Контроль размеров высоты и глубины

Контроль размеров высоты и глубины [c.51]

Методы и средства контроля. Контроль размеров высоты и глубины можно производить универсальными измерительными средствами либо двухпредельными калибрами (рис. 2.8). [c.51]

В справочнике описаны статистические методы анализа и регулирования точности процессов изготовления изделий и станков в эксплуатации. Даны теоретические основы управления точностью обработки изделий на станках, обеспечива-юп их высокую точность, и намечены пути применения теоретических положений для решения практических задач регулирования технологических процессов. Значительный объем отведен метрологическому обеспечению качества продукции, метрологической экспертизе и контролю, особенно на средства измерений, создаваемые для собственных нужд предприятий, обращается внимание на правильный выбор средств измерений. Излагаются материалы об альтернативных средствах контроля, включая калибры, предназначенные для поверки годности гладких валов и отверстий цилиндрических изделий, резьбы, размеров высоты и глубины. [c.3]

Предельные калибры используют для проверки размеров гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых поверхностей, высоты выступов и глубины впадин, если на проверяемые размеры уста-, новлены допуски не точнее /76. К достоинствам предельных калибров относятся долговечность, а также простота и достаточно высокая производительность контроля. Несмотря на ряд недостатков (сложность изготовления калибров и пр.), предельные калибры широко используются в массовом и крупносерийном производствах. [c.80]

Годность деталей, особенно в условиях крупносерийного и массового производства, как правило, определяют с помощью предельных калибров-пробок (для контроля отверстий) и предельных калибров-скоб (для контроля валов). Предельными калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных и шлицевых деталей, глубины и высоты уступов, расположение поверхностей. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических отверстий деталей состоит из проходного ПР и непроходного НЕ калибров (рис. 27). Основные типы калибр-пробок для контроля отверстий показаны на р с. 28. Деталь считается годной, если проходной калибр (его проходная сторона) под действием силы тяжести или примерно равной ей силы проходит, а непро- [c.567]

Для контроля размеров сечений деталей в деревообработке наиболее применимыми являются калибры из листовых материалов. Такие калибры изготовляются нерегулируемыми, односторонними, позволяющими за один прием проверить оба предельных отклонения размера. Подобной конструкцией обладают, калибры для контроля глубин и высот уступов. [c.174]

Предельные калибры для контроля ширины, высоты, глубины и длины различных уступов изготавливают, как правило, из листовой стали. Они имеют разнообразную конструкцию, которая зависит от метода контроля, применяемого при работе с калибрами. Различают контроль линейных размеров методами вхождения , просвета , надвигания и рисок . [c.231]

Предельные отклонения калибров для глубин и уступов (ГОСТ 2534—77) для размеров 1 — 180 мм верхнее (в. о.), нижнее (н, о) и износа калибра (о. и ) указаны в табл. 2.5. На рис. 2.7 показаны три схемы расположения полей допусков калибров для глубин и высот уступов. Здесь Б — сторона калибра для контроля наибольшего предельного размера изделия, а М — сторона калибра для контроля наименьшего предельного размера. Схема / характерна для калибров надвигания , что при износе калибров ведет к уменьшению размеров сторон Б и М. При контроле размеров по схеме 2 износ ведет к увеличению размеров сторон и Л1 по схеме 3 — размер стороны Б уменьшается, а размер стороны М увеличивается. [c.70]

Контроль сплошности основного металла (в объеме от 15 до 30%) сосудов и трубопроводов ультразвуковым методом в соответствии с [100, 103, 114-116] и специальными методиками, учитывающими специфику развития водородного расслоения, проводят в зонах шириной 200 мм по обе стороны от контролируемых сварных швов и ПОУ. Остальные зоны обследуют согласно карте контроля. УЗК основного металла конструкции осуществляют с помощью прямого раздельно-совмещенного преобразователя (частота 4-5 МГц, рабочий диаметр не более 18 мм) путем многократного дискретного линейного сканирования дефектного участка конструкции в продольном направлении с шагом не более 20 мм. В области контура дефекта и в примыкающей к ней зоне шириной 100 мм шаг сканирования не должен превышать 10 мм. При малых размерах дефектов в плане (менее 50 мм) и их условной высоте более 20% толщины стенки конструкции проводят сплошное сканирование. Условные линейные размеры протяженных (более 50 мм) дефектов определяют с точностью не менее одного шага сканирования, а глубину их залегания — не менее 0,3 мм. [c.162]

