Поражение металлов коррозионное

Наиболее типичные виды коррозионного поражения металла [c.175]

Влияние температуры на усталостно-коррозионное разрушение материалов прежде всего связано с процессом подвода деполяризатора, природой и свойствами пленок, образующихся на поверхности металла, их способностью раскрывать и залечивать коррозионные поражения. Результаты коррозионно-усталостных испытаний при повышенных температурах, проведенных применительно к бурильным трубам в аэрированном буровом растворе, приведены на рис. 53. С ростом температуры до 60 °С увеличивается растворимость кислорода в буровом растворе, условный предел коррозионной усталости на базе 10 млн. циклов снижается, а при температуре 90 °С в связи с уменьшением растворимости кислорода скорость коррозии снижается. Условный предел коррозионной усталости при 90 °С растет более чем в 1,5 раза по сравнению с испытаниями при 60 °С. [c.110]

Кислород), пары серы и газообразный хлор являются примерами газов, которые и в отсутствии влаги способны вызвать коррозионные поражения металла. Под их действием металл окисляется, и, в широком смысле слова, процесс этот по своей природе является электрохимическим. Тем не менее, такую коррозию можно рассматривать и как химическую реакцию, поскольку она не протекает через электродные реакции в общепринятом смысле этого выражения. [c.61]

При высоких уровнях напряжений (около. а = 500 МПа) долговечность образцов в ингибированной шахтной воде выше, чем в воздухе, что связывают с образованием на ювенильных поверхностях химических соединений в виде пленок, упрочняющих металл. Различные ингибиторы по-разному влияют на характер коррозионных поражений, придавая коррозионным язвам острую или сглаженную форму и изменяя тем самым концентрацию напряжений (Свист Е.И. и др. [38, с. 57—60]). [c.112]

Коррозионные поражения металлов и сплавов всегда начинаются с поверхности и являются, как правило, следствием разнообразных окислительно-восстановительных реакций, протекающих на границе металл — среда. Окислению подвергается корродирующий металл. При этом восстанавливаются различные компоненты-окислители в среде. Наиболее типичные коррозионные реакции приведены в табл. 1. [c.116]

Количественные критерии оценки коррозионной стойкости материалов определяются особенностями применяемого метода испытаний — ими, как правило, являются различные физические и физико-химические величины, например, значение токов и потенциалов, потери массы (или привес) металла, глубина проникновения коррозии, количество и место расположения очагов локального поражения металла, наличие и глубина коррозионных трещин и т.д. Наиболее часто используемым количественным критерием коррозионной стойкости металлов является скорость его равномерного утончения (мм/год). Для сталей разработана десятибалльная шкала [c.141]

Продукты коррозии после очистки деталей от лакокрасочного покрытия удаляют травлением или механической обработкой поверхности. Для удаления слабых коррозионных поражений применяют диоксин (раствор фосфорной кислоты в смеси с изопропиловым спиртом и ПАВ). Для очистки поверхности от продуктов глубокого коррозионного поражения металлов применяют пасту следующего состава (%) ортофосфорная кислота — 82—86, желтая кровяная соль — 8—9, эмульгатор ОП-7 — 4—6, патока — 2—3. После обработки детали поверхность ее нейтрализуют водным раствором мела. [c.124]

Механические свойства стали могут изменяться под влиянием коррозионной среды, действовавшей еще до начала эксплуатации металла (его нагружения), например при предварительной коррозии металла. В этом случае прочность, выносливость и пластичность изменяются вследствие коррозионного поражения металлов, часто имеющего вид концентраторов напряжения (в нашей монографии этому вопросу посвящена IV глава). [c.6]

Многие детали машин еще до начала их эксплуатации подвергаются коррозионному поражению, которое изменяет прочность и выносливость стали как в воздухе, так и в других рабочих средах. Это влияние на прочность и выносливость металла будет зависеть от вида и интенсивности предварительного коррозионного поражения, причем влияние оказывают поражения металла, связанные с анодными процессами, тогда как наводороживание металла, связанное с катодным процессом, не оказывает практически ощутимого воздействия на прочность и выносливость стали. Последнее объясняется тем, что время от окончания коррозионного процесса до начала нагружения почти всегда оказывается достаточным для десорбции водорода из решетки металла, а появление водородных пузырей и трещин при коррозии без нагрузки в большинстве коррозионных сред не наблюдается. [c.63]

