Применение феррохрома

При расходе водорода 40—50 дм /ч и 980°С в течение 4 ч глубина диффузионного слоя составляет при применении феррохрома 0,05 мм, при применении хрома 0,08 мм. Увеличение выдержки увеличивает глубину слоя в обоих случаях. Увеличение расхода водорода также увеличивает глубину слоя. [c.64]

Наряду с применением модификаторов, вызывающих графитизацию чугуна, возможно использование стабилизирующих модификаторов, которые добавляются для упрочнения мягкого серого чугуна. В качестве модификаторов в это.м случае применяются элементы, тормозящие графитизацию. Хорошие результаты получаются при использовании в качестве модификатора стабилизирующего типа ферросилиция, феррохрома и меди с содержанием в смеси 15% кремния, 25% хрома, 30% меди. Этот модификатор применяется в количестве около 1% веса металла. [c.50]

Порошковые смеси. Применение механических смесей порошков для наплавки началось в 1930 - 1932 гг. Оно не потеряло своего значения и сегодня благодаря достижению во многих случаях более высокой износостойкости, чем при наплавке электродами, а также необходимости в них при изготовлении стержневых и трубчатых электродов, порошковой проволоки или ленты. Наиболее удачными по свойствам наплавленных слоев являются порошковые смеси сталинит (30 - 38 % феррохрома, 11-19% ферромарганца, 45-47% чугунной стружки, [c.136]

Раствор хромовых квасцов, приготовленный из хромовой руды с 38—48% СггОз, содержит следующие количества примесей (г/л) железа 0,17, алюминия— 0,05— 0,20, свинца — 0,02—0,03 магния — 0,1, ванадия — 0,005, никеля — 0,001, окиси кремния — 0,03. В случае применения питающего раствора иа квасцов, изготовленных из феррохрома, содержание примесей в нем следующее (г/л) железа — 0,1—0,3, алюминия — 0,01, свинца — 0,02 титана — 0,02, ванадия — 0,18, марганца—-0,003, меди — 0,003,. никеля — 0,006, молибдена — 0,005, окиси кремния — 0,05. [c.156]

Расчеты Бабенко и др. [184] для промышленного цеха годовой производительностью 3000 т неочищенного электролитического хрома, получаемого путем электролиза хромовой кислоты, показывают, что при производстве хромового ангидрида химическим способом себестоимость хрома на 23% превышает себестоимость внепечного металла (с применением натриевой селитры), а при получении хромового ангидрида анодным растворением феррохрома превышение себестоимости, электролитического хрома над алюминотермическим доходит до 66%. [c.171]

Футеровка подины и откосов печи работает в тяжелых условиях. Температура ванны в конце продувки ее кислородом поднимается до 1800 и даже 1850° С. Перегрев металла приводит к размягчению набивного слоя и разрушению футеровки. При нормальном ходе плавки футеровка в течение 5—10 мин в конце продувки находится под воздействием высокой температуры, а после присадки феррохрома температура снижается на 200—250 град. Заправку подин после выпуска плавки производят смесью магнезитового порошка с 30% порошка хромистой руды. Применение хромистой руды резко повышает стойкость футеровки и позволяет выплавлять сталь с более низким содержанием углерода и меньшим угаром хрома. [c.43]

Более широкое применение брикетов по сравнению с горячими восстановленными окатышами и агломератом в шихте печей для выплавки феррохрома в последние годы объясняется рядом причин низкими капитальными и эксплуатационными затратами, несложностью оборудования и относительной простотой процесса, независимостью работы установки для брикетирования и рудовосстановительной печи. С установки для брикетирования брикеты отправляют на склад, поэтому установка может находиться в любом месте — около печи, на руднике или на центральном пункте по распределению брикетов различным предприятиям. При работе на брикетах нет ограничений по химическому составу хромовой руды можно использовать руды, содержащие 5—6 % ЗЮг и более, которые обычно образуют настыли во вращающейся печи. Брикеты хромовой руды являются также хорошим шихтовым материалом для производства ферросиликохрома уже несколько печей при выплавке ферросиликохрома работают на шихте, состоящей на 100 % из брикетов. [c.197]

