Линии Обработка резанием

Если первые автоматические линии, появившиеся после второй мировой войны, предназначались, главным образом, для операций формообразования штамповкой (роторные линии) или резанием (линии для обработки корпусных деталей, валов, зубчатых [c.581]

К обшим видам обработки резанием относится так называемая лезвийная обработка, выполняемая лезвийными инструментами (рис. 1.1). Лезвийная обработка с вращательным главным движением резания и возможностью изменения радиуса его траектории называется точением. Точение наружной поверхности с движением подачи вдоль образующей линии обработанной поверхности — обтачивание (рис. 1.2). Точение внутренней поверхности с движением подачи вдоль образующей поверхности — растачивание. Точение торцовой поверхности — подрезание. [c.18]

Наклеп поверхностного слоя при обработке резанием является непосредственным результатом совместного воздействия усилий и температур на металл ниже линии среза. С увеличением силового воздействия возрастает прежде всего глубина наклепа. Трение задней поверхности резца об обрабатываемую поверхность способствует дополнительному увеличению степени наклепа ранее деформированного поверхностного слоя основной волной пластической деформации. [c.99]

Места, подлежащие обработке резанием, должны быть обозначены пунктирными линиями с указанием величины заданного припуска на обработку. [c.372]

Места, подлежащие обработке резанием, указываются пунктирными линиями, кроме этого, указывается величина заданного припуска на обработку. [c.393]

Механизация и автоматизация сборочных работ при удачных технических решениях позволяют достичь большой экономической эффективности и повысить качество сборки. Но заменить человека машиной при выполнении более или менее сложных сборочных операций обычно значительно труднее, чем механизировать и автоматизировать операции обработки резанием. Поэтому автоматическую сборку применяют чаще всего для относительно простых операций для завертывания болтов и гаек, для сборки шатунов с крышками, поршней с пальцами и шатунами, запрессовки деталей и т. п. Сборочные автоматы выполняют и более сложные работы, как например, сборка автомобильных радиаторов, фильтров и других деталей. В условиях массового производства весьма эффективными оказались автоматизированные сборочные линии для таких сложных деталей, как двигатель автомобиля. Часть операций на этих линиях выполняется сборочными автоматами, а другая часть операций, автоматизация которых пока трудно технически осуществима или экономически не эффективна, выполняется рабочими. Характерным примером может служить автоматизированная сборочная линия Заволжского моторного завода. На ней выполняется сборка 8-цилиндрового двигателя ГАЗ-66. Значительная часть операций автоматизирована. После сборки двигатель с помощью подвесного толкающего конвейера подается на испытательную станцию, где все операции по заправке двигателя, обкатке, испытанию на разных режимах работы выполняются автоматически. Автоматизированные и автоматические сборочные линии, в том числе с программным управлением, нашли эффективное применение в приборостроении. [c.264]

Если исследуемый металл допускает обработку резанием, то образец может быть изготовлен обтачиванием либо на токарном станке, либо, если нет необходимости соблюдать большую точность, вручную напильником. Поверхностный слой образца, изготовленного таким способом, находится в наклепанном состоянии, что приводит к расширению линий на рентгенограмме и, следовательно, к затруднению при промере и расчете и к неверным выводам. Во избежание этого поверхностный (наклепанный) слой должен быть удален стравливанием химическим или электролитическим методом. [c.6]

Припуски на обработку резанием наносят на чертеж детали сплошными тонкими линиями и штрихуют только в плоскости разреза. Под знаками обработки цифрами указывают припуск на обработку резанием. Отверстия, не выполняемые в отливках, перечеркивают тонкой линией, а в разрезе штрихуют только у контурных линий. [c.116]

Движения резания металлорежущих станков направлены на формообразование поверхностей. Достигается это согласованием скоростей движения заготовки и инструмента, как бы воспроизводящих образующую и направляющую линии, совокупность последовательных положений (следов) которых и предопределяет форму геометрической поверхности. Формообразование поверхностей при обработке резанием достигается следующими четырьмя методами. [c.440]

При увеличении хрупкости материала величина шероховатости уменьшается. При резании хрупких материалов зависимость Rz=J v) не имеет горба и выражается горизонтальной линией. Стали с повышенным содержанием серы (автоматные) и стали с присадкой свинца после обработки резанием имеют меньшую шероховатость, чем углеродистая сталь, обработанная в одинаковых с ними условиях. С увеличением твердости обрабатываемого материала величина шероховатости снижается. [c.134]