Определение образа выявленного дефекта. Целью НК является не только обнаружение дефектов, но и распознавание их образа для оценки потенциальной опасности дефекта. Методы визуального представления дефектов эффективны, когда размеры объектов (дефекта в целом или его, фрагментов) существенно превышают длину волны УЗК. Кроме того, эти методы требуют применения довольно сложной аппаратуры. В практике контроля дефекты идентифицируют по признакам, рассчитанным по измеренным характеристикам дефектов посредством дефектоскопов с индикатором типа А. Словарь признаков приведен в табл. 16, где t/д, t/д (а , t/д/ — амплитуды эхо-сигналов от дефекта при контроле сдвиговыми волнами с углом ввода o q и а. и продольными волнами с углом, ввода а соответственно Uo, Uq ( з), Uoi — амплитуды эхо-сигналов от цилиндрического отражателя СО № 2 (№ 2а) — амплитуда эхо-сигнала сдвиговой волны, испытавшей двойное зеркальное отражение от дефекта и внутренней поверхности изделия ( о) и Яд(ос2) — координаты дефекта при угле ввода о и 2 соответственно А1д, АХд, АЯд — условные размеры (протяженность, ширина и высота) дефекта ALq, АХо, АЯо — условные размеры ненаправленного отражателя на той же глубине, что и выявленный дефект Уд — угол ориентации дефекта в плане соединения (азимут дефекта), Ауд. ц, Ауд. к— углы индикации дефекта в его центре и на краю соответственно при поворотах преобразователя от центра дефекта Ауд—угол индикации бесконечной плоскости на заданном уровне ослабления при повороте искателя в одну сторону б — толщина соединения I — расстояние от точки выхода луча до оси объекта. [c.243]

Пригодность шпилек и болтов оценивают по результатам внешнего осмотра проверки калибрами, изготовленными по номинальному размеру резьбы измерений ультразвукового контроля на отсутствие трещин. Крепежные детали подлежат замене при выявлении вытягивания резьбы трещин рваных мест, выкрашивания ниток резьбы глубиной более 0,5 высоты профиля резьбы или длиной, превышающей 5 % общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке — 0,25 его длины непрямолинейности, превышающей 0,2 мм на 100 мм длины повреждения граней и углов гаек, препятствующего затяжке крепежного изделия уменьшения размера под ключ более, чем на 3 % от номинального вмятин глубиной более 0,5 высоты профиля резьбы. Заусенцы, вмятины глубиной менее 0,5 высоты профиля резьбы и длиной, не превышающей 8 % длины резьбы, а в одном витке—50% его длины устраняют прогонкой резьбонарезным инструментом. Шероховатость поверхности резьбы допускается не более Rz 20. На гладкой части шпилек повреждения допускается устранять механической обработкой с шероховатостью поверхности не более Rz 30, если она не приводит к уменьшению диаметра более 3 % номинального. [c.385]

Предельные отклонения рабочих размеров калибров для контроля глубин и высот уступов размерами свыше 160 до 500 мм [c.58]

Для контроля линейных размеров — длины, глубины и высоты уступов — применяют предельные листовые калибры. Калибры-скобы (рис. 24, а) предназначены для контроля длины изделий 10...500 мм. Длину отверстий контролируют листовыми пробками (рис. 24, б). [c.52]

Калибры для контроля линейных размеров предназначаются для проверки длин, глубин пазов и высот уступов. Наиболее распространенные типы этих калибров показаны на рис. 49. Калибры изготовляют чаще всего из листовой стали. [c.55]