При выплавке хромистых,и хромоникелевых сталей с низким или пониженным содержанием углерода плавку ведут с применением кислорода — окислителя. Кислород, продуваемый через расплавленный металл, разогревая ванну, способствует интенсивному выгоранию углерода и частичному окислению хрома. Хром восстанавливается из шлака при дальнейшем раскислении. Окончательный химический состав хромсодержащих сталей корректируют во второй восстановительный период дополнительной присадкой феррохрома или металлического хрома. [c.699]

Для предупреждения коррозионных поражений металла в широких зазорах следует применять смазки с различными наполнителями. При использовании в качестве наполнителей порошков цинка, олова, никеля, свинца и малоуглеродистого феррохрома (69,5% Сг, 0,05% С, остальное Fe) коррозионные разрушения нержавеющих сталей в зазорах и щелях обычно заметно уменьшаются. Наилучшим наполнителем оказывается малоуглеродистый феррохром. Применение в качестве наполнителя порошков магния, алюминия, сурьмы, молибдена, вольфрама, меди, кремния, ферросилиция, высокоуглеродистого феррохрома (69,6% Сг, 4,7% С, 1,1% S, остальное Fe), кремнезема, окиси железа, окиси марганца и окиси хрома не предохраняет нержавеющие стали от коррозии в морской воде. На аустенитных сталях в этом случае возникает сильная точечная коррозия. [c.258]

Возможность ввода феррохрома в кипящую ванну обусловлена тем, что в современных мартеновских печах с их большой тепловой мощностью и применением кислорода плавки ведутся на высоком температурном режиме. Это положительно сказывается на степени и стабильности усвоения хрома металлом, что облегчает получение стали с содержанием хрома в заданных пределах. Ввод феррохрома в кипящую ванну по сравнению с его вводом в успокоенную при предварительном раскислении имеет ряд преимуществ [c.169]

Наибольшее применение имеет хромирование 8 твёрдой среде (в порошке), которое производится путём упаковки изделий в ящики с порошкообразной смесью, состоящей из 60о/о Сг (металлического) или феррохрома , 37 /о глинозёма, каолина или белой глины, 3% NH l или 5 /о НС1 (концентрированная). [c.978]

Технология получения зернообразного сплава типа сталинит заключается в дроблении таких материалов, как феррохром, ферромарганец, нефтяной кокс или чугунная стружка, до порошкообразного состояния с размером зерна до 1 мм. Приготовляют смесь такого состава 30% феррохрома, 18% ферромарганца, 7% нефтяного кокса, 45% чугунной стружки и прокаливают в течение 3—4 ч при температуре 400—500° С. Полученную смесь выливают на противни и после застывания измельчают в щековой дробилке. После контроля и расфасовки порошок пригоден к применению. Порошок требуемого состава насыпают на поверхность, которую наплавляют газовой горелкой или наваривают электродуговой сваркой. [c.34]

По данным А. Н. Минкевича [75], глубина хромированного слоя достигала около 0,1 мм за 6 час. выдержки при температуре 980° С и расходе водорода 40—50 л/час. Он обнаружил, что с повышением расхода поступающей в печь газовой смеси Нг и НС1 увеличивается глубина хромированного слоя, и применение феррохрома вместо металлического хрома незначительно у.меньшает глубину хромированного слоя. Интересно отметить, что при этом методе хромирования сталей с повышенны.м содержанием углерода всегда происходит их обезуглероживание. [c.199]

Инструкцией [113] б. Южно-Донецкой железной дороги для хромирования предусматривается применение феррохрома в зернах размером 5—8 мм. Паровозные связи загружают в трубы, засыпают приготовленной смесью и замазывают огнеупорной глиной. Температура хромирования 950—1050°, а продолжительность процесса хромирования 8—10 час. Паровозные связи, хромированные по такому режиму, поставлены на паровоз серии СО. Результаты эксплуатационных испытаний, по данным Л. П. Таборовского и Л. Г. Куценко [113], приведены в табл. 98. [c.224]

Применение Си-7 5 резко услоагаяет опрессовку электродов вследствие порчи замеса. применение феррохрома низших марок сильно затрудняет его измельчение. [c.66]

Известно несколько методов диффузионного хромирования.. Немецкий метод DBS основан на применении смеси гранулированного феррохрома, содержащего 65% хрома, и пористых керамических гранул, пропитанных дихлорйдом хрома. Детали обрабатывают в муфельных или тигельных печах в течение 5— 10 ч при температуре 1050°С в водородной атмосфере, насыщенной хлористым водородом. Этот метод применяется для диффузионного хромирования низкоуглеродистых сталей и сталей, легированных титаном. [c.105]

