Материал и твердость деталей подшипников

МАТЕРИАЛ И ТВЕРДОСТЬ ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ 35 [c.35]

Углеродные (углеграфитные) антифрикционные материалы предназначены для изготовления деталей (подшипников скольжения, уплотнительных устройств, поршневых колец и др.), работающих в узлах трения без смазочного материала при температурах от -200 до +2000 °С и скоростях скольжения до 100 м/с, а также в агрессивных средах. Свойства их зависят от химического состава и способа получения плотность 1,4-3,2 г/см , предел прочности при сжатии 60-270 МПа (600-2700 кгс/см ), при изгибе — 22-120 МПа (220-1200 кгс/см ), модуль упругости при сжатии 600-1700 МПа (6000-17 ООО кгс/см ), твердость по Шору 42-75, допустимая рабочая температура в окислительной среде 180-450 °С, в восстановительной и нейтральной средах — 200-1500 °С. При работе в вакууме и среде осушенных газов свойства этих материалов ухудшаются. К углеродным антифрикционным материалам относятся углеродные обожженные материалы (ТУ 48-20-4-72) марок АО-1500 и АО-600 (цифра означает усилие кгс/см прессования, при котором получен материал) после пропитки сплавом С05, содержащим 95 % свинца и 5 % олова или баббитом Б83 этим материалам присваивают марки АО-1500-С05, АО-600-С05, АО-1500-Б83 и АО-600-Б83 [c.256]

Эксплуатационные условия, которые дополнительно учитывают с помощью коэффициента з, - это соответствие вязкости смазочного материала требуемому значению (с учетом частоты вращения и температуры), наличие в смазочном материале инородных частиц, а также условий, вызывающих изменение свойств материала деталей подшипника (например, высокая температура вызывает снижение твердости). [c.218]

При помощи кривых распределения можно также исследовать характер погрешности формы деталей. Основными причинами погрешностей при механической обработке являются неточности изготовления станков, приспособлений и инструментов износ направляющих подвижных частей станков и подшипников деформации частей станков, обрабатываемых деталей и инструментов, вызываемые действием сил резания и зажимов, вибрацией и нагревом при обработке неточности настройки и наладки станков неточность измерений нестабильность обрабатываемого материала по твердости и состоянию неточность формы прутков неравномерность припуска и др. Перечисление только основных причин, влияющих на точность механической обработки, дает представление о тех трудностях, которые приходится преодолевать при необходимости обеспечить все возрастающие требования в отношении точности изготовления изделий. Однако большой опыт, накопленный в машиностроении и приборостроении, данные технологии дают возможность исключить или свести до минимума некоторые погрешности. [c.190]

Повреждаемость подшипников, определяемая усталостным выкрашиванием баббитового слоя, при использовании твердых сплавов стала проявляться в виде повышенного износа, затрудненной прирабатываемости и большей вероятности образования задира. Возникла необходимость внести ряд офаничений по твердости цапф, чистоте обработки поверхностей, точности сопряженных деталей, сорту смазочного материала и по другим признакам с обязательным учетом режима смазки и условий работы. [c.340]

Результаты исследований зависимостей потерь на трение (мощности) в подшипниках коленчатого вала от вида используемого антифрикционного материала представлены на рис. 2.10. Потери трения N p из.мерены на модели, имевшей натурные вкладыши и размеры опорных шеек, твердости трущихся поверхностей и чистоту обработки в соответствии с чертежами аналогичных деталей двигателя. Температура подаваемого на вкладыши масла во всех опытах поддерживалась на уровне 87 °С при давлении 2,46—2,5 кгс/см . [c.74]