Классификация конструктивных элементов деталей по трем группам (валы, отверстия и элементы, относящиеся к валам и отверстиям) показана на рис. 1.18. К размерам третьей группы относятся уступы, глубины отверстий, высоты выступов, расстояния между осями отверстий или плоскостями симметрии, размеры, определяющие расположение осей или плоскостей симметрии элементов (отверстий, пазов, выступов). В отдельных случаях, когда у конструктора имеется опасение, что тот или иной элемент при изготовлении и контроле будет ошибочно отнесен к другой группе, для размера этого элемента следует непосредственно указать предельные отклонения или применить запись по варианту 4 табл. 1.55. [c.172]

Шероховатость Яа < 0,04 мкм можно оценить только сложными и дорогими приборами лабораторного назначения, имеющими иглу радиусом 2 мкм. К этим приборам относятся профило-графы-профилометры мод. 201 и 202. Приборы позволяют измерять шероховатость поверхности (по параметру) и записывать профилограммы, по которым можно определить все параметры поверхности. Более универсален прибор мод. 202, позволяющий контролировать как самые гладкие, так и грубые поверхности с 80 мкм (уЗ) с применением специального датчика. Он имеет приспособления для контроля шероховатости криволинейных поверхностей, в том числе у шариков и роликов диаметром >1 мм, для измерения шероховатости в отверстиях диаметром от 3 мм (на глубине 5 мм) и др. При записи профилограммы неровности можно изображать в разных масштабах по горизонтали и вертикали для удобства расчетов параметров шероховатости. Горизонтальное увеличение можно выбирать в пределах 2—4000, вертикальное 1000— 200 ООО. Это значит, что неровность поверхности / 2 высотой всего 0,1 мкм изобразится на профилограмме в виде пика или впадины размером 20 мм. [c.77]

Годность деталей с допуском от IT6 до IT17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. Этими калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот выступов, а также расположение поверхностей и другие параметры. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходного калибра ПР (им контролируют предельный размер, соответству-юш,ий максимуму материала проверяемого объекта, рис. 9.18, и непроходного калибра НЕ (пм контролируют предельный размер, соответствующий MHHHMyiMy материала проверяемого объекта). С помощью предельных калибров определяют не числовое значение контролируемых параметров, а годность детали, т. е. выясняют, выходит лн контролируемый пара-Рис. 9.18. Схема для выбора номинальных метр за нимсний ИЛИ верхний размеров предельных гладких калибров предел, или находится ме кду [c.240]

Правка шлифовальных кругов автоматизирована. Круг для вышлифовывания канавок правится двумя алмазами по радиусу через каждые 3—8 обработанных сверл, круг спинок — одним алмазом по периферии круга через каждые 10—15 сверл. Период правки устанавливают в зависимости от стойкости шлифовальных кругов и глубины резания. Размер круга для вышлифовывания канавок ПП 400 X Я X 254, где высоту круга Н выбирают в зависимости от диаметра обрабатываемой заготовки сверла от 2 до 5,6 мм. Материал круга 24А 10Н СТЗ БЗ 55 м/с 1 кл. Б (ТУ 2-036-2—73). Размер круга для вышлифовывания спинки ПП 300 X Я X 203, где Н = 4- 7 мм в зависимости от диаметра заготовки сверла. Материал круга 24А ЮН СТЗ БЗ. Режим обработки Opgg =60 м/с Здр= 400—1275 мм/мин. Вышлифовывание ведут с обильным охлаждением, используя в качестве охлаждаюшей жидкости масло индустриальное 12 с добавкой 15—20% масла НГ-203В. Шероховатость обработанных поверхностей в пределах Ra 1,25—0,63. Измерительный инструмент для контроля толщины сердцевины — микрометр с резьбовыми вставками О—125 мм (ГОСТ 4380—63) ширины пера— гладкий микрометр О—25 мм (ГОСТ 6507—60) длины рабочей части канавки — измерительная линейка / = 150 мм (ГОСТ 427—75) нецентричностн [c.67]

Калибры предельные листовые для глубин, высот и уступов. Для контроля глубин пазов, канавок, отверстий тименяются предельные глубиномеры (см. рис. 62, е). Предельными высотомерами (рис. 62, г) контролируется высота выступающих элементов деталей. Размеры уступов проверяются предельными уступомерами (рис. 62, д). [c.216]