Поверхности исходной заготовки должны иметь уменьшенные (1. ..2°) уклоны, их коробление должно быть минимальным для метода получения заготовки, смещение по линии разъема для штампованных поковок и отливок должно быть минимальным, не допускается наличие заусенцев, раковин, окалины. Для уменьшения объема механической обработки наилучшим является такой метод получения заготовок, когда все свободные поверхности, не требующие обработки резанием, будут выполняться при получении заготовки. [c.151]

Эвтектоид — перлит (0,8 %С) и эвтектику — ледебурит (4,3 %С) рассматривают как самостоятельные структурные составляющие, оказывающие заметное влияние на свойства сплавов. Перлит чаще всего имеет пластинчатое строение и является прочной структурной составляющей <Тв = 800. .. 900 МПа <то,2 = 450 МПа S <16% твердость — 180.. .220 ЕВ. При охлаждении ледебурита до температур ниже линии SK входящий в него аустенит превращается в перлит, и при 20 - 25 °С ледебурит представляет собой смесь цементита и перлита. В этой структурной составляющей цементит образует сплошную матрицу, в которой размещены колонии перлита. Такое строение ледебурита служит причиной его большой твердости (> 600 НВ) и хрупкости. Присутствие ледебурита в структуре сплавов обусловливает их неспособность к обработке давлением, затрудняет обработку резанием. [c.103]

Обработка резанием — основной способ изготовления большинства деталей машин и приборов. С улучшением обрабатываемости сталей возрастает производительность их обработки. Особое значение это имеет для массового производства, где широко применяются автоматические линии. [c.283]

Станки и линии для обработки резанием, кроме деревообрабатывающих [c.68]

Массовое производство машиностроительной продукции с применением обработки резанием привело к созданию класса автоматных сталей. В настоящее время их обрабатывают не столько на станках-автоматах, сколько на автоматических линиях, на специальных и агрегатных станках. [c.420]

Простановка размеров, определяющих расположение радиусов, фланцев наружных и внутренних уступов у деталей сложной формы, показана на рис. 6, е и яс. Размерная линия h определяет расположение торца А от фланца расположение внутреннего уступа определяет размер hi, так как торец детали оформляется в закрытом штампе с получением окончательной формы детали обработкой резанием. [c.124]

Вследствие невысокой точности изготовления свариваемых элементов и их сборки под сварку, а также тепловой деформации свариваемой конструкции возникают случайные отклонения положения линии сопряжения и геометрических параметров соединения, подготовленного под сварку, от расчетных (программных). При обработке резанием траектория движения инструмента относительно изделия и режимы резания первичны, а форма и размеры обработанного изделия вторичны, тогда как при сварке форма, размеры и положение заготовок первичны, а траектория инструмента и режимы сварки вторичны, зависимы от случайных отклонений формы, размеров и положения свариваемых заготовок. Эти случайные отклонения требуют (в тех случаях, когда ими нельзя пренебречь) применения методов и средств автоматической корректировки траектории движения сварочного инструмента относительно изделия и параметров режима сварки индивидуально для каждого экземпляра изделия данного типа. [c.28]

Многостаночная работа (МСР) возможна только тогда, когда отдельные этапы технологических операций производятся на различных агрегатах без участия человека. В сварочном производстве МСР применяют значительно меньше, чем в металлообработке, что объясняется значительно большим вмешательством в технологический процесс сварки, чем при обработке резанием. Однако благодаря автоматическому управлению сварочными процессами (например, при дуговой сварке, по возбуждению дуги, заварке кратера и перекрытию швов, регулированию режима и направлению сварочного инструмента на линию соединения свариваемых элементов) создаются условия для значительного расширения области применения МСР в сварке и наплавке как одного из важных путей повышения эффективности сварочного производства. [c.45]

На чертеже можно не указывать размеры для построения линии разъема, припусков и напусков, а также рекомендуется избегать простановки размеров от линии разъема, если она не совпадает с осевой. Необходимо указать установочные базы для обработки резанием и от них проставить размеры с допусками. Размерные линии для нанесения размеров поверхностей с уклонами проводят от вершин уклонов. Размеры поковки проставляют с учетом [c.579]

Принятые при обработке в автоматической линии режимы резания находятся примерно на том же уровне, что и в неавтоматизированном производстве (табл. 11). [c.299]

Готовую деталь на чертеже поковки следует показать штрих-пунктирной линией условного контура или сплошной тонкой линией, давая лишь необходимые контуры детали, наглядно показывающие наличие припуска на обработку резанием. Изображение готовой детали следует давать преимущественно в сечениях или разрезах поковки и, указав ее для данного места поковки в одной из ее проекций, ие повторять в других проекциях. Размеры готовой детали частично можно проставить в скобках под размерами поковки. [c.333]