Флюсы-смеси состоят из флюса АН-348А с добавлением феррохрома, ферромарганца и графита. Смесь расстилают слоем 15—20 мм на листе, сушат 15—25 мин при температуре 100—120 °С, а затем просеивают через сито № 16 и высушивают при температуре 150—200 °С в течение 3—4 ч. Смешивая агломерат с флюсом в необходимом соотношении, получают легирующий флюс, применение которого позволяет получать наплавленный слой однородного химического состава, высокой твердости и износостойкости (табл. 16). [c.125]

Для комбинированной наплавки под слоем флюса вибрирующим электродом можно применять головки ОКС-1252 и ОКС-6569. При применении электродной проволоки марки Нп-80 и флюса АН-348А твердость наплавленного слоя составляет 36—38 НВСд. Для увеличения твердости наплавленного слоя до 52—54 НКСэ к флюсу АН-348А добавляют по 2 % феррохрома и серебристого графита. [c.141]

Большое значение для оценки настоящего метода имеет угар хрома. Длительные наблюдения за ходом плавок позволили получить следующие данные угар хрома при применении железной руды составил 15,4% угар хрома без добавления железной руды и при обеспечении тщательного раскисления шлака порошком ферросилиция, силикокальция и алюминия после расплавления всего феррохрома составил 4,3%. [c.107]

Существовавшие до сего времени методы выплавки обычных нержавеющих сталей с применением кислорода позволяли получать минимальное содержание углерода в металле 0,05%. Хотя применение кислорода для продувки ванны и дает возможность снизить содержание углерода до 0,03% при методе выплавки на свежей шихте, однако большие добавки феррохрома марки ФХООЗ и металлического марганца увеличивают общее содержание углерода в металле до 0,05%, не считая некоторого науглероживающего воздействия электродов. Таким образом, применение кислорода при отсутствии [c.154]

Плавки ведут, как правило, на шихте из чистых углеродистых отходов, а также специальной паспортной болванки с содержанием серы и фосфора не более 0,010% каждого. Получение низкого содержания кислорода в металле достигается за счет предварительного осадочного раскисления стали сплавами марганца (на 0,25%) и кремния (на 0,10%), проплавления феррохрома под известково-глиноземистым шлаком с последующей его заменой на нзвестково-флюориговыи, систематического раскисления шлака порошками 75%-ного ферросилиция, силикокальция, кокса (при низком содержании углерода — древесного угля), применения электромагнитного перемешивания, продувки металла аргоном в печи перед выпуском или, что лучше, в ковше через пористую пробку. [c.180]

Особенностью плавок по первому методу является применение осадочного раскисления металла (присадка 0,3% Si, 0,3—0,4% Мп и 0,1—0,12% А1) перед присадкой феррохрома, что обеспечивает лучшее раскисление металла и более стабильное содержание хрома по ходу плавки. Металл перемешивается аргоном, а также ЭМП. Корректировку плавки по магнитности начинают до присадки алюминия. Если пробы имеют магнитность в пределах 20—14 мв, то для снижения маг-нитиости иа 1 мв присаживают 0,012% С, а при магнитности в диапазоне 2—14 мв соответственно 0,002% С. Задачей корректировки является получение 0,5—2 мв. Например, если в первом анализе магнитность составила 17 мв, то присаживают углерод в количестве (17—14)-0,012+(14—2) 0,002 = 0.060% или же хром и [c.182]

Повышенное содержание азота (выше предела растворимости) также приводит к образованию газовой фазы в слитке. Известны случаи получения газовых пузырей в слитках стали Х23Н13 при применении азотированного феррохрома [203] и т. д. Для ликвидации брака по газовым пузырям целесообразно производить экс-пресс-анализ металла на водород (а в дальнейшем и на азот) и при необходимости дегазировать металл путем вакуумирования, продувки аргоном или другими способами. [c.268]

