Хромированный слой — Глубина

Рис. 10.19 Влияние содержания С в стали на твердость и глубину хромированного слоя, полученного при 1000 С в течение 1 ч (Г. Н. Дубинин)

Образование ст-фазы сопровождается сильным уменьшением объема и, следовательно, является возможным источником возникновения больших внутренних напряжений в металле. Поэтому многие исследователи считают, что образование ст-фазы может вызвать разрушение хромового покрытия при длительной эксплуатации. Под хромированным слоем виден под микроскопом обезуглероженный слой глубиной до 0,8 мм, а затем основной металл с феррито-бейнитной или феррито-перлитной структурой. [c.244]

Легирующие элементы, добавляемые к железу, увеличивают или уменьшают глубину хромированного слоя в основном соответственно их влиянию на положение границ области аустенита в двойной системе железо — легирующий элемент. Элементы Мо, V/, 81 и др., [c.125]

Изменение глубины хромированного слоя железа и аустенитной стали с увеличением температуры показано на рис. 66, а, а с увеличением времени выдержки —на рис. 66, б. [c.125]

Рис. 65. Влияние легирующих элементов на глубину хромированного слоя железо Армко. Хромирование при 950 С, 3 ч [20]

Хромированный слой — Глубина 124 [c.492]

Фиг. 36. Зависимость глубины хромированного слоя от температуры выдержка 15 час. (по данным ЭНИМС).

Фиг. 37. Зависимость глубины хромированного слоя от продолжительности процесса температура 1050 (по данным ЭНИМС).

Фиг. 39. Зависимость глубины хромированного слоя от продолжительности хромирования.

Кривые рис. 3 и 4, иллюстрирующие влияние углерода на глубину и твердость хромированного слоя, подтверждают ранее высказанные положения. [c.369]

Рис. 6. Распределение твердости по глубине хромированного слоя

Характер движения трущихся образцов, так же как и другие условия, в которых протекает процесс износа, сказывается на результатах испытания. Поэтому нами были произведены также испытания на износ при возвратно-поступательном движении на машине Института машиноведения. Нижний образец из стали У10 хромированный (слой глубиной 0.15 мм с твердостью 1300 единиц по Виккерсу), верхний образец из чугуна 1-го класса с твердостью 7/у=187. [c.373]

Глубина хромирования зависит от температуры, продолжительности процесса и содержания углерода в стали. Максимум толщины внешней зоны достигается при 0,6 % С и составляет 0,06 мм при выдержке в течение 3 ч при температуре 1000 °С в случае газового хромирования. Общая глубина хромированного слоя стали Ст5 при выдержке в течение 7 ч при температуре 1100 °С составляет около 0,08 мм. Скорость диффузии хрома резко замедляется при содержании углерода в стали свыше 0,3 %. Жидкое хромирование требует более длительной выдержки, чем два других метода, но обеспечивает большую равномерность слоя. [c.354]

Для деталей, работающих в агрессивных средах, хромированный слой должен состоять из а-фазы и иметь глубину 0,1—0,15 мм. Для деталей, работающих в условиях сильного износа и коррозии, рекомендуется карбидный слой глубиной 0,025—0,03 мм. [c.365]

СЛОЯ (рис. 150). Однако слишком высокие температуры могут вызвать рост зерна и ухудшение механических свойств стали. Для получения хромированного слоя с высоким сопротивлением гидроэрозии нужно, чтобы хром диффундировал на достаточную глубину при требуемой концентрации в упрочняемом слое. Для этого необходимо обнажать дефекты в поверхностном слое металла и увеличить их количество за счет разрушения непрочных участков. [c.264]

Глубина хромированного слоя, мм [c.265]

Глубина хромированного слоя 0,015—0,020 мм. [c.60]

Последующее анодное травление для получения пористого хромирования осуществляют в том же стандартном электролите, что и при обычном хромировании. Продолжительность анодного травления зависит от намечаемой глубины каналов и с учетом толщины слоя колеблется. Глубина каналов прямо пропорциональна их ширине и для хорошей маслоемкости должна составлять от 0,25 до 0,5 толщины слоя хрома. [c.85]

Фкг. 128. Глубина хромированного слоя в зависимости от содержания углерода в стали при различны.х температурах хромирования (А. П. Гуляев и Г. Н. Дубинин) [c.200]

Метод твердого хромирования, применяемый в США [138], заключается в том, что детали из низкоуглеродистой стали упаковывают в ящики со смесью, состоящей из 55% металлического (в порошке) хрома и 45% каолина. При нагреве в печи через ящик пропускается водород для предохранения хрома от окисления. Хромирование ведется при температуре 1300—1400° в течение 3 час. За это время глубина хромированного слоя достигает 0,15 мм при температуре 1300° С и 0,8 мм при температуре 1400° С. [c.202]

Структура диффузионного слоя стали Ст. 5 характеризуется сплошной белой полосой карбидов хрома и темной каемкой, обогащенной хромом эвтектики значительной величины (фиг. 137). Общая глубина хромированного слоя стали Ст. 5 при выдержке в течение 7 час. составляла примерно 0,08 мм, [c.211]

