Тонкая структура мартенсита

Особенности превращения Сущность превращения Влияние дефектов структуры Кристаллография мартенситного превращения Влияние состава и стабилизация аустенита Тонкая структура мартенсита Состояние мартенсита при низком отпуске [c.252]

Тонкая структура мартенсита [c.270]

Дй в мартенсите достигает 1 нм (0,10 А) [225]. Пластинки мартенсита характеризуются двойниковой структурой и большой плотностью дислокаций. Тонкая структура мартенсита существенно зависит от условий его образования н состава. Часто наблюдается сложная дислокационная субструктура, которую не удается описать простой моделью, предлагаемой теорией. [c.270]

Для того чтобы исходная крупно зернистая структура стали в результате циклической электротермической закалки получила тонкую структуру мартенсита, необходимо подготовить к этому аустенит путем [c.91]

Из-за более низкой температуры аустенизации в мартенситной матрице сохраняются частицы остаточного цементита. Тонкая структура мартенсита разрешается в оптическом микроскопе. [c.69]

Таким образом, продукты мартенситного превращения имеют весьма развитую тонкую структуру, образованную большим количеством дефектов и зависящую от состава и условий возникновения мартенсита. В случае стали большую роль играют избыток примесей внедрения и возможность взаимодействия их с дефектами структуры или выделения в виде дисперсных частиц. [c.273]

В работе [259] существенная роль наряду с изменением состояния кристаллической решетки из-за внедрения углерода отводится тонкой структуре мартенсита, связанной с большой плотностью дислокаций (а не двойников). В другой работе [252] определенная роль отводится дислокационной сетке и присутствию в мартенсите значительного количества малоподвижных дислокаций типа <Ю0>. Некоторую роль могут играть тонкие внутренние двойники однако они создают условия для зарождения трещин при деформации. Естественно обращено внимание на то, что в закаленной стали достигается высокая плотность дислокаций -10 т. е. такая же, как после сильной пластической деформации. [c.335]

Прямая связь между стойкостью против КР и количеством мартенсита не обнаружена. Большое влияние оказывает способ получения мартенсита, т. е. его тонкая структура. Мартенситно-стареющие стали на основе Fe—Сг—Со более устойчивы против КР, чем стали Fe—Сг—Ni, независимо от режима упрочняющей обработки и уровня прочности (табл. 1.11). Стойкость против КР мартенситностареющих сталей повышается при образовании б-феррита в структуре и перестаривании. [c.47]

Ширина реек в пределах пакета примерно одинакова и находится в диапазоне от нескольких микрон до долей микрона (обычно 0,1—0,2 мкм), т. е. может находиться на пределе разрешающей способности светового микроскопа и даже за этим пределом. Поэтому реечные кристаллы под световым микроскопом или совсем не видны, или же выявляются как тонкая структура пакетов. В связи с этим в качестве основного структурного элемента шлифа выступает пакет из реек (рис. 133), а не отдельные очень тонкие кристаллы. Поэтому мартенсит с такой структурой был назван массивным в отличие от игольчатого. В одном аустенитном зерне может образоваться несколько реечных пакетов. От зерен феррита, образующихся при нормальном превращении, пакеты реечного мартенсита отличаются не только внутренним строением из реек, которое может не выявляться под световым микроскопом, но и изрезанными вытянутыми контурами. [c.231]

Методами рентгеноструктурного анализа определяют количество остаточного аустенита на поверхности дорожки качения кольца и качественно оценивают параметр решетки и тонкую кристаллическую структуру мартенсита. [c.500]

Параметры решетки и тонкая кристаллическая структура мартенсита относительно матрицы не меняются. [c.504]

Структура мартенсита отличается тонким блочным строением, что в значительной мере определяет высокое сопротивление закаленной стали пластической деформации. Согласно различным данным, линейные [c.1127]

