Чистота обработки поверхностей деталей приборов

ЧИСТОТА ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ ПРИБОРОВ [c.522]

Пневматические приборы служат для измерения наружных и внутренних поверхностей точных деталей, а также для определения чистоты обработки поверхности. Пневматические приборы работают на сжатом воздухе, который подается компрессором. Достоинством таких приборов является простота их устройства и обслуживания. [c.27]

Достигнутые успехи в технике автоматизированного электропривода позволили значительно облегчить и упростить управление станками и агрегатами. До войны было налажено производство свыше 60 различных приборов и автоматических устройств для контроля и сортировки деталей по размерам, качеству поверхности, твердости, приборов контроля твердости колец профилографов, определяющих чистоту обработки поверхности с точностью до четырех сотых микрона, механических приборов контроля и сортировки деталей игольчатых подшипников с производительностью 90 тыс. деталей за смену и целый ряд других приборов. [c.242]

При измерениях толщины покрытий на деталях из сталей с содержанием углерода до 1%, с радиусом кривизны деталей не менее 1,5 мм и чистотой обработки поверхности V 6 и выше отсчет толщины покрытия ведут непосредственно по шкале прибора. При измерениях толщины покрытий на деталях из высоколегированных сталей и чугуна и на деталях из углеродистых сталей с чистотой поверхности ниже V 6 используется пересчет показаний по передвижному графику-планшету. [c.16]

Система сравнения имеет ряд существенных дефектов образцы легко подвергаются коррозии, меняют цвет, блеск различные материалы, детали различных размеров и различной формы (плоская, круглая внутренняя, круглая наружная) требуют различных образцов, и поэтому в цехе требуется большое их количество глазомерная оценка субъективна образцы требуют тщательного хранения и бережного обращения они громоздки в практическом применении и должны меняться одновременно с изменением методов механической обработки. Однако несмотря на отмеченные недостатки, система сравнения является весьма простым наглядным методом сравнения обработанных поверхностей, особенно в заводских условиях. Каждый завод, пользуясь общесоюзным стандартом классификации микрогеометрии поверхности, должен определить технические условия на чистоту обработки отдельных деталей, производимых данным заводом. При этом основным способом оценки чистоты поверхности должно быть испытание на одном из приборов, рекомендуемых стандартом, а образцы могут явиться лишь вспомогательным средством, позволяющим не обращаться каждый раз к профилографу и таким образом ускоряющим работу технического контроля. [c.25]

Полирование применяется для улучшения чистоты поверхности деталей, приборов, устранения на них следов предыдущей обработки (штрихи, царапины, вмятины и мельчайшие неровности). Различают два вида полирования — предварительное и окончательное. Предварительное полирование применяют для механического удаления неровностей поверхности незакрепленными абразивами (в свободном состоянии) или зернами, закрепленными на рабочей поверхности полировального круга. Окончательное полирование выполняют мелкими шлифовальными порошками или мягкими эластичными кругами с нанесенными на них тонкими полировальными пастами. [c.102]

Однако современная техника предъявляет все большие требования к точности и чистоте обработки деталей машин, механизмов и приборов. Удовлетворить эти требования могут лишь наиболее точные методы обработки, к которым относится обработка металлов резанием — точение, сверление, фрезерование, строгание, шлифование, доводка и пр., обеспечивающая размерную точность деталей порядка сотых и даже тысячных долей миллиметра (а в некоторых случаях и микронную точность) и высокий класс чистоты обработки поверхностей. [c.61]

Определение чистоты обработки поверхности методом сравнения с эталоном не является достаточно точным, так как не дает возможности установить истинную величину неровностей. В настояш,ее время требуется точное определение чистоты обработанной поверхности деталей машин. Для этого применяют различные по конструкции и принципу действия приборы (двойной микроскоп Линника, профилометр Киселева и др.). [c.101]

Обработка металлов резанием является одним из самых распространенных способов формообразования деталей. Несмотря на значительное развитие способов формообразования без снятия стружки, таких как литье, ковка, штамповка, прессование, обработка металлов резанием остается ведущим завершающим процессом производства машин и приборов. Широкое распространение этого способа в промышленном производстве объясняется, в первую очередь, его универсальностью и возможностью достижения высокого класса точности и чистоты обработанных поверхностей. [c.5]

Виды и особенности обработки. Резание металлов применяется как основной метод обработки при изготовлении деталей с повышенными требованиями к точности их размеров, формы и особенно к чистоте поверхности (СВЧ-приборы, генераторные лампы и другие приборы). [c.43]