Ка.шбры ирсде.1ы1ые для контроля глубин и высот уступов конструктивно представляют собой ступенчатые пластины различной формы. Проходную сторону у них обозначают буквой Б (большая), а непроходную — М (меньшая). На обе стороны кроме допуска на изготовление назначают допуск на износ. Указанные калибры предус.мотрены для контроля размеров от 1 до 500 мм, имеющих допуски TII и грубее. [c.196]

Аналогичное расположение полей допусков (в плюс или минус) применяется и для свободных размеров глубин и высот уступов, если их контроль предполагается осуществлять предельными листовыми калибрами по рекбмендуемому ГОСТ 2534—67. В этих случаях в целях унификации предельных листовых калибров поля допусков целесообразно располагать только в плюс, как для отверстий (размер 5+ на рис. 2, а, размеры 20+0.52, 10+ - на рис. 2, б). [c.30]

П. Проточка верхнего торца диафрагмы 2 по разметочной риске-с проверкой размера а = 3 мм от выходных кромок лопаток и торца йбода 3 с проверкой размера в = 4 мм от проточенной поверхности 2, подрезка галтели 4 и фаски 5. Одновременно с проточкой верхней стороны диафрагмы прорезаются две кольцевые канавки 6 глубиной около 1 мм на расстоянии 5 мм от сопловых каналов. Эти канавки служат в дальнейшем для контроля и пригонки каналов по высоте. [c.145]

Распространяется на гладкие калибры для контроля отверстий и валов с размерами от 1 до 3150 мм. для 10—18-го квалитетов и на калибры для контроля глубин и высот уступов с номинальными размерами ит I до 120 мм. для 11 —17-го ква-литетоз [c.35]

Поверхностью разъема называется поверхность, по которой штампы соприкасаются между собой. При открытой штамповке поверхность разъема выбирают в виде плоскости или сочетания плоскостей так, чтобы поковка свободно вынималась из штампа. Желательно, чтобы плоскость разъема совпадала с двумя наибольр1ими габаритными размерами детали. Тогда третий наименьший габаригн размер будет высотой детали. При этом полость штампа будет иметь наиметьшую глубину и наибольшую ширину и длину, что обеспечивает его прочность, легкость изготовления и легкий выем поковки. Для возможности контроля сдвига между верхним и нижним штампами необходимо, чтобы плоскость разъема пересекала вертикальную поверхность поковки. [c.429]

Примечания 1. В числителе приведены значения погрешности при нормальной, в знаменателе — при повышенной точности. 2. Под размером подразумевается либо наибольший из габаритных размеров плоской Поверхносгн (для стрелы прогиба), либо наибольшая глубина отв.ерстия (для перекоса оси отверстия), либо полная высота армирующей вставки (для увода оси арматуры). 3. Нормальная точность изготовления достижима при обычных услрвиях изготовления деталей нз пластмасс она соответствует обычной трудоемкости, и себестоимости изготовления пластмассовых деталей повышенная ствлен > точности может быть достигнута при высоком уровне контроля качества материала, стабилизации параметров технологического процесса и применении ряда организаиионно-технических мероприятий. [c.560]

Для контроля внутренних размеров отверстий, гнезд, проушин применяют калибры-пробки (рис. 1, о) для контроля наружных размеров длпны, ширины и толш,пны, а таклсе диаметра деталей — калибры-скобы (рис. 1, б) для контроля уступов (положение двух сдвинутых по отношению друг к другу поверхностей) — высоты заплечиков шипа, глубины паза, ширины четверти и т. п. применяют усту-померы (рис. 1, е). [c.21]

Калибры делятся на три типа скобы, пробки и уступомеры. Калибры-ско бы предназначены для контроля внешних размеров изделия (валов), калибры-пробки — внутренних размеров (отверстий), калибры-уступомеры— размеров уступов, глубины -пазов, высоты заплечиков и других подобных элементов. [c.164]

У калибров, предназначенных для контроля глубин и высот уступов, предельные отклонения больших сторон Б отсчитываются от маибольшего предельного размера глубины или высоты уступа, предельные отклонения меньших сторон М — от наименьшего предело-ного размера глубины или высоты уступа. [c.172]