Гидравлический пресс для изотермической штамповки может быть установлен в поточные линии с оборудованием для обработки резанием, так как он в отличие от оборудования при традиционных технологических процессах горячей штамповки не вызывает вибраций и не является источником повышенного шума. [c.227]

Если первые автоматические линии, появившиеся после второй мировой войны, предназначались, главным образом, для операций формообразования штамповкой (роторные линии) или резанием (линии для обработки корпусных деталей, валов, шестерен, поршней, колец подшипников), то сейчас все большее распространение получают линии, в которых операции формообразования сочетаются со сборкой, контролем, маркировкой, упаковкой и другими операциями, выполняемыми по принципу от сырья или полу [c.582]

Изгиб резца относительно точки О приводит к тому, что вершина, описывая дугу радиусом Я, опускается глубже в металл, увеличивая глубину резания и снимая стружку ниже линии обработки. Это приводит к появлению задиров на обработанной поверхности, заклиниванию, вибрациям и часто к выкрашиванию режущего лезвия резца. Изогнутый резец, вершина которого расположена в плоскости опоры, не имеет этих недостатков. При изгибе резца его вершина, описывая дугу, отходит от обработанной поверхности, что приводит к ликвидации заклинивания, уменьшению глубины и [c.187]

Точение — технологический способ обработки резанием наружных и внутренних цилиндрических и конических, а также плоских торцовых поверхностей тел вращения. Точение ведется токарными резцами на металлорежущих станках, как универсальных, так и специальных, в том числе с ЧПУ, а также на карусельных и револьверных станках, на токарных полуавтоматах, автоматах и автоматических линиях. [c.166]

Углы резца при обработке резани е м (в динами-к е). Углы резца а и у в процессе резания меняются. Это объясняется тем, что в результате сочетания вращательного движения заготовки и поступательного движения резца фактической траекторией движения любой точки режущего лезвия будет винтовая линия, а поверхностью резания — винтовая поверхность. Действительным следом плоскости резання будет линия АА, касательная к винтовой поверхности и [c.398]

Автоматизированное решение задач технологического проектирования применяют на станкозаводе имени С. Орджоникидзе, на заводе Красный пролетарий и т. д. Успешно проводится работа по автоматизированному проектирова1П1ю технологических процессов обработки резанием на Московском заводе автоматических линий имени 50-летия СССР. Разработку автоматизированных систем ТПП D соответствии с ГОСТ 14.402—83 проводят во ВИИИНМАШ и МВТУ имени Н. Э. Баумана. [c.73]

Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали. При этом желательно обеспечить стабильность размеров заготовки во времени и в пределах изготавливаемой партии. Форма и размеры заготовки, а также состояние ее поверхностей (например, отбел чугунных отливок, слой окалины на поковках) могут существенно влиять на последующую обработку резанием. Поэтому для большинства заготовок необходима предварительная подготовка, заключающаяся в том, что им придается такое состояние или вид, при котором можно производить механическую обработку на металлорежущих станках. Особенно тщательно эта работа выполняется, если дальнейщая обработка осуществляется на автоматических линиях или гибких автоматизированных комплексах. К операциям предварительной обработки относят зачистку, правку, обдирку, разрезание, центрование, а иногда и обработку технологических баз. [c.12]

Режимы резания а переналаживаемой автоматической линии обработки штоков гидроцилипдров [c.142]

Расчеты производят в условиях малодостоверной и зачастую неполной информации, так как конструктивные разработки еще отсутствуют и ожидаемая длительность рабочих и холостых ходов, собственных и организационнотехнических потерь может оцениваться лишь в первом приближении, укруп-ненно. Целью расчетов является выбор проектного варианта, что не требует высокой точности выполнения самих расчетов. На данном этапе рекомендуется для расчетов ожидаемой производительности пользоваться формулами, в которых показатели производительности непосредственно раскрывались бы через варьируемые параметры. Например, для линий последовательно-параллельного действия для обработки резанием можно пользоваться формулой [c.64]

Однако уже создан ряд роторных линий, где осуществлены довольно разнообразные операции обработки резанием точение, сверленпе, нарезание резьб, фрезерование и др. Такие роторные линии нашли эффективное применение в радиопромышленности и приборостроении для изготовления мелких деталей . [c.246]

Ленточный материал производится на линиях непрерывного действия, а подшипники из него (свертные втулки, упорные шайбы, сферические подшипники) изготовляются с помощью простых операций штамповки. Механическая обработка резанием сведена к минимуму, а исходные материалы при этом расходуются весьма экономно. Технологические процессы изготовления ленты и подшипников практически безотходные. Наружный диаметр металлофторопластовых погщшпников в 2 раза, а масса в 10-15 раз меньше, чем у соответствующих подшипников качения. Кроме того, при применении металлофторопластовых подшипников материалоемкость машин и конструкций снижается за счет уменьшения габаритов и массы корпусных деталей. [c.24]

