Диагностика технического состояния

Диагностика технического состояния и оценка ресурса аппаратов являются специальной дисциплиной, на базе которой формируются знания по обеспечению надежности и безопасности эксплуатации длительно проработавших сварных конструкций оболочкового типа. К числу отличительных черт нефтеперерабатывающих и нефтегазохимических производств следует отнести наличие значительной доли потенциально опасных объектов, выработавших проектный срок эксплуатации или не имеющих расчетного срока эксплуатации. Износ основного технологического нефтегазохимического оборудования достиг 80-90%, и оно естественно нуждается в замене. Поддерживать работоспособное состояние оборудования не представляется возможным без решения проблем диагностики современными достоверными методами и оценки остаточного ресурса. Параметры эксплуатации такого оборудования (рабочая температура и давление, рабочая среда и т.д.) охватывают очень широкие интервалы и весьма различны по воздействию на материал. Им присуще разнообразие по конструктивным оформлениям и по применяемым методам формоизменяющих операций при изготовлении. В процессе эксплуатации в металле конструктивных элементов оборудования происходит постепенное накопление необратимых повреждений и по истечении определенного времени возможны преждевременные их разрушения. [c.3]

Методы диагностики технического состояния можно разделить на два принципиально отличающихся типа раз- [c.173]

Основными задачами диагностики технического состояния являются контроль и оценка качества изделия. В задачу контроля качества входят измерение размеров, определение свойств, проверка сплошности и однородности материала и конструктивного элемента с обязательной проверкой соответствия материала и изделия регламентируемым требованиям НТД. [c.174]

Одним из методов контроля качества аппаратуры при изготовлении, эксплуатации и диагностике технического состояния является гидравлическое (пневматическое) испытание. [c.229]

Пневматические испытания проводятся с соблюдением особых мер предосторожности только при положительных результатах тщательного внешнего и внутреннего осмотров, диагностики технического состояния аппарата неразрушающими методами контроля (ультразвуковой и цветной дефектоскопии сварных соединений, толщинометрии и замеров твердости), а также прочностных расчетов основных несущих элементов с учетом их фактических толщин. [c.250]

Для рассматриваемых сталей при НВ > 150 единиц твердости коэффициент С несколько больше, чем 0,345. Поэтому при принятии коэффициента С = 0,345 получим заниженное значение а , что приведет к дополнительному запасу прочности при диагностике технического состояния диагностируемого аппарата. [c.319]

Основной целью диагностики технического состояния является прогнозирование ресурса работы конструкции, т.е. установление возможности выполнения заданных функций в назначенный ресурс работы. [c.365]

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ДИАГНОСТИКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ СВАРНЫХ ОБОЛОЧКОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ [c.59]

Для заключительного контроля качества при изготовлении конструкций и последующей диагностике технического состояния применяют различные методы. Их можно разделить на три основные фуппы [c.59]

ДИАГНОСТИКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ 19 [c.19]

Акустическая диагностика технического состояния [c.19]

Общие положения. В основе акустической диагностики технического состояния машин и механизмов лежит предположение об обратимой функциональной зависимости между параметрами состояния 1, 21 , п и диагностическими признаками А . В качестве параметров сс берутся величины, характеризующие структуру машин (размеры деталей, ошибки их изготовления и монтажа, зазоры в кинематических нарах, дисбалансы враш аю-ш ихся валов и др.), режим работы (число оборотов, потребляемая энергия и т. д.), а также внешние условия работы (например, нагрузка). Все эти параметры должны влиять на звукообразование в машине, в противном случае их изменения не могли бы отразиться на акустическом сигнале и быть измеренными акустическим способом. [c.19]

ДИАГНОСТИКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ 21 [c.21]

ДИАГНОСТИКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ [c.23]

ДИАГНОСТИКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ 25 [c.25]

Сидоров Е. Е. Изыскание основных параметров акустической диагностики технического состояния проходческих комбайнов в процессе эксплуатации.— Автореферат канд. дисс.— М. Моск. горный ин-т, 1972. [c.287]

Наконец, оценка показателей качества во многих случаях сопряжена с диагностикой технического состояния машины и позволяет принимать решения о ее дальнейшем использовании. [c.149]

Вследствие непосредственной связи между техническим состоянием машины, параметрами происходящих в ней рабочих процессов и вибрацией каждому состоянию машины соответствует вполне определенная по характеру и интенсивности вибрация. Замеренная с помощью соответствующей аппаратуры, она может служить прямым или косвенным показателем качества работы и технического состояния машины. Поэтому первой ступенью диагностики технического состояния машины являются контроль ее вибрации в процессе работы и сопоставление с установленными нормами. Выход за пределы эксплуатационных норм свидетельствует либо о нарушении рабочего процесса машины, либо о ее неисправности. Такие нормы устанавливаются на основе опыта эксплуатации и включаются в правила обслуживания машин и установок. [c.12]