При выилавке ферросилиция и ферросиликохрома наилучшие результаты иолучены ири замене в шихте 50 % коксика полукоксом. Применение полукокса стабилизировало работу закрытых иечей при выплавке сплавов кремния. Расход электроэнергии снижается на 3—б %, производительность иечей увеличивается на 3—10 %, снижается расход сырья и улучшается качество силавов вследствие снижения в них содержания фосфора. При рациональной схеме использования полукокса, включаюш,ей поставку ферросплавным заводам полукокса фракции 10—25 мм для производства сплавов кремния и валового полукокса для производства углеродистого феррохрома и аналогичных процессов, экономическая эффективность его использования повышается. Для получения специальных видов кокса для электротермических производств разработаны и начинают использовать в промышленности процессы непрерывного коксования, а также новое оборудование — вертикальные, ретортные, кольцевые печи и печи с движущимися колошниковыми решетками. [c.15]

Автоклавный способ окомкования мелкой хромовой руды успешно применяют на заводе в г. Трольхеттане (Швеция). Хромовую руду размалывают до крупности <0,2 мм, при этом примерно 1/3 руды имеет крупность <0,07 мм. Молотую руду смешивают со связующим, гашеной известью и кремнистым материалом и увлажняют. Кремнистый материал поступает из фильтров, установленных за печами для выплавки ферросиликохрома. Полученную массу окомковывают на дисковом окомкователе с получением окатышей диаметром 15—20 мм. Окатыши загружают на вагонетки и ставят в автоклавы, работающие при температуре около 205 °С. Окатыши успешно применяют при выплавке феррохрома. Однако процесс плавки с использованием окатышей имеет ряд существенных недостатков 1) высокие капиталовложения 2) необходимость высокой степени организации производства и наличия квалифицированного персонала при загрузке в печь горячих окатышей 3) высокие затраты на измельчение и обжиг 4) ограничения по составу сырья (содержание кремнезема в руде ограничено для предупреждения спекания шихты во вращающейся обжиговой печи). Это сдерживает применение процесса окомкования окатышей для производства сплавов хрома. В промышленных масштабах окомкование о воено в Финляндии, Японии (с нагревом и восстановлением окатышей) и других странах. [c.195]

При благоприятных условиях (применении легковосстановимых руд, избытке восстановителя и использовании в качестве флюса кварцита) получает значительное развитие и реакция восстановления кремнезема, причем содержание кремния в сплаве достигает 2—4 %, что желательно при производстве передельного феррохрома. Восстановление кремнезема осуществляется твердым углеродом по [c.201]

Рис. 45. Схема двустадийного процесса производства феррохрома с применением плазменного нагрева

Подтверждением такого механизма процесса является четкая зависимость скорости обезуглероживания от измельчения реагентов и практическое отсутствие такой зависимости от давления прессования брикетов, т. е. от степени контакта окислителя с карбидом. Однако в заключительной стадии процесса при очень малых значениях рсо и Рсо, кинетические возможности его настолько ограничены, что дальнейшее течение процесса может осуществляться лишь при непосредственном взаимодействии оксида и углерода, т. е. скорость обезуглероживания на последней стадии зависит лишь от скорости диффузии реагентов. Вследствие очень малых скоростей диффузионных процессов взаимодействие углерода с окислителем практически прекращается еще до достижения равновесия, поэтому для получения сплава с заданным содержанием углерода (<0,02 %) необходимо вводить в брикет до 2 % избыточных оксидов, что неизбежно вызывает загрязнение феррохрома неметаллическими включениями. Загрязненность получаемого феррохрома в значительной степени зависит от рода применяемого окислителя. При использовании руд или концентратов сплав будет загрязняться как избытком восстановителя, так и оксидами пустой породы (MgO, AI2O3, СаО и др.), которые в условиях процесса не могут восстанавливаться. При использовании кремнезема образуются силициды хрома и содержание кремния в сплаве повышается до 5—8 %, что недопустимо при выплавке сталей многих марок, хотя за рубежом такой феррохром и производится в значительных количествах. Ввиду высокой стоимости не нашли широкого применения оксиды никеля и хрома. Кроме того, использование оксида никеля суживает область применения сплава только выплавкой хромоникелевых сталей. Трудности были устранены в результате использования окисленного углеродистого феррохрома. [c.243]

Первая технология основана на применении пружинной проволоки второго класса диаметром 1,6 мм и флюса АН-348А с добавками 2,5 % феррохрома и 2 % графита. Материалы обеспечивают достаточную твердость и износостойкость наплавленного слоя. Затем шейки шлифуют и полируют. Способ нетрудоемок, обеспечивает высокую износостойкость шеек, но имеет существенный недостаток - возможность появления трещин при правке и микротрещин при шлифовании. [c.583]