Систематическое изучение способов испытания и условий приемки материалов началось в 1884 г. В 1897 г. в Стокгольме был создан Международный союз по испытанию технических материалов, который разработал международные нормы по испытанию металлов, условия технической приемки, способствовал созданию единообразия в испытании материалов. Введение механических испытаний значительно снизило брак в производстве, так как предварительный контроль устранял негодный металл из последующих технологических процессов. Современное оборудование и приборы дают возможность с большой точностью и надежностью осуществлять контроль над качеством материалов. При выборе материала для конкретной детали машины необходимо исходить из условия, что изготовленная из него деталь будет обладать достаточным запасом надежности и не износится преждевременно. Так, пружины и рессоры должны быть упругими, оси — стойкими к истиранию, валы должны хорошо сопротивляться изгибу, подшипники скольжения — обладать антифрикционными свойствами, металлорежущий инструмент должен иметь высокие твердость, теплостойкость и износостойкость. [c.16]

Подшипники качения проектируют по внутриведомственной документации с соблюдением соответствующих стандартов. Основные размеры стандартных подшипников должны соответствовать ГОСТ 3478, допускаемые отклонения основных размеров, шероховатость поверхности, материал деталей и их твердость -ГОСТ 520, размеры монтажных фасок -ГОСТ 3478, внутренние зазоры - ГОСТ 24810. [c.506]

При выборе твердости абразивного круга руководствуются следующим чем тверже обрабатываемый материал, тем мягче должен быть круг. В этом случае режущие зерна будут быстрее изнашиваться, поэтому необходимо, чтобы они быстрее удалялись и заменялись другими, более острыми. При этом быстро теряется форма профиля круга, для ее сохранения при обработке термообработанных стальных заготовок фасонного профиля применяют более твердые круги. Так, при шлифовании резьбы применяют круги твердостью до СТ1 на керамической связке и до Т1 на органической. При шлифовании роликовых дорожек у колец подшипников используют круги твердостью до Т1 на керамической связке, при шлифовании шариков шарикоподшипников и деталей часо- [c.144]

В массе авиационного редуктора масса корпуса составляет значительную часть (15. .. 18 %) несмотря на применение легких конструкционных материалов (сплавов алюминия и магния). Поэтому при конструировании должна обеспечиваться потребная жесткость силовых элементов корпуса при минимальной их массе. Из-за сложной формы корпусы изготовляются литьем и состоят из нескольких секций, объединенных фланцевыми соединениями со шпильками. Взаимная центровка секций корпуса осуш,еств-ляется по цилиндрическим посадочным пояскам или центрирующими штифтами. Из-за недостаточной твердости материала корпуса в отверстия под подшипники опор зубчатых колес запрессовываются тонкостенные стальные втулки. Посадка втулок определяется из условия сохранения взаимного контакта деталей при их неодинаковой термической деформации. Толщина стенок корпуса редуктора и его фланцев невелика. Необходимая прочность и жесткость достигается за счет применения местных утолщений, бобышек, ребер и силовых перегородок. Наряду с равномерно распределенными ребрами, подкрепляющими фланцы разъемов корпуса, используются ребра, назначение которых заключается в восприятии некоторых локальных нагрузок. Часто такие ребра используются для размещения каналов системы смазки редуктора. Уплотнение стыков корпуса производится плоскими [c.515]

Если имеется конструктивная возможность выполнить г — й, то для обычных деталей принимают Р =, Рль = 1- Однако для закаленных до весьма высокой твердости круглых торсионов (см. п. 2.4 6) радиус закругления на переходе вала в головку не должен быть меньше г = 90 мм. К этому выводу привели тщательные исследования, проведенные изготовителями рессор. Если рядом со ступенью на валу располагается подшипник качения, то величину радиуса определяет скругление внутреннего кольца подшипника (обычно г = 1. .. 3 мм), при этом значение р может превысить 2 и использование материала ухудшается. [c.26]

Материал тела качения и колец должен обладать достаточными износостойкостью, твердостью и выносливостью. Поэтому для изготовления этих наиболее ответственных деталей подшипников применяется высококачественная сталь марок ШХ15, ШХ15СГ, [c.418]