На традиционных АЛ решены вопросы комплексности обработки, автоматизации управления циклом работы оборудования, загрузки, разгрузки и межоперационного транспортирования, контроль качества обработки, диспетчеризация и управление производством. За рабочим оставлены функции контроля производства, диагностики технического состояния оборудования и инструментов, технического обслуживания и устранения отказов, а также переналадки оборудования при переходе на обработку другой детали (если последняя функция не выполняется автоматически). [c.172]

Развитие ГПС массового и крупносерийного производства коснулось в первую очередь автоматизации функций переналадки оборудования, автоматизации смены инструментов (в отдельных случаях) и диагностики технического состояния оборудования. Процесс обслуживания АЛ нельзя назвать безлюдным, однако тенденция сокращения численности обслуживающего персонала относится н к АЛ. [c.172]

Диагностика технического состояния самого оборудования АЛ и инструментов различна. Инструменты имеют более короткий срок службы, чем узлы и детали станков. Однако методы диагностики инструментов, при которых специальные устройства фиксируют их целостность или учитывают число отработанных циклов с выдачей информации на табло оборудования, широко применяются в промышленности. К методам диагностирования технического состояния оборудования АЛ относятся проверки функционирования (выполнение цикла) и точности параметров обрабатываемых изделий (или норм точности самого оборудования). [c.276]

Требования к диагностике технического состояния 275, 276 [c.310]

При решении задачи диагностики технического состояния исполнительные устройства необходимо рассматривать как электромеханическую роторную систему, состоящую из двух подсистем механической (шарикоподшипниковый узел) и электромагнитной (ротор—воздушный зазор—статор). Механическая подсистема характеризуется передаточной функцией Wi. Дефекты и конструктивные параметры с шарикоподшипникового узла посредством оператора Ti формируют вектор вынуждающих возмущений F — T с, rj). Передаточная функция Wi связывает возмущения и механическую вибрацию подсистемы [c.159]

Подставляя результаты измерения х (t) в (10) и зная спектральный состав возмущений, можно проводить диагностику технического состояния электромеханических исполнительных устройств. Алгоритм диагностики строится на базе функциональных соотношений, которые получаются при анализе динамической модели объекта. Необходимость использования функциональных методов объясняется тем, что для электромеханических исполнительных устройств, в отличие от радиоэлектронных схем, проведение диагностики тестовыми и другими аналогичными методами невозможно без нарушения нормального функционирования, а для некоторых объектов — без разборки или разрушения конструкции. Функциональный подход в сочетании с методами распознавания, базирующийся на детально исследованной динамической модели устройства, дает возможность при ограниченной информации о состоянии объекта выявить дефекты и оценивать точностные параметры. [c.162]

Следующее важное в практическом отношении применение метода обратных задач динамики связано с проблемой контроля и диагностики технического состояния ЯЭУ на этапах ее экспериментальной отработки и эксплуатации. Напомним, что основная задача технической диагностики — это распознавание состояния технической системы в условиях ограниченной информации [6], при этом алгоритмы распознавания основываются на диагностических моделях, устанавливающих связь между состояниями технической системы и их отображениями в пространстве диагностических параметров. Согласно излагаемому ниже подходу к этой проблеме диагностические параметры определяются в ходе идентификации переходных процессов, которую можно рассматривать как этап технической диагностики ЯЭУ. Приведем некоторые соображения физического и эвристического характера, обосновывающие такую возможность. [c.170]

Основные положения методик контроля и диагностики технического состояния зубчатых колес редукторов по вибрационным параметрам и подшипников редукторов по уровню ударной вибрации приведены ниже (п. 7). [c.670]

КОНТРОЛЬ и ДИАГНОСТИКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ [c.676]

Контроль и диагностика технического состояния 676, 677 [c.853]

Автоматизированная система управления ГТУ выполняет ряд информационных задач, а также расчет технико-экономических показателей, диагностику технического состояния установки и др. [c.213]

Современные тенденции увеличения удельной мощности наряду с повышением надежности различных установок с ДВС приводят к новым актуальным проблемам в динамике силовых передач. Требование повышения точности расчетов свободны с и вынужденных колебаний может быть выполнено при условии разработки новых способов построения расчетных схем, идентификации их параметров, накопления и использования статистических данных, ориентации на методы, реализуемые на современных вычислительных машинах. Становятся все более актуальными проблемы оперативного решения задач вибрационного синтеза, оценки надежности при случайных нагрузках, вибрационной диагностики технического состояния ДВС. [c.322]