При хромировании этим методом на изделиях из низкоуглеродистой стали достигается глубина хромированного слоя до 0,1 мм с содержанием хрома до 30—40%. [c.64]

Хорошую антикоррозионную защиту дает хромирование стали, при котором верхний слой на глубину 0,1 — 1 мм содерл<ит до 30% хрома. Этим достигается защита от ржавления и надежная защита от окалины при длительном воздействии температуры примерно до 850° С. Хромированные винты не покрываются окалиной и не образуют с другими металлами гальванической пары, а следовательно, не могут вызвать электролитического разъедания. Жаростойкие специальные стали применяют для выпускных клапанов, которые с помощью хромирования получают очень твердую износостойкую посадочную поверхность. [c.293]

Газовое хромирование производится в атмосфере газообразного хлорида хрома при 900—1000°. Хлорид хрома получается в самой установке под действием на феррохром водорода, насыщенного парами хлористого водорода. Продолжительность процесса 3— () час. Глубина слоя до 0,15 мм насыщение хромом при использовании твердого хромирующего вещества 10—20%, а газового — до 30%. Твердость хромированного слоя высокая, особенно для высокоуглеродистых сталей. [c.663]

Слишком большая длительность диффузионного процесса не приводит к значительному увеличению глубины хромированного слоя (рис. 149), но сильно увеличивает концентрацию хрома, что ведет к повышению xpynKO tH диффузионного слоя и снижению его эрозионной стойкости. Для получения хромированного слоя достаточной глубины требуются высокие температуры. Хром начинает диффундировать в сталь при температурах 900—950° С. Однако при этих температурах процесс диффузии протекает медленно и глубина хромированного слоя получается небольшая (рис. 149, а). При более высоких температурах можно значительно сократить вре Я выдержки и увеличить глубину диффузионного [c.263]

При насыщении Сг малоуглеродистых сталей образуется а-твердый раствор (25—50% Сг). При насыщении Сг средне- и высокоуглеродистой сталей в поверхностной зоне образуется тонкий (0,02—0,04 мм) карбидный слой 1(Сг, Ре). зСв1 с твердостью ЯР>1300 Мн/ж - в подслое образуется карбидная фаза 1(Сг, Fe), 3I. Зависимость твердости и глубины хромированного слоя от содержания С показана на рис. 10.19. [c.149]

Процесс хромирования может прои звод ить ся при температурах от 925 до 1050" С. оптимальной температурой является 950 — 1000 С. Влияние температуры на глубину хромированного слоя показано на фиг. 36. [c.527]

Гидроэрозионная стойкость хромированного слоя повышается, если поверхность детали перед хромированием подвергать химикомеханической обработке для удаления загрязнений и слабых участков металла [52]. После такой обработки повышаются по-верхностно-активные свойства металла, в результате чего процесс диффузии хрома протекает более интенсивно. Глубина диффузионного слоя при этом увеличивается до 0,3—0,4 мм, а концентрация хрома в поверхностном слое достигает 60—80%. На сталях перлитного класса этот слой имеет твердость Я1 900— 1000, а на аустенитной стали Г13 HV 1000—1200. [c.263]

П р и м е ч а н и е. Оановной отпуск при 570° С в течение 2 ч хромирование на глубину 100 мкм шлифование хромированного слоя на 20. .. 30 мкм. [c.143]

Кроме того, при помощи магнитного метода можно замерить толщину слоя хромирования, кадмирования или глубину отбела на изделиях из чугуна, что часто не может быть прйиз еяено никаким другим методом, не вызывающим разрушения издедия. [c.63]

Фиг. 12. Зависимость глубины хромированного слоя от температуры процесса при выдерлгке 15 час. [loj.

Диффузионный слой, получаемый при хромировании технического железа, состоит из твердого раствора хрома в а-железе (см. рис. 137, б). Слой, получаемый при хромировании стали, содержащий углерод, состоит из карбидов хрома (Сг, Ре) С или (Сг, Р е)2зСб. На рис. 137, в показана структура хромированного слоя, полученного на стали с 0,45% С. Слой состоит из (Сг, Ре)7Сз, под слоем карбидов находится переходной слой с высоким содержанием углерода (0,8%)- Такие слои образуются в результате диффузии углерода из внутренних слоев к поверхности навстречу хрому. Углерод обладает большей скоростью диффузии, чем хром, поэтому для образования карбидного слоя используется не весь углерод. Часть его составляет переходный слой с высоким содержанием углерода. Карбидный слой обладает высокой твердостью. Твердость слоя, полученного хромированием железа, составляет НУ 250—300, а при хромировании стали — НУ 1200—1300. Глубина хромированного слоя обычно не превышает 0,15—0,20 мм. [c.277]

Н у. Глубина хромированного слоя оОычно не превышает 0,2—0,25 мм. Наличие в стали углерода тормозит процесс диффузии хро1ма в железо. Введенные в сталь вольфрам, молибден, кремний ускоряют процесс диффузии хрома, а никель, марганец и хром замедляют процесс диффузии (рис. 181). [c.235]