Все типы коррозионных поражений, за исключением 6 и 7-го случаев, происходят как на напряженном, так и на ненапряженном металле коррозионное растрескивание происходит при обязательном условии действия напряжений, возникших от внешних нагрузок или остаточных напряжений, поражение трещинами коррозионной усталости—-в случае действия повторно-переменных напряжений. [c.64]

Аналогично тому, как это делается при рассмотрении влияния концентраторов напряжений на механические свойства материалов, при коррозионном поражении металла необходимо рассматривать прочностную, деформационную и энергетическую чувствительности металла к коррозионным поражениям. Таким образом, необходимо знать характеристики прочности (а , и s ), характеристики пластичности ( 10, ф) и ударную вязкость (а ) металла, пораженного коррозией. Хорошей характеристикой является также технологическая проба на перегиб и закручивание, очень чувствительная к изменению пластичности материала. [c.65]

Принято считать, что предварительное коррозионное поражение металла, приводящее к образованию трещин, наиболее сильно влияет на механические характеристики металла. [c.67]

Коррозионное поражение анодных участков на поверхности металла приводит к возникновению коррозионных язв, которые в процессе нагружения металла являются концентраторами напряжения. Вследствие концентрации напряжения, а также разрушения под их влиянием защитных окисных пленок, электродный потенциал будет перемещаться во все более отрицательную сторону, поэтому дно коррозионных язв всегда анодно по отношению к стенкам, а также к поверхностям металла. Коррозионные язвы будут иметь тенденцию углубляться до возникновения трещин это видно из фиг. 88, где показана (по Эвансу) схема развития коррозионной язвы в трещину коррозионной усталости. Таким образом, в соответствии с существующими представлениями, главная роль в разрушении при коррозионной усталости принадлежит анодным участкам металла, а теория имеет название электрохимической теории коррозионной усталости. [c.170]

Серьезные проблемы возникают при консервации аппаратов, машин, двигателей, изделий, приборов и инструмента в связи с тем, что требуется обеспечить их сохранность в течение длительного времени без появления каких-либо коррозионных поражений. Незначительные коррозионные поражения выводят иногда из строя ценнейшие приборы и машины, стоимость которых превышает в сотни и тысячи раз стоимость самого металла, из которого изготовлены изделия. [c.4]

В обязательном порядке должна измеряться твердость сварных соединений, включая основной металл, зону термического влияния и металла шва, а также в зонах пересечения кольцевых и продольных швов и в местах наиболее сильного коррозионного поражения металла. [c.87]

Для предупреждения коррозионных поражений металла в широких зазорах следует применять смазки с различными наполнителями. При использовании в качестве наполнителей порошков цинка, олова, никеля, свинца и малоуглеродистого феррохрома (69,5% Сг, 0,05% С, остальное Fe) коррозионные разрушения нержавеющих сталей в зазорах и щелях обычно заметно уменьшаются. Наилучшим наполнителем оказывается малоуглеродистый феррохром. Применение в качестве наполнителя порошков магния, алюминия, сурьмы, молибдена, вольфрама, меди, кремния, ферросилиция, высокоуглеродистого феррохрома (69,6% Сг, 4,7% С, 1,1% S, остальное Fe), кремнезема, окиси железа, окиси марганца и окиси хрома не предохраняет нержавеющие стали от коррозии в морской воде. На аустенитных сталях в этом случае возникает сильная точечная коррозия. [c.258]

Скорость коррозионного процесса и формы коррозионного поражения металла зависят от внутренних и внешних факторов, находящихся в сложном взаимодействии. К внутренним факторам относятся состав и структура металла, состояние его поверхности, наличие внутренних деформаций и напряжения. К внешним фак- [c.154]

По виду коррозионного поражения металла местную коррозию можно разделить на [c.243]