Обработка шлифованием позволяет получить весьма чистые поверхности деталей, но в настоящее время чистота поверхности детали, полученная методом шлифования, не всегда удовлетворяет строгим требованиям, которые предъявляются к чистоте поверхности многих деталей современных двигателей, станков, машин, приборов и инструментов. Для получения поверхности обработанных деталей особо высокой чистоты в технологии машиностроения пользуются отделочными операциями. [c.425]

На заводах для повышения точности размеров и чистоты поверхности деталей оптико-механических приборов, а также для нанесения на поверхности деталей надписей, знаков, цифр взамен малопроизводительной и дорогостоящей обработки на специальных гравировальных станках широко применяются калибровка, чеканка и клеймение, дающие особенно высокую эффективность при массовом производстве. [c.260]

С целью обеспечения высококачественной подготовки поверхности, необходимой для достижения сцепления с покрытием, наносимым под пайку, и предотвращения попадания загрязнений в ванны активации, гальванопокрытий, пассивации и др. рекомендуется промывать детали. Оптимальным является комбинированное погружение деталей в ванну со струйной обработкой поверхностей. Качество очистки поверхностей оценивают при непосредственном или косвенном контроле. В первом случае его осуществляют с помощью приборов или протиркой поверхностей салфеткой с дальнейшим контролем чистоты салфетки люминесцентными приборами во втором оценивают содержание загрязнений в растворителе, используемом при очистке поверхностей, или салфетке после протирки ею деталей. [c.461]

Полирование — это окончательная обработка как для повышения чистоты поверхностей деталей машин и приборов и увеличения срока их службы, так и для улучшения внешнего вида (декоративная обработка). Наиболее часто к полированию прибегают при подготовке поверхностей для гальванопокрытий и после гальванических операций для придания блеска обработанным поверхностям. [c.232]

Прибор нужно содержать в абсолютной чистоте. В нерабочем состоянии его следует накрывать чехлам. При вскрытии камеры или других частей вакуумной системы течеискателя следует соблюдать строжайшую вакуумную гигиену. Рабочее место должно быть чистым, особенно при сборке промытых деталей. Чистота рук и инструментов (пинцета, щипцов, отвертки и т. п.), применяемых при окончательной обработке промываемых деталей и их сборке, является обязательным условием даже чистыми руками не следует браться за уже очищенные поверхности—на них могут остаться следы пота и жира. Попадание в масс-спектрометрическую камеру пыли, грязи, органических веществ (масел, мазута и т. п.), ворсинок марли, ваты и пр. может привести к невозможности получения в ней рабочего вакуума или к появлению электрических утечек и масляных пленок, нарушающих нормальную работу прибора. [c.211]

Приборы для определения класса чистоты. Для деталей и изделий, поверхности которых отшлифованы и отполированы в целях декоративной отделки, при оценке качества их обработки нет необходимости в точном определении класса чистоты обработки, но определение порядка величины класса часто бывает необходимым. Для точных определений степени шероховатости по ГОСТу 2789—59 предусмотрены приборы, изготовляемые в соответствии с ГОСТом 9847—61. Это оптические приборы типа ПСС, действие которых основано на принципе светового сечения, и приборы типа ПТС, действие которых основано на принципе теневого сечения. Они предназначаются для измерения шероховатости от 1 до 9-го класса. [c.23]

Схема прибора представлена на рис. 13. Для измерения прибор устанавливают на деталь и вращением маховичка 13 через червячную шестерню 12, пружинный параллелограмм 8 и крестообразный шарнир 9 приближают постоянный магнит 1 к детали до соприкосновения с проверяемой поверхностью. При этом стрелка 3 прибора сначала отклоняется влево, но затем приходит в нулевое положение. Шкалу индикатора б также устанавливают в нулевое положение, после чего прибор готов к измерению. Для замера толщины покрытия маховичок 13 вращают в обратном направлении до отрыва магнита от детали, наблюдая за стрелкой 3, которая постепенно сдвигается влево, а в момент отрыва магнита скачком приходит в исходное положение. Предельное отклонение стрелки отмечается на шкале индикатора 6, где толщина покрытия указана в микронах. К прибору прилагаются эталонные образцы для проверки правильности показаний и таблица поправок к показаниям прибора в зависимости от чистоты обработки и твердости металла. [c.95]