Упрочнение поверхностного слоя заготовки при обработке резанием. Результатом упругого и пластического деформирования материала обрабатываемой заготовки является упрочнение (наклеп) поверхностного слоя. При рассмотрении процесса стружкообразования считают инструмент острым. Однако инструмент всегда имеет радиус скругления режущей кромки р (рис. 6.12, а), равный при обычных методах заточки примерно 0,02 мм. Такой инструмент срезает с заготовки стружку при условии, что глубина резания t больше радиуса р. Тогда в стружку переходит часть срезаемого слоя металла, лежащая выше линии D. Слой металла, соизмеримый с радиусом р и лежащий между линиями АВ и D, упругопластически деформируется. При работе инструмента значение радиуса р быстро растет вследствие затупления режущей кромки, и расстояние между линиями АВ и D увеличивается. [c.308]

Существует мнение, что в области механической обработки резанием оборудование роторного типа не найдет широкого распространения. Однако в некоторых случаях, главным образом при сравнительно небольших рабочих ходах, можно с успехом применять металлорежущие роторные автоматы. Ниже приводится описание роторного токарного автомата, разработанного-для куйбышевского завода Автотрактородеталь , входящего в ком11лексные линии по производству всасывающих и выхлопных клапанов. [c.527]

Брейтман И. М., Чеховской А. Р, Роторные станки для механической обработки резанием и их применение в комплексных автоматических линиях. — Механизация и автоматизация производства , 1962, № 1. [c.536]

Обрабатываемый материал в процессе резания испытывает деформации, которые оказывают влияние на точность размеров и формы обрабатываемой детали. Исследования зоны резания поляризационнооптическим методом и фиксированием искажений нанесенной на боковой поверхности образца материала сетки [24, 40] показывают, что обрабатываемый материал испытывает вблизи вершины резца деформации растяжения, перпендикулярные к направлению резания, и деформации сжатия, направленные вдоль резания. Максимальные напряжения сжатия наблюдаются вблизи вершины резца. Особенность обработки резанием ВКПМ — наличие существенного слоя сжатия обрабатываемого материала, находящегося ниже линии среза, что приводит к интенсивному его упругому восстановлению. Это, в свою очередь, вызывает интенсивное изнашивание инструмента по задней поверхности и является причиной появления погрешностей размеров. Так, из-за упругого восстановления материала диаметр просверленного отверстия может оказаться меньше диаметра сверла. [c.25]

Иногда получается, что при синхронизации работы отдельных позиций при равнонапряженных режимах резания машинное время на одной или нескольких лимитирующих позициях значительно превышает машинное время на остальных операциях. В таких случаях прибегают к разделению путей инструмента на участки и распределяют выполнение такой лимитирующей обработки на несколько позиций. Такое разделение вполне возможно при черновом обтачивании, сверлении, фрезеровании и тому подобных видах обработки, как это сделано на второй автоматической линии обработки блока двигателей грузовых автомобилей ЗИЛ. В числе прочих операций на автоматической линии сверлят с1 возное смазочное отверстие, проходящее через весь блок длиной 825 мм и диаметром 12,3 мм. Для того чтобы выдержать заданный темп выпуска, равный 2 мин., сверление этого отверстия разбито на 11 переходов и производится с двух сторон на соответствующую длину. [c.407]

По сетке классов и подклассов, приведенной в приложеиии к Введению Классификатора ЕСКД, по наименованиям классов находим класс, в котором размещено оборудование для обработки резанием. Это класс (М Оборудование для обработки резанием, прессовое., литейное и сварочно-механическое . В этом классе линии для обработки резанием размещены в подклассе 041000 - Станки и линии для обработки резанием, кроме деревообрабатывающих . [c.32]

Поточная линия ША-25-ИР (рис. 240) для получения вискозного штапельного волокна в резаном виде комплектуется из прядильной машины 1 (см. рис. 169), тянущих вальцов 2, четырех резальных машин 3, труб 4 для пульпы, аппарата 5 для отгонки сероуглерода из свежесформованного резаного волокна (см. рис. 216), отделочной машины 6 для обработки резаного волокна методом орошения (см. рис. 219), мощных отжимных вальцовЫх систем 7 (см. поз. 5 рис. 219), рыхлителя с игольчатым питателем 8, двух последовательно установленных одноленточных сушилок 9 я 10 (см. рис. 228), второго игольчатого питателя 8, камеры кондиционирования волокна 11. [c.323]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...