Часто коррозионные повреждения первого типа происходят под слоем железофосфатных отложений, содерл<ап1,их 18—35 % фосфатов и 40—60 % окислов железа. Такое повреждение трубы N° 34 заднего экрана котла ТГМ-84Б, оборудованного шестью фронтовыми горелками ТКЗ-ВТИ, после малого срока наработки (10 709 ч) показано на рис. 2.3,а—в. Глубина коррозионного поражения металла в зоне раковин достигает 4 мм, размеры раковин составляют в осевом направлении до 50, в поперечнике до 23 мм. Химический состав и механические свойства металла соответствуют нормативным требованиям к стали 20. В табл. 2.3 приведены сведения по количественному и качественному анализу отложений на внутренней поверхности контрольных образцов экранных труб данного котла. [c.41]

Приборы для измерения 247-249 - Характеристики 246, 247 Поражение металлов коррозионное 279 Пористость газоусадочная 266 [c.459]

В условиях сероводородсодержащих месторождений косвенный метод контроля коррозионного состояния различных частей внутрискважинного оборудования по содержанию общего железа не позволяет получить достаточно объективную картину вследствие неравномерного коррозионного поражения металла. Это возможно только при капитальном ремонте скважин. [c.177]

В кипятильные трубы котлов № 2, 3 и 4 вваривались опытные отрезки труб с различным состоянием внутренней поверхности с проточенной поверхностью с поверхностью новой трубы и искусственно нанесенными шламовыми лепешками из окислов железа и фосфата кальция с поверхностью новой трубы без лепешек с травленой поверхностью и поверхностью, имеющей механические повреждения. Образцы труб с коррозионными язвами разрезались вдоль на две равные части таким образом, чтобы линия разреза не касалась пораженных мест. Внутренняя поверхность половинок труб с поражениями подвергалась травлению и сверлению ее участков, отстоявших от коррозионных язв на расстояние не менее 50 мм. С язв (раковин) и вновь полученных повреждений изготовлялись комплекты слепков, мастичные оттиски и фотоснимки глубина поражений металл i замерялась при помощи глубиномера с точностью до 0,01 MiM. ПJ лe проведения указанных операций обе половинки труб сваривались по линии разреза и вваривались вместе с остальными тремя опытными участками в кипятильные трубы. [c.213]

На рис. 6-5 изображен нередко встречающийся в практике случай так называемой точечной коррозии котельной стали. До сего времени были непонятными причины столь сильной локализации разрушений и значительной скорости проиикно-нения их в глубь металла. Ранее высказанные соображения дают возможность обосновать и эту форму поражения металла. Ее следует рассматривать -как результат действия коррозионной макропары, анодом которой служит небольшое по своей плош а-щи дно игольчатого отверстия, а катодом — находящаяся вне отверстия площадь металла, на которой расположен деполяризующий слой ржавчины. Если же предположить, то это разрушение является следствием действия лишь микрапар, то становится непонятным, каким путем через толстый слой продуктов коррозии, которым заполнено игольчатое отверстие, может проникать деполяризатор из жидкой среды остается необъяснимой также и большая скорость развития коррозии. [c.223]

Так, по наблюдениям К. А. Несмеяновой, длительный контакт стали с водой, содержащей растворенный кислород в концентрациях даже до 400 мкг/л, но имеющей электропроводность около 0,3—0,5 мкСм/см, не вызывал коррозионных язвенных поражений металла. Сталь оказывалась покрытой тонким, но весьма плотным слоем окислов темного цвета по составу, ближе всего отвечающему магнетиту. К сожалению, опыты К. А. Несмеяновой не привлекли внимания специалистов-коррозионистов и лишь после того, как на нескольких ТЭС ФРГ был реализован на работающих блоках новый режим, этот способ стал обсуждаться среди отечественных энергетиков. Первая попытка осуществления этого окислительного режима в условиях эксплуатации была выполнена М. Е. Шицманом и Ю. М. Тимофеевым на одном блоке Конаковской ГЮС. После того, как было установлено заметное уменьшение содержания окислов железа в питательной воде этого блока, а также было констатировано ослабление процесса отложения их в нижней радиационной части прямоточного котла, этот режим начал распространяться и на других ТЭС с прямоточными котлами. [c.165]