Алмазные порошки и пасты рекомендуются для окончательных доводочных операций при изготовлении особо точных изделий с высокими требованиями к чистоте поверхности (vlO—vl4) волок, часовых и точных технических камней, пресс-форм, штампов для окончательной доводки калибров, плоскопараллельных концевых мер, притирки особо точных деталей гидравлической, пневматической и топливной аппаратуры, в производстве приборов точной механики, а также при притирке деталей из стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов, при окончательной обработке деталей из гитана, тантала, циркония и других редких металлов. [c.254]

Требования к чистоте п о в е р х н о с т и различны. Детали, работающие под воздействием высоких напряжений и токов высокой частоты (высоковольтные приборы, приборы СВЧ), должны обладать минимальной ще-роховатостью, так как микронеровности резко повышают электрическое сопротивление материалов, увеличивают потери высокочастотной энергии и создают опасность искрений, пробоев и т. д. Большинство деталей этой группы изготавливается с чистотой поверхности в пределах 6—10 классов по ГОСТ 2789-59. Необходимо отметить, что чистота поверхности, лежащая в указанных пределах, не всегда отвечает техническим требованиям и часто ограничивается возможностями обработки мно- ит электровакуумных материалов. [c.21]

Рабочие чертежи изделий (приборов, узлов и деталей) должны давать полное представление об устройстве изделий и содержать рее конструктивные данные, определяющие их форму, размеры, допуски, материал, термическую обработку, чистоту поверхностей, покрытия [c.49]

Влияние качества поверхностей на работу механизмов. В зависимости от назначения деталей обработка их поверхностей может быть произведена с разной степенью чистоты. Любой режущий инструмент оставляет на обработанной поверхности следы или шероховатости в виде впадин и гребешков (рис. 47). Величина впадин 2 и гребешков (шероховатость) определяется с помощью специальных приборов. [c.96]

Для придания необходимой формы, размеров и чистоты поверхности в соответствии с чертежами и техническими условиями больщинство деталей механизмов и машин, приборов, арматуры обрабатывают снятием слоя металла — припуска. Если припуск удаляется вручную, то такая обработка металла называется слесарной удаление припуска на металлорежущих станках — механической. [c.36]

Большинство деталей механизмов, машин, приборов и арматуры для придания их поверхности требуемых в соответствии с чертежами и техническими условиями форм, размеров и чистоты обрабатывают снятием слоя металла — припуска. Удаление припуска вручную называют слесарной обработкой металла, на металлорежущих станках — механической обработкой металла. [c.33]

Предварительная нагрузка 10 кгс позволяет установить плотное соприкосновение между алмазом (шариком) и образцом, и таким образом, избежать ошибок, вызываемых различной чистотой обработки поверхности испытываемых деталей. Когда маленькая стрелка установится против красной точки, необходимо повернуть ободок индикатора 11 так, чтобы ноль черной шкалы (или деление ВЗО красной шкалы) совпали с большой стрелкой. Легким нажимом откидывают назад рукоятку 5, и она медленно перемещается до упора, вследствие чего автоматически включается рычажная система 5 с грузами 7—9. Груз оказывает давление на алмаз (шарик) и индикатор шкалы одновременно. Благодаря масляному тормозу 10 нагрузка передается плавно, без толчко>в. После того как движение рукоятки прекратится, ее возвращают обратно, чем снимается основная нагрузка. Большая стрелка будет указывать величину твердости по Роквеллу. Правильность показаний прибора Роквелла проверяется по эталонам, т. е. по образцам, твердость которых заранее известна. [c.83]

Скорость вращения обрабатываемого изделия на круглошлифо-вальиых станках выбирают из соображений оптимальной технологии. Следует учитывать, что чрезмерная скорость вращения приводит к возникновению колебаний и вибраций (особенно при обработке неуравновешенных деталей), ухудшению чистоты обработанной поверхности и повышенному износу сопрягаемых узлов, а также к повышенному износу измерительных наконечников прибора, контактирующих с обрабатываемой деталью. [c.13]

Испытание твердости готовых элементов производится на приборе Роквелла по шкале С (при нагрузке 150 кг), после чего отпечаток должен быть зачищен оселком. Допускается производить проверку твердости заготовок и неотделанных деталей тарированными по твердости напильниками. Детали, выполненные точно по геометрическим размерам и твердости, подлежат проверке на чистоту механической обработки поверхностей согласно утвержденным эталонам. [c.88]