Чтобы правильно выбрать материал для узла трения, важно знать свойства таких новых антифрикционных и фрикционных материалов, как металлокерамические материалы, пластические массы и металлополимерные композиции, материалы, способные работать в узлах трения при высоких температурах, в условиях высокого вакуума и космоса. Важно знать также те принципы, на которых 0сн0)вывается создание материалов для специфических условий трения. Так, материалы для узлов трения, работающих при высокой температуре, должны обладать надлежащими показателями жаропрочности, сопротивления коррозии, термической усталости и тепло-проводимости, а при работе без смазки их поверхность должна образовывать тонкую прочную защитную пленку, предохраняющую поверхности от схватывания. Определяющим свойством материала для деталей подшипников качения является твердость. [c.148]

Очевидно, что чем чище смазочный материал, тем выше ресурс подшипников. Даже если частрщы загрязнения намного меньше, чем толщина масляного слоя, то при достаточно высокой твердости они могут вызывать изнашивание деталей подшипников. Если же их размер соизмерим с толщиной масляного слоя, то это приводит к локальным напряжениям на поверхности контакта и значительному снижению ресурса. [c.351]

Применение. Сталь- 95X18 обладает высокой твердостью. Ее применяют в качестве коррозионностойкого материала для изготовления подшипников, втулок, ножей и других деталей, подвергающихся износу. Сталь не сваривается. [c.66]

Сущность метода состоит в том, что изношенную поверхность детали обрабатывают и заменяют новой частью (рис. 106). В качестве дополнительных деталей применяют гильзы, пластины, кольца, втулки, зубчатые венцы, части кузова и др. С изношенной поверхности удаляют слой значительной толщины. У используемой в качестве дополнительных деталей стальных втулок толщина стенки должна быть не менее 2,5 мм, а у чугунных 5 мм. При выборе материала дополнительной детали надо учитывать условия ее работы. Необходимую твердость получают термообработкой. Для чугунных и алюминиевых деталей зачастую применяют стальные дополнительные детали. Например, в картеры коробки передач устанавливают стальные кольца в отверстия под подшипники. В изношенные свечные отверстия ставят стальные резьбовые ввер-тыши. Гладкие дополнительные детали для получения гарантированного натяга изготовляют с прессовой посадкой и с шерохо- [c.100]

Выбор материала валов. Для правильного выбора материала валов и термообработки их необходимо знать тип подшипников, в которых вращается вал, характер посадок деталей на валу (подвижные пли с натягом), характер действующей нагрузки. Второй вал быстроходный, вращается в подшипниках <ачения. Зубчатые колеса 2i и 22 (см. рис. 8.3) свободно вращаются на валу, по шлицевому -участку вала перемещается кулачковая полумуфта. Для обеспечения достаточной износостойкости трущихся поиерхн остей этого вала выбираем легированную сталь 40Х. Для условий крупносерийного производства приемлемым видом термообрабо ки трущихся поверхностей является закал) а с нагревом ТВЧ до твердости HR 50...54. Механические характеристики Of, = 730 МПа, = 500 МПа, Тт = = 280 МПа, а , = 320 МПа, т , = 200 Ша, = 0,1, 11 = 0,05. [c.307]

Бескислородное соединение — карбид бора В4С—отличается высокими твердостью (HV 37,8 ГПа) и модулем упругости (483,4 ГПа), что предопределило его использование в качестве абразивного материала. Высокая износостойкость компактного карбида бора позволила использовать его в качестве деталей точных приборов. Имеются сообщения о том, что карбид бора был успешно применен для зготовления деталей газодинамических подшипников гироскопических приборов. [c.143]

В многоэлементных инструментах часто используют ролики от подшипников с обработкой заборного конуса (угол конуса 2ф = = 5. .. 15°) или тора (Л р = 0,2. .. 5,0 мм). Углы опорного конуса и ролика подбирают так, чтобы обеспечивался определенный задний угол а между образующими ролика и детали. В этом случае пятно контакта имеет каплевидную форму. Принимают для деталей из стали а = 0°30, для деталей из чугуна а = 1°. .. 1 °30. Материал роликов и опорного конуса сталь ШХ15, Р18, Р9, ХВГ. Твердость рабочей поверхности 60. .. 65 HR . [c.489]