На практике часто выявляются коррозионные поражения металла смешанного характера в виде язв стояночной и рабочей коррозии, которые взаимно усиливают протекание коррозии. Интег.сивной коррозии подвергаются элементы котлов после гидравлического испытания на заводах-изготовителях и монталшых площадках. Оставшаяся вода часто является причиной серьезных язвениых пор женпй металла до включения в работу котла. [c.223]

Коррозионное поражение металла внутренней поверхности экономайзеров существенно усиливается в случаях накопления в их змеевиках как собственных, так и внесенных питательной водой продуЕ<тов коррозии. В периоды пусковых режимов и при низких нагрузках, когда появляются значительные гидравлические разверки, возможно запаривание отдельных змеевиков экономайзеров либо расслоение пароводяной смеси в их слабонаклонных и горизонтальных трубах с развитием пароводяной коррозии. В зонах повышенных напряжений коррозионное поражение металла экономайзеров происходит наиболее интенсивно. К этим зонам относятся зоны термического влияния сварки, защемленные места, гибы малого радиуса, участки наклепа металла дробью при нарушении соответствующей защиты и повреждениях дроберазбрасывателей дробеочистительных установок). [c.238]

Статическое нагружение Трещины однократного нагружения (хрупкие, вязкие) трещины замедленного разрушения трещины ползучести коррозионное поражение металлов крррозионное растрескивание водородная хрупкость [c.159]

Пластинку (Ст. 10, размер 50x50x3 мм), обработанную активированным углем и растворителем, погружают на 1 с в раствор Na l, извлекают, располагают горизонтально и наносят на нее каплю ПИНС. Измеряют диаметр (d ) вытесненного электролита через 30 мин и через 24 ч — степень коррозионного поражения металла под каплей (%). ПИНС оценивается лучше нормы , если наблюдается отсутствие коррозии и rfi>25 мм норма — отсутствие коррозии или 2—3 точки коррозии и rfi в пределах от 15 до 25 мм хуже нормы — коррозия и di<15 мм. [c.95]

В данной работе, в отличие от ранее изданных, рассматривается изменение прочности стали в коррозионной среде под влиянием как анодных, так и катодных процессов. Катодные процессы при электрохимической коррозии, как показали наши исследования, могут вызвать наводороживание металла и его водородную хрупкость, которая иногда является более опасной в oi-ношении прочности, чем анодное поражение металла. Монография написана в основном на базе исследований, проведенных автором и его сотрудниками в Институте машиноведения и автоматики АН УССР. [c.3]

Тот или иной вид и тип коррозионного поражения металла обусловлен свойствами коррозионной среды и металла, в последнем случае — в основном гетерогенностью поверхности металла —ее элек- [c.64]

Из всех видов и типов предварительного коррозионного поражения металла наибольшее влияние на прочность и выносливость стали оказывают коррозионное растрескивание, ножевая коррозия и межкрис-таллитная коррозия — в этих случаях детали машин, аппаратов и сооружений могут полностью потерять свою несущую способность, и разрушение происходит от незначительной нагрузки. Это объясняется действием коррозионного поражения, в лучшем случае как острого концентратора напряжения, в худшем — как причины, вызвавшей потерю сплошности в металле. [c.64]

Коррозионные поражения типа концентраторов напряжений, например трещины, вызывают неравномерность напряженного и деформированного состояния металла и могут вызвать объемность напряженного состояния. Эти поражения локализируют пластическую деформацию в небольшом объеме металла, причем эта локализация тем выше, чем острее коррозионное поражение (например, коррозионная трещина) и чем меньше плотность этих поражений на единицу поверхности металла. Последнее объясняется тем, что всякое коррозионное поражение типа трещины, повышая напряжение вблизи вершины трещины, одновременно снижает напряжение в соседних участках. Таким образом, соседние коррозионные трещины уменьшают концентрацию напряжений друг у друга и этот Э( зфект тем сильнее, чем больше плотность трещин на единицу поверхности. [c.65]