Как и любая другая система распознавания образов, система виброакустической диагностики технического состояния машин и механизмов состоит из объекта исследования с набором технических состояний, подлежащих распознаванию, блоков формирования диагностических признаков и решающих правил и блока принятия решения. [c.384]

Приведенные в табл. 5.1 значения твердости могут быть использованы при диагностике технического состояния основного металла и сварных соединений аппарата (как наиболее экономичный метод обследования). При этом если твердость металла испытанных участков будет ниже допустимого значения, то необходимо провести дополнительное испытание механических свойств с вырезкой металла из аппарата или контроль состояния микроструктуры металла в этих зонах. Так, для металла конструктивных элементов обследуемого аппарата из стали марки 17ГС измеренные значения твердости по Бринеллю должны быть ниже 145 единиц. Методика оценки структурного состояния металла поверхности аппарата с помощью реплик изложена в разделе 5.2.2. [c.321]

Количество ежегодно испытываемых дефектных труб должно составлять 5% от числа ремонтируемых участков трубопровода. Необходимо проводить не менее одного гидроиспытания в год при осуществлении за этот период более десяти вырезок дефектных труб одного типоразмера и из одной марки стали. Для испытаний сосудов или участков трубопровода на герметичность и прочность, а также для гидроиспытаний поврежденных труб применяют неразрушающие методы контроля развития дефектов УЗК, метод натурной тензометрии с использованием отечественной и импортной (например, прибор типа 8ТКЕ55САЫ 500 С) аппаратуры. В случае обнаружения дефектов, повреждений элементов конструкций, которые требуют проведения дополнительных исследований методом акустической эмиссии (АЭК), диагностику технического состояния объекта осуществляют методом АЭК в соответствии с нормативно-техническими документами [83, 121]. [c.165]

Для повышения экономичности и надежности эксплуатации оболочковых конструкций целесообразно переходить к их ремонту по фактическому состоянию. Особенно остро данная проблема стоит ддя магистральных трубопроводов при замене их отдельных участков с предельным износом или резко ухудшенными в результате старения механическими свойствами металла, а также участков с раскрывшимися дефектами. Успешное решение указанной гфоблемы может ос> ществлятся только современными средствами диагностики технического состояния. Изложенные в настоящей книге методики и предложенные ттехнические средства во многом дополняют существующий арсенал подходов к оценке технического состояния трубопроводов и позволяют дать приближенный прогноз их работоспособности на будущее. [c.4]

Широкое применение ГТУ и ДВС на компрессорных станциях магистральных газопроводов и на других объектах газовой и нефтяной промышленности связано с решением большого числа технических и технологических задач. К таким задачам можно отнести оптимизацию режимов газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом при изменяющихся технологических параметрах (количество транспортируемого газа, давление, температура), а также при изменении параметров внешней среды (температура наружного воздуха) оптимизацию режимов энергопривода буровых установок диагностику технического состояния ГТУ, две, центробежных нагнетателей газа и компрессоров повышение экономичности ГТУ и ДВС за счет утилизапии теплоты уходящих газов и т. д. [c.158]

Для диагностики технического состояния оборудования по точности обработки используот сведения об уровне настройки оборудования и длительности работы без участия персонала. [c.279]

Результаты автоматизированного эксперимента целесообразно использовать при построении и идентификации математической модели, диагностике технического состояния объекта, разработке рекомендаций по повьш1ению динамического качества конструкции, проведении сравнительных испытаний объектов новой техники, разработке и совершенствовании методов и средств анализа вибрационных сигналов. [c.124]

Эксцессомер. Прибор прдназначен для экспресс-диагностики технического состояния подшипниковых и других узлов и механизмов в натурных и стендовых условиях для повышения надежности и долговечности машин и механизмов за счет своевременного обнаружения повреждений и дефектов. В приборе имеется индикация величины входного сигнала. [c.232]

В заключение, еще раз обращая внимание на эффективность процедуры теории возмущений, отметим, что быстродействие этого метода в сочетании с корреляционными методиками получения экспериментальных данных в принципе позволяет решать рассмотренную задачу с помощью микро-ЭВМ в режиме реального времени (on-line — идентификация). Практически это означает, чтО из традиционных датчиков можно построить прибор, позволяющий оперативно, получать дополнительную информацию, которая используется в целях контроля и диагностики технического состояния ЗГК. [c.204]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...