Наряду со специальными контрольно-измерительными инструментами при дефектации применяют и универсальный инструмент штангенциркули (ГОСТ 166-80)-для измерения наружных и внутренних размеров деталей штангензубомеры-цля измерения толщины зубьев цилиндрических зубчатых колес штангенглубиномеры (ГОСТ 162-80)-для измерения глубины отверстий и высоты выемок гладкие микрометры (ГОСТ 6507-78)-для измерения наружных размеров деталей индикаторные нутромеры (ГОСТ 868-82, ГОСТ 9244-75) с комплектом сменных измерительных вставок-для измерения внутренних размеров. Для контроля линейных размеров, отклонения формы и расположения поверхностей применяются индикаторы часового типа (ГОСТ 577-68), которые крепятся или перемещаются в стойке или щтативе (ГОСТ 10197-70). [c.240]

Схема на фиг. 101, а иллюстрирует проверку пробкой гладкого отверстия диаметром Ь схема на фиг. 101, б-—измерение пневматической скобой гладкого цилиндрического вала диаметром В. Схема на фиг. 101, в иллюстрирует контроль высоты детали по размеру Н с помощью универсальной стойки для наружных измерений, имеющей кронштейн, перемещающийся в вертикальном направлении. Схема на фиг. 101, г представляет проверку глубины отверстия или выточки по размеру Н при установке детали на специальное контрольное приспособление схема на фиг. 101, д — универсальное пневматическое приспособление для выявления величины 5 отклонения от плоскостности деталей с плоскими рабочими поверхностями схема на фиг. 101, е — проверку отклонения 5 от прямолинейности образующей гладкого отверстия. Схема на фиг. 101,. ж представляет пневматическое приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности сторон детали прямоугольной формы на заданной длине/ на фиг. 101, з — контроль торцового биения детали на диаметре О с помощью специального пневматического приспособления на фиг. 101, и — приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности образующей отверстия к торцовой плоскости деталей на заданной длине I. Схема на фиг. 101, к иллюстрирует приспособление для проверки толщины листа схема на фиг. 101, л — измерение конусного отверстия (по шкале 1 проверяется диаметр с ] в верхнем сечении, по шкале 2 — диаметр 2 в нижнем сечении, по шкале 3 — суммарная величина конусности) схема на фиг. 101, ж — приспособление для проверки разно-стенности (по размеру а) детали, имеющей форму стаканчика. На последней схеме фиг. 101, н приведен более сложный случай —проверка взаимного положения осей двух отверстий головок шатуна (расстояние между осями отверстий,. отклонение от их параллельности и нахождение в общей плоскости). По этой схеме фирма Шеффильд создала не только прибор, но и автомат для контроля шатунов. [c.171]

Для разметк и контроля фигуры ручья в плане (по плоскости разъема и на дне ручья) применяют контурные шаблоны. На этих же шаблонах иногда фиксируют линии для участков ручья, а также наносят контуры в глубину , т. е. линии, соответству-юш,ие внутренним углам ручья, которые получаются от пересечения различных кривых поверхностей и плоскостей фигуры. Кроме сбш,его контурного шаблона при сложной фигуре применяют также контурные шаблоны на отдельные элементы. Для проверки профиля ручья в продольной и поперечной плоскостях применяют профильные шаблоны, а для заточки фрез контршаблоны. Профильные шаблоны в зависимости от сложности профиля изготовляют для нескольких сечений. Профильные шаблоны могут быть обш,ие для заданного сечения ручья и поэлементные для проверки профиля отдельных участков. Число шаблонов зависит от сложности профиля и постоянства сечения ручья в зависимости от его длины. Метод обработки влияет на необходимое количество шаблонов. При обработке ручья на копировальных стайках требуется меньшее количество шаблонов, чем прн обработке на фрезерном станке. Для проверки отдельных переходов применяют иногда вспомогательные шаблоны. Допуск на изготовление шаблона принимается от /3 до /5 допуска на изготовление ручья. Ручей, соответствующий размерам штампуемой детали, изготовляют обычно в обеих половинках штампа, поэтому обе половинки не должны иметь перекосов. Смещение ручьев верхней половинки штампа по