Большой практический интерес представляет применение экзотермических ферросплавов (ферромарганец, феррохром, силикохром) с вводом их в ковш. Так, по данным [204], экзотермические смеси феррохрома и ферромарганца с натриевой селитрой (содержание NaNOs в смеси 7—10%) в виде брикетов со связкой на жидком стекле пригодны для легирования стали со сравнительно невысоким содержанием хрома. Содержание азота при этом не повышается, а механические свойства не снижаются. Металлом усваивается 10—30% N. При ранней загрузке брикетов на дно горячего ковша степень усвоения может увеличиться до 60—80%. Этот факт может представить практический интерес при выплавке стали с нитридным упрочнением (например, марок 15Г2АФ, 18ХГ2САФ и т.д.), позволяя снизить расход дорогого и дефицитного азотированного марганца или азотированного феррохрома. [c.170]

В некоторых плавках феррохром (2,5—3,0 кг/г) вводили в печь через 3—5 мин после ввода силикомарганца. В ковше металл раскислялся алюминием (0,5 кг/г) и ферротитаном (2 кг/г). Температура металла перед раскислением была 1630—1640° С при разливке сифонным способом и 1610—1620° С при разливке сверху. Применение силикохрома вместо феррохрома с вводом всего [c.205]

Уменьшение затрат на ферросплавы при применении взамен феррохрома (марки Хр01) силикохрома (марки Сихр35) на 1 г слитков составит 2 р. 47 к. (8 р. 86 к.— —6 р. 39 к.). К этой сумме следует добавить экономию, получаемую от сокращения длительности раскисления [c.209]

Существует несколько способов применения хромсодержащих иммерсионных сред. По немецкому способу DBS (Девис, Бекер, Штейнберг), называемому еще инхромированием, работают со смесью гранулированного феррохрома (65% хрома) и пористой керамической массы, пропитанной СгСЬ. При рабочей температуре около 1050° С над обрабатываемыми деталями, помещенными в муфельные или тигельные печи, в течение 5—10 ч пропускается водород, насыщенный хлористым водородом. [c.175]

Скорость осаждения взвеси можно увеличить также путем применения утяжелителей [87 ] — частиц с большей плотностью и размерами, чем частицы гидрозакиси, которые механически захватывают или сорбируют хлопья гидрозакиси железа, ускоряя при этом седиментацию и сгущение осадка . Роль инертных частиц играют нерастворимые примеси, входящие в состав нейтрализующего вещества — извести низкой активности, феррохромо-вого шлака, зольной пульпы, шлама газоочисток доменных, мартеновских и электросталеплавильных печей, саморассыпающихся шлаков, отходов цементного производства и др. Поскольку эти вещества содержат значительное количество окиси кальция, можно частично или полностью исключить применение извести. При использовании веществ со связанной окисью кальция (в виде двухкальциевого силиката в феррохромовом шлаке или карбоната кальция), помимо захвата и утяжеления за счет инертных добавок, действует эффект возникающего реагента . Постепенное появление в растворе ионов ОН и в связи с этим уменьшение скорости образования зародышей приводит к увеличению размера частиц. Механизм действия утяжелителей изучен недостаточно. Предполагают, что здесь имеют место чисто сорбционные процессы [88]. [c.112]

Так как существенным недостатком газового способа хромосилицирования является опасность взрыва газовой смеси, содержащей водород, то заслуживает внимания способ хромосилицирования лищь в среде хлороводорода с применением ранее описанной установки (см. фиг. 132). Хромосилицирующим материалом служит смесь малоуглеродистого феррохрома и ферросилиция в соотнощении их весовых количеств, равном 1 1. [c.202]

Хромирование чаще ведут в порошкообразных смесях (например, 50% феррохрома, 49% окиси алюминия и 1% хлористого аммония). Некоторое применение нашло газовое хромирование (нагрев в среде, содержащий СгСЬ) и в вакууме. При хромировании в вакууме изделия засыпают порошком хрома в стальном или керамическом тигле и помещают в вакуумную камеру (давление 10 2—мм рт. ст.). При высокой температуре хром испаряется и диффундирует в железо. Хромирование ведут при 1000—1050°С несколько часов. [c.277]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...