В лабораториях больших современных гальванических цехов для изучения структуры- осадков, образующихся в различных условиях проведения электролиза, применяются микроскопы с различными принадлежностями, как например, рисовальный аппарат, фотонасадка и т. д. Применяются также приборы, специально предназначенные для определения чистоты поверхности деталей до и после электрохимической обработки. Необходимость в таких определениях вызвана тем, что от качества обработки поверхности во многих случаях зависит срок службы деталей, их износ и сила трения в механизмах. [c.359]

Доводкой называют технологическую операцию, обеспечивающую получение нанвысщей точности и класса чистоты поверхности, а также правильную геометрическую форму обрабатываемых поверхностей деталей. В производстве измерительных инструментов и деталей приборов доводку широко применяют в качестве отделочной операции, так как она обеспечивает 10—14-й классы чистоты поверхности и любую точность в пределах возможности оценки размеров существующими измерительными приборами. Например, при серийном изготовлении плоскопараллельных концевых мер длины размеры получают в пределах допусков от 0,00007 до 0,0001 мм, очевидно, при индивидуальной обработке точность может быть еще выше. [c.310]

Выполнение операций по доводке ответственного инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей Должен знать. Устройство и способы проверки на точность уникальных токарных станков способы выверки и крепления сложных деталей конструкцию универсальных и специальных приспособлений геометрию, правила термообработки, загочки и доводки различного режущего инструмента способы достижения заданных точности и чистоты обработки основы теории резания металлов конструктивное устройство сложного коитрольно-изме-рительного инструмента и приборов правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка [c.25]

Должен знать. Конструкцию, устройство и правила проверки на точность токарных станков различных типов способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки устройство всех видов нормального и специального контрольно-измерительного инструмента и приборов систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки и способы достижения установленной точности и шероховатости поверхности правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка расчеты, связанные с выполнением особо сложных и ответственных токйрных работ [c.25]

В первые десятилетия нашего века конструкции и качество изготовления пресс-форм уже отвечали требованиям по чистоте поверхности и точности размеров, предъявляемым к деталям машин и приборов. Технология изготовдения деталей из проката механической обработкой оказалась значительно более трудоемкой, чем получение той же детали из литой заготовки. Кроме того, расход металла при этом снижался в 3—4 раза, поэтому совершенствование литья под давлением, которое позволяло получать заготовки по малоотходной и малооперационной технологии, шло по пути приближения отливки по конфигурации, размерам и шероховатости поверхности к готовой детали. [c.9]

Из технических алмазов изготовляются инструменты для шлифования, довод и II разрезки различных материалов, для бурения горных пород, специальные карандаши и ролики для правки шлифовальных кругов, наконечники, ирименяе-.мые в приборах для контроля твердости, определения размеров деталей, замера чистоты поверхности. Алмазы также нашли широкое иримене-ние при волочении проволоки, обработке часовых и приборных камней, сверлении различных сортов стекла, в зубопротезированни и т. д. [c.8]

Калибровку применяют для получения точных размеров и высокой чистоты поверхностей штампованных деталей. Калибровка (см. рис. 95, г) — это обычно окончательная операция обработки давлением полуфабрикатов, предварительно полученных горячей или холодной объемной штамповкой, к которым предъявляют повышенные требования по точности размеров и чистоте по-, верхности. Например, калибруют в холодном состоянии горячештампованные шатуны автомобильных двигателей, различные штампованные рычаги, некоторые холодноштампованные детали автомобилей, приборов, часов и др. [c.135]

ГОСТ 3460-52 Условные изображения зубчатых зацеплений ГОСТ 3461-52 Условные изображения пружины ГОСТ 3462-52 Условные обозначения для кинематических схем ГОСТ 3463-52 Условные обозначения по схемам деталей трубопроводов, арматуры, теплотехнических и санитарно-технических приборов и аппаратуры ГОСТ 3464-52 Условные обозначения трубопроводов, несущих жидкости и газы ГОСТ 3465-52 Условные обозначения заклепок, болтов и отверстий для них ГОСТ 3466-52 Способ нанесения номеров деталей и подразделений изделий на сборочных чертежах ГОСТ 2789-51 Чистота поверхностей. Микро-нометрия поверхности. Классификация и обозначения ГОСТ 2940-52 Нанесение на чертежах обозначений, чистоты поверхносги и надписей, определяющих отделку и термическую обработку [c.640]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...