При разработке мероприятий по борьбе с внутрикотловой коррозией следует учитывать имеющийся по этому вопросу значительный отечественный и зарубежный опыт. Поэтому ниже автор попытался осветить состояние барабанных котлов высокого и сверхвысокого давления в отношении внутренней коррозии за истекшие два десятилетия, дать краткую характеристику коррозионных повреждений, изложить существующие ныне представления о причинах указанных повреждений и основных направлениях их предупреждения. Поскольку в современных паровых котлах коррозионному поражению металла в большинстве случаев предшествует загрязнение внутрикотловой поверхности, ниже кратко рассматривается и проблема накипеобразо-вания. [c.6]

В зависимости от характера поражения металла рлз- чнчают общую (равномерную, поверхностную) и местную локальную коррозии. К последней относят коррозию пятнами, язвенную, точечную, межкристаллитную, коррозионное растрескивание, коррозионную усталость металла [1]. [c.26]

От обычной коррозионной усталости, возникающей при высокочастотном нагруячении металла (более 50—100 циклов в минуту, а всего до разрушения — более Ю циклов), отличают так называемую малоцикловую коррозионную усталость, обусловленную низкой частотой (до 50 циклов в минуту) и высокой интенсивностью циклических напряжений, близких к пределу текучести или превышающих его. При этом полное разрушение наступает, как правило, при числе циклов менее 5-10-. Малоцикловые нагрузки возникают, например, при пусках, остановах, гидроиспытаниях котлов, аварийных выходах их из работы при разуплотнении пароводяного тракта, но могут возникать также при работе под нагрузкой. Циклическое нагружение котельных элементов при рабочих параметрах в большинстве случаев вызывается изменениями их температуры, а коррозионное поражение металла в этих условиях связано с процессом коррозионно-термической усталости. Следует учитывать также, что циклические нагрузки накладываются на действующие растягивающие напряжения от рабочего давления среды и что многие котельные элементы подвержены комбинированному (механическому и термическому) циклическому нагружению. [c.28]

Следует подчеркнуть, что в большинстве случаев коррозионное поражение металла внугренней поверхности экранных труб в зоне хрупкого разрыва совсем незначительно, но, как правило, наблюдается неудовлетворительное состояние окисных пленок, покрывающих указанную поверхность, либо их разрушение. [c.52]

На рис. 2.38 показаны характерные поврежден ш в результате стояночной коррозии трубы потолочного пароперегревателя (рис. 2.38,а, б) и нижнего калача вертикального змеевика конвективного пароперегревателя (рис. 2.38,0, г) котла типа БКЗ-160-100. Поврежденные трубы изготовлены из стали 20, структура металла в зоне стояночной коррозии нормальная (ферритперлит), сфероидизация перлита отсутствует. Свищ в трубе потолочного пароперегревателя (рис. 2.38,а) произошел после 59 тыс. ч эксплуатации по месту поражения металла стояночной коррозией в виде язвины диаметром 7 и глубиной до 3,5 мм (исходная толщина стенки 4 мм). Границы этой и других коррозионных язвин распространяются непосредственно по телу зерен, дно язвин заполнено окислами (рис. 2.38,6). Визуально в местах коррозионных углублений наблюдается ржавчина бурого цвета. Внутренняя новерхность растянутой части нижнего гиба змеевика пароперегревателя поражена мелкими и крупными коррозионными язвинами диаметром до 7 и глубиной до 3,6 мм (рис. 2.38,г). Язвины покрыты продуктами коррозии цвета ржавчины. Дно коррозионных язвин имеет округлую форму, заполнено окислами железа (рис. 2.38,г). [c.101]

Поражение стояночной коррозией горизонтального участка трубы экономайзера котла ТГМ-84 (рис. 2.42,6) произошло после 94 тыс. ч эксплуатации. Труба изготовлена из стали 20, ее диаметр 32X3,5. В зоне повреждения химический состав и механические свойства стали соответствуют техническим условиям, перерождения структуры металла не установлено (рис. 2.42,б). Поражение металла в нижней части трубы имеет вид дорожки из коррозионных язвин диаметром до 5 мм и глубиной от 0,5 мм до сквозных свищей. В рассмотренных случаях зона коррозии, очевидно, соответствует уровню воды в трубах, т. е. продольной локализованной зоне контакта металла с водой и воздухом. [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...