Рис. 181. Влияние легирующих элементов на глубину хромированного слоя (Лахтин и Георгиевский)

Повышение температуры приводит к увеличению глубины хромировааного слоя. Наиболее благоприятной является температура 1050°. Удлинение выдержки также увеличивает глубину хромированного слоя. Крушность размола феррохрома оказывает влияние на получаемые результаты надо полагать, что если размеры зерна меньше, процесс диффузии идёт быстрее. В результате опытов установлено, что оптимальной величиной зёрен является 100 меш. Если производить хромирование по указанному выше режиму, то можно получить глубину слоя до [c.90]

По данным А. Н. Минкевича [75], глубина хромированного слоя достигала около 0,1 мм за 6 час. выдержки при температуре 980° С и расходе водорода 40—50 л/час. Он обнаружил, что с повышением расхода поступающей в печь газовой смеси Нг и НС1 увеличивается глубина хромированного слоя, и применение феррохрома вместо металлического хрома незначительно у.меньшает глубину хромированного слоя. Интересно отметить, что при этом методе хромирования сталей с повышенны.м содержанием углерода всегда происходит их обезуглероживание. [c.199]

Жидкое хромирование производится в расплавленных солях. Разработкой этого метода занимались Е. М. Морозова и Ф. Р. Флоренсова [82], [84] и А. Н. Минкевич [74]. Они применяли для жидкого хромирования ванну с хлористыми солями, состояш,ую нз 70% хлористого бария ВаСЬ и 30% хлористого натрия 1 аС1. В расплавленную смесь двух солей вводили 20% феррохрома, предварительно обработанного соляной кислотой. Такой состав при температуре 1050—1100° вследствие интенсивного испарения хлористых солей становится густым. Для успешного ведения процесса следует дополнительно вводить хлористые соли, что сильно усложняет процесс. Для получения хромированного слоя глубиной 0,1 мм требуется значительная выдержка. [c.201]

Прн твердом хромировании стальные детали упаковывают в ящик O смесью, состоящей из ферро.хрома, измельченного в порошок до зернистости 50—100 меш., с добавлением инертных веществ глины (каолина), шамота и др. для предотвращения прилипания феррохрома к деталям. К этой смеси для ускорения процесса прибавляют хлористый аммоний NH4 I или соляную кислоту НС1, при этом образуются хлориды хрома СгСЬ. При взаимодействии хлоридов хрома со стальными деталями выделяется атомарный хром, д1гффундирующнй в поверхностные слон стальных деталей. Продолжительность диффузи онного хромирования определяется требуемой глубиной диффузионного слоя и температурой, которая практически поддерживается в пределах 1000—1200° С. [c.202]

Стали, начиная от очеиь низкоуглеродистых (армко-железа до инструментальных (сталь УЮ), можно подвергать диффузионному хромированию. При этом глубина хромированного слоя уменьшается с увеличением содержания углерода. [c.207]

Выше уже приводились результаты фазового анализа структуры по данным А. П. Гуляева и Г. Н. Дубинина. Хромированный слой после травления в 4%-ном растворе азотной кислоты выявлялся в спирте в виде блестящего, нетравящегося слоя. Эта структура и принимаетсл за глубину хромпроваккого слоя. Блестящая нетравящаяся полоска состоит из карбидов Сг Сз (или по более последним данным СггзСе). Если же хромируется сталь с очень малым содержанием углерода, то образуется твердый раствор хрома в а-железе. Блестящий светлый хромированный слой с повышенны.м содержанием углерода по своей природе отличается от нетравящегося слоя с незнач 1тельным содержанием углерода. Чем больше углерода в стали, тем больше образуется железохромистых карбидов. Для образования карбидов хрома нужен углерод, который мигрирует 1 з близлежащих слоев сердцевины. Поэтому прп исследовании под микроскопом под хромированным слоем обнаруживается более низкое содерл анне углерода, чем в сердцевине. В стали со средним и высоким содержанием углерода слой носит чисто карбидный характер с присущей ему высокой твердостью. [c.210]

В целях уменьшения интенсивности схватывания с обрабатываемым металлом и образования наростов на поверхности резьбы рекомендуют создавать твердые и износостойкие пленки путем хромирования (слой хрома 2- 7 мк) или цианирования на глубину 0,02 0,03 мм [31 ]. Цианирование применяется для метчиков с шагом более 1,25 мм. Необходимость в дополнительной обра- [c.296]

При диффузионном хромировании при 950° глубина слоя на железных образцах с плотностью Э / в три, а с плотностью в 78i /i) в четыре раза больше, чем на компактных железных образца1Х. [c.1048]

Фиг. 241. Глубина хромированного слоя у стали марок 10, 45, УЮ, 40Х, ХГ, 35 ХМЮ А в зависимости от продолжительности процесса при 1050° в порошкообразной смеси, обработанной кислотой (Е. М. Морозова и Ф. Р, Флоренсова).

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...