Как и следовало ожидать, различия в микроструктуре образцов, отпущенных при 550 и 650° С, значительны. Они хорошо видны на микрофотографиях, снятых в оптическом микроскопе (ф. 427/3, 6). Еще более отчетливы эти различия на электронномикроскопических фотографиях 427/4, 5, 7. Темные большие частицы на микрофотографии 427/3 на следующей микрофотографии 427/4 оказываются состоящими из большого числа тонких стержней, расположенных очень близко друг к другу. Положение темных стержней может определяться исходной структурой мартенсита. Мелкозернистая матрица содержит большое число мелких карбидных частиц (ф. 427/5). После отпуска при 650° С мелкие выделения наблюдаются по всему объему (ф. 427/6). На микрофотографии 427/7 видно, что в микроструктуре содержится много карбидных частиц, более крупные из которых имеют округленную форму. [c.41]

При закалке с 1010° С не растворяются даже самые мелкие карбиды (ф. 476/5). Структура мартенсита настолько тонкая, что не выявляется в микроскопе. Не выявляются также границы аустенитного зерна. Твердость стали низкая (рис. 94). На микрофотографии 476/6 показана структура после закалки с 1185° С. Это самая низкая из принятых в производстве температура нагрева под закалку. В этом случае границы аустенитного зерна отчетливо выявляются на фоне мартенситной матрицы, содержащей некоторое количество аустенита. Мелкие карбиды (ф. 476/5) исчезают. Твердость высокая—917 ffV (см. рис. 94). После закалки с 1235° С, т. е. с температуры, соответствующей верхнему пределу температурного интервала аустенизации, аустенитные зерна, так же как и мартенситные кристаллы, становятся более крупными (ф. 477/7). В результате увеличения количества остаточного аустенита твердость падает до 813 HV (см. рис. 94). [c.58]

В большинстве случаев детали после борирования подвергают закалке и отпуску, так как при работе деталей в условиях значительных давлений наличие под тонким твердым слоем боридов вязкой сердцевины может привести к продавливанию и выкрашиванию борированного слоя. Для борированных деталей рекомендуется [29] применять ступенчатую или изотермическую закалку с нагревом в соляных ваннах или с нагревом т. в. ч. После нагрева т. в.ч. и последующей закалки структура закаленного слоя стали У8 состоит из мелкоигольчатого мартенсита с отдельными мелкими включениями троостита. Переходный слой имеет структуру мартенсита с более значительными участками троостита. Структура сердцевины состоит из перлита и феррита. При возможности следует закаливать детали без повторного нагрева, помещая их в закалочную среду сразу после борирования и некоторого охлаждения. Температуру отпуска выбирают в зависимости от свойств основного материала, так как на твердость борированного слоя отпуск не влияет. [c.19]

Некоторые структурные изменения в металле после ТМО, например высокую дисперсность кристаллов мартенсита, можно наблюдать при обычном микроскопическом изучении шлифов. Однако наиболее существенные данные об изменении строения упрочненных сталей могут быть выявлены пока что лишь с помощью рентгеноструктурного анализа. Именно этот метод применен в большинстве исследований для оценки размера блоков и изменения плотности дислокаций в результате ТМО. К сожалению, до сего времени крайне мало работ посвящено электронномикроскопическому исследованию структуры упрочненных сталей (а именно этим методом можно проследить за изменением строения мартенситных пластин и выделением карбидной фазы) и еще не разработаны надежные методы выявления дислокаций в мартенситной фазе, что, безусловно, сильно осложняет анализ наиболее тонких структурных изменений стали при ТМО и не позволяет до конца вскрыть механизм упрочнения. [c.80]

При высоких скоростях на скользящей поверхности чугуна установлено образование упрочненного слоя твердостью HV> >10 кН/мм2. Как показал рентгеновский анализ, слой состоял из феррита, аустенита, мартенсита и свободного цементита и, возможно, представлял собой чрезвычайно тонкую, сильно деформированную ледебуритную структуру. [c.25]

Как показано выше, к основным факторам, определяющим тонкую кристаллическую структуру, относятся количество углерода в твердом растворе (или тетрагональность мартенсита), количество мартенсита (или остаточного аусте-нита), дисперсность блоков когерентного рассеяния и величина микронапряжений. [c.181]

Образование мартенсита при охлаждении углеродистых сталей возможно лишь в тонких сечениях. Однако добавка таких элементов, как марганец, никель и хром, которые растворяются в аустените, уменьшает содержание углерода в эвтектоиде и замедляет скорость превращения при охлаждении, так что и в массивных изделиях можно получить структуру бейнита или мартенсита. [c.48]