Для конвейеров, проходящих через сушильные камеры с температурой выше 100° С, каретки с катками иа стандартных шарикоподшипниках непригодны, так как нагар от смазки заполняет имеющиеся зазоры между шариками и кольцами и подшипник перестает вращаться. Для правильной работы подшипника качения в условиях высокой температуры необходимо иметь увеличенные зазоры между элементами качения и правильно подбирать материал деталей этим условиям до некоторых пределов удовлетворяют катки-подшипники. Для работы при температурах до 350° С в каретках легкого и среднего типов применяют подшипники с насыпными роликами (см. рис. 27, а), в каретках тяжелого типа — конические роликоподшипники (см. рис. 27,6). В подшипниках с насыпными роликами ось и ролики целесообразно делать из стали ШХ15 с закалкой и последующим шлифованием твердость оси HR 55—60, ролика HR 62—65. Торцовые шайбы целесообразно делать из бронзы или металлокерамических сплавов. Для конвейеров, проходящих через сушильные печи, иногда подшипники оставляют открытыми для регулярной автоматической продувки и смазки. [c.45]

Перед проведение.м предварительных испытаний на основные детали опытных образцов редукторов (корпусные детали, зубчатые колеса, вал-шестерни, валы, крышки с расточками под подшипники) должны быть составлены паспорта контрольной проверки, в которые вносят результаты контроля размеров и взаимного расположения основных посадочных поверхностей и элементов зубчатого зацепления. Паспорта на детали, твердость которых оговаривается, должны содержать данные по фактической твердости и отметку о соблюдении режима термообрабо. ки. Химический состав материала валов, червячных и зубчатых пар должен подтверждаться сертификатом, а при его отсутствии — химическим анализом материала, проведенным при обработке указанных деталей. [c.217]

Остаточная деформация приводит к изменению размеров и конфигурации детали. Например, у такой сложной детали, как блок цилиндров двигателя, изменяется положение осей посадочных отверстий под гильзы, под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала, а также появляется коробление и нарушается положение об-р отанных поверхностей относительно технологических баз. Аналогичное явление наблюдается у коленчатых валов, которые при эксплуатации изменяют форму из-за деформации щек, приобретая прогиб и изменяя взаимное расположение шатунных шеек. Подшипники скольжения, шатуны и поршневые кольца при работе также приобретают остаточную деформацию, что приводит к значительным искажениям их формы и понижению долговечности работы соответствующего узла. Во всех этих случаях причиной возникновения остаточной деформации является пониженное сопротивление материала действию контактных напряжений и низкий предел его прочности. Поэтому для повышения дблгойечносги деталей автомобиля, работающих в аналогичных усло- виях, необходимо пр возможности увеличивать предел прочности й соответственно твердость материала. [c.12]

Следует заметить, что погрешности формы отверстий (овальность) деталей, обрабатываемых на агрегатнорасточных станках, достигают значительных величин (фиг. 75). Это обстоятельство обусловлено не только упругими деформациями деталей, но и неравномерной твердостью обрабатываемого материала, овальностью подшипников шпинделей силовых головок и пр. [c.141]

На уменьшение износа влияют твердость, структура и химический состав поверхностного слоя. Наличие в слое остаточных напряжений сжатия несколько уменьшает износ, а остаточных напряжений растяжения — увеличивает. Это влияние больше проявляется при упругом контакте и меньше при упругопластическом. Износ изменяет остаточные напряжения в поверхностном слое детали. Остаточные напряжения растяжения при износе снимаются, и возникают напряжения сжатия. Остаточные сжимающие напряжения в поверхностном слое повышают долговечность деталей, работающих по принципу качения. Это обусловлено тем, что позади катящегося ролика в материале сопряженной детали (шейке вала, кольце подшипника) возникают напряжения растяжения. Исследования проф. П. И. Ящерицына показывают, что направление волокон материала колец подшипников качения влияет на их долговечность. Лучше, когда направление волокон концентрично рабочей поверхности колец. С увеличением угла выхода волокон к поверхности беговой дорожки кольца долговечность подшипников снижается. [c.122]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...