Структура закаленной стали состоит из мартенсита и небольшого количества остаточного аустенита и является неустойчивой. Поэтому при старении и отпуске закаленной стали в ней происходит ряд сложных процессов, состоящих из очень тонких структурных изменений, которые не всегда поддаются исследованию под оптическим микроскопом даже при самых высоких увеличениях. Поэтому их приходится изучать с помощью электронного микроскопа и физических методов — рентгенографического, дилатометрического, электрометрического, магнитного и по измерению выделенного тепла. [c.211]

При распаде остаточного аустенита на бейнит легирую щие элементы (Мп, Сг, Ni, W, Si) повышают температуру отпуска, при которой протекает это превращение Если в углеродистой стали остаточный аустенит распадается на бейнит при температурах отпуска 200—300 °С, то в легиро ванных сталях в зависимости от состава и содержания ле гирующих элементов для этих целей необходим отпуск при температурах 400—600°С Кинетика распада остаточного аустенита существенно отличается от кинетики изотерми ческого распада первичного аустенита Это обусловлено тем, что остаточный аустенит в структуре расположен в виде тонких прослоек между кристаллами мартенсита и, следовательно, находится в напряженном состоянии, пре вращение его в бейнит происходит практически без инкуба ционного периода Возникающий бейнит по свойствам и [c.111]

Получение в результате термической обработки более тонкой и однородной структуры, как правило, приводит к повышению стойкости стали к гидроэрозии. Мартенсит, как наиболее однородная и прочная структура стали, обладает наибольшим сопротивлением микроударному разрушению по сравнению с другими структурными составляющими. В то же время эрозионная стойкость мартенсита зависит от его строения, содержания углерода и легирующих элементов стали. С повышением содержания углерода (приблизительно до 0,4%) твердость мартенсита увеличивается одновременно повышается и эрозионная стойкость стали. Во многих легированных сталях мартенсит имеет тонкое строение, поэтому его стойкость против микроударного разрушения выше, чем в углеродистых сталях. В некоторых легированных сталях после закалки сохраняется большое количество остаточного аустенита, что приводит к значительной гетерогенности и резкому снижению эрозионной стойкости стали. Если после закалки в легированной стали аустенита больше, чем в углеродистой стали, то эрозионная стойкость последней выше эрозионной стойкости легированной стали. Кроме того, эрозионная стойкость сталей значительно снижается при наличии избыточных карбидов и их скоплений. [c.136]

При ТМО сталей наблюдается весьма сложное взаимодействие процессов пластической деформации и фазового превращения. Известно, что при пластической деформации в области стабильного аустенита (выше точки Асз) зерна аустенита дробятся на более мелкие и процесс блокообразования протекает более интенсивно. Последующая закалка, при которой температура стали быстро снижается ниже температуры рекристаллизации (чем предотвращается развитие собирательной рекристаллизации), позволяет сохранить блочную структуру деформированного аустенита до начала мартенситного превращения, которое протекает в пределах блочной структуры аустенита. Чем мельче будут получаемые при высокотемпературной деформации блоки в аустените, тем более дисперсной окажется структура мартенсита. Это и понятно, так как в тонкой структуре аустенита с нарушенным строением кристаллической решетки в областях границ блоков имеется большое число центров, энергетически выгодных для образования зародышей кристаллов мартенсита, а это предопределяет развитие тонких мартенситных пластинок. Превращение аустенита в мартенсит сопровождается дальнейшим измельчением областей когерентного рассеивания внутри кристаллов мартенсита до 10 — 10- см [19]. [c.15]

Исследования поверхностных слоев эрозионных следов, проведенных на микрошлифах, приготовленных из электродов после пробоя твердых тел, показали, что под воздействием тепловых потоков энергии на поверхности электродов из сталей, способных к закаливанию, в месте соприкосновения с каналом разряда и в близлежащих областях появляется лишь тонкий блестящий слой металла (не более 1-5 мкм), утолщающийся к периферийной зоне. Состояние металла в зоне закалки имеет ясно выраженную структуру мартенсита (блестящий слой металла в растворе 3% HNO3 в этиловом спирте травлению не подвергается). Под слоем мартенсита иногда встречается тонкий слой сорбидной структуры (зона повышенной травимости раствором 3% HNO3 в этиловом спирте), переходящей в исходную структуру незакаленного металла. Толщина слоя, нагреваемого за время импульса от тепловых потоков энергии с поверхности электродов выше температуры фазового перехода (для стали Т=760°С), может быть приближенно определена по формуле /116/ [c.170]

У мартенсита влияние электролитического наводороживания на скорость роста трещины выражено наиболее ярко под влиянием водорода в низкоамплитудной области она увеличивается почти в 25 раз (см. рис. 44). Тонкая структура излома имеет ручьистое строение, полосы деформации отсутствуют, разрушение хрупкое. Следует отметить, что наво-дороживание приводит к уменьшению пороговых значений для ис- [c.93]

Тонкая структура реечного мартенсита сложна и представляет собой запутанные дислокации высокой плотности ( 10 см" ) при отсутствии двойниковых кристаллов. В легированных сталях нередко внутри мартенситых пакетов между кристаллами мартенсита сохраняются прослойки остаточного аустенита (см. [c.174]

Детально тонкая структура методом электронной микроскопии на просвет исследовалась в малоуглеродистой (0,049— 0,15% С), высоконикелевой (31,2% Ni) стали [259] Мц менялась от —75 до —125° С). В кристаллах мартенсита, особенно в центральной части их (на средней линии или мидрибе ), на- [c.270]

На рис. 8, а в светлопольном изображении видны двойники отжига и дефекты упаковки в матрице. Темнопольное изображение в рефлексе е-мартенсита позволяет выявить тонкую структуру двойников. Они состоят из тонких параллельных пластин е-мартенсита, перпендикулярных плоскости фольги. [c.33]

На рис. 5.10 показаны типичные структуры мартенсита после изотермических выдержек при различных температурах. Изотермический мартенсит представпяет собой пары тонких пластинок, смыкающихся между собой под тупым углом (рис. 5.10, а , В структуре, полученной при -140°С, можно различать два тица мартенсита крупные линзовидные пластинки атермического мартенсита, имеющие мидриб, и изотермический мартенсит в виде отдельных тонких пластинок и тупоугольных пар (рис, 5.10, ). [c.180]

В сталях с мартенситной исходной структурой у поверхности канавки отмечен тонкий слой мартенсита толщиной 0,2 мм, далее следует участок отпущеного мартенсита с характерным провалом твердости. Именно на этом участке, зажатом между двумя слоями мартенсита и испытывающем с их стороны напряжения сжатия, при резке иногда возникают трещины. [c.145]

Определение свойств структур, получаемых только в тонких сечениях, например, при испытании цельноазотирован-ных или цельноцементованных микрообразцов, а также микрообразцов, имеющих структуру мартенсита с низким содержанием углерода. [c.98]

Просвечивающая электронная микроскопия выявила во многих сплавах весьма сложную тонкую структуру мартенситных кристаллов с большим количеством дислокаций и двойников. Такая субструктура может возникнуть двумя принципиально разными путями во-первых, при дополнительной пластической деформации (скольжением или двойникованнем), которая, как показано в 34, является неотъемлемой составной частью механизма мартенситной перестройки решетки, и, во-вторых, при пластической деформации после образования мартенсита из-за воздействия на мартенситный кристалл окружающей упругой среды. В первом случае можно го -ворить о первичной субструктуре превращения, а во втором — о вторичной субструктуре деформации. Соответственно различают понятия о двойниках превращения и деформационных (механических) двойниках. Различить же происхождение субструктуры экспериментально не всегда удается. Обсуждаемые ниже факты рассматриваются в предположении, что мы имеем дело с субструктурой превращения. [c.232]

Структуры сорбита, троостита, мартенсита неустойчивы и с течением времени постепенно переходят в устойчивую структуру — перлит. Переход тонких структур в грубую перлитную сопровождается снятием внутренних нанряже- [c.273]

Мягкие пятна — участки повышенной травимости, выявляемые при травлении шлифованных деталей, а также закаленных шариков, после окончательной механической обработки, представляют собой тонкие трооститовые слои (до 0,3—0,4 MjH) с резким переходом к структуре мартенсита они сопровождаются в зависимости от глубины слоя снижением твердости до 10 единиц HR . [c.408]

При изучении зубьев тяжело нагруженных зубчатых передач из стали 18Х2Н4ВА наблюдали два вида белой зоны в виде однородной иетравящейся структуры (тонкие слои) и полосчатой белой зоны, в которой белые полосы перемежаются с более темными. Толщина белой зоны с полосатым или однородным белым строением 30—120 мкм. При рентгенографическом исследовании в участках Зелой зоны обнаружены линии аустенита, мартенсита, цементита и карбидов хрома СггзСа. [c.23]

При содержании 1,88% Сг и 0,15% Zr (плавка № 309) структура стали чревычайно мелкозернистая и состоит в основном из мартенсита с трооститом в отдельных местах по границам зерен имеется очень тонкая карбидная сетка и отдельные включения карбида циркония мелкого и среднего размера. [c.110]

Основная цель закалки — получить полностью мартенситную или мартенсито-аустенитную структуру матрицы, но не допустить образования перлита, так как износостойкость при перлитной структуре матрицы резко ухудшается. В чугуне ИЧХ15МЗ за счет высокого содержания молибдена образование перлита в сравнительно тонких (25—30 мм) отливках предотвращается уже в литье для более массивных отливок (30—40 мм) в тех же целях применяется приостановка охлаждения отливки (загрузка только что затвердевших отливок в печь с температурой 930° С, выдержка 2—3 ч, охлаждение с печью) в отливках с толщиной стенки >50 мм предотвратить образование перлита в литье не удается и требуется закалка на воздухе [11, 14]. [c.180]

Структура цементированного слоя состоит из легированного мартенсита с некоторым количеством остаточного аустенита. В нитроцементированном слое, кроме легированного мартенсита, имеются в небольшом количестве нитриды легирующих элементов. Структура азотированного слоя более сложная. На поверхности расположена тонкая, сравнительно мягкая прослойка нитридов железа. Далее расположена основная часть слоя, представляющая собой а-фазу, искал енную дисперсными выделениями нитридов легирующих элементов. Измерение микротвердости (прибор ПТМ-3, нагрузка 50 Г) показало, что максимальная твердость азотированного слоя находится на некоторой глубине. [c.60]

При закалке доэвтектоидные стали (в основном это конструкционные стали) нагревают до температуры на 30—50 °С выше температур, соответствующих критическим точкам Асд (линия 08, рис. 49). При этих температурах исходная ферритоперлитная структура сталей превращается в аустенит, а после охлаждения со скоростью, большей критической (150—200 °С), образуется мартенсит. Мартенсит — основная структурная составляющая закаленной стали представляет собой перенасыщенный твердый раствор внедрения углерода в а-железо. В большинстве случаев стремятся получить именно эту структуру, так как сталь, закаленная на мартенсит, обладает высокой твердостью (51,5—66 НЕСз или 600—700 НВ), повышенной прочностью и сопротивляемостью изнашиванию, но низкой вязкостью. Мартенсит имеет форму тонких игл-пластин, разделяющих аустенитное зерно на несколько частей. Чем мельче зерна аустенита, тем мельче иглы мартенсита. [c.253]

После цианирования детали закаливают непосредственно из цианистой ванны и подвергают низкому отпуску при 180...200 °С. Твердость цианированного слоя после термической обработки 58...62 HR . Циа-нированный слой по сравнению с цементованным обладает более высокой износостойкостью. Его структура состоит из тонкого поверхностного слоя карбонитридов Рез(С, N), Рсз(С, N), после чего следует слой азотистого мартенсита. [c.74]

Чем мельче зерна исходного деформированного аустенита, тем более дисперсной будет структура образовавшегося мартенсита. Мартенсит наследует тонкое строение деформированного аустенита. Углерод при термомеханической обработке выделяется в виде мелкодиперсных карбидов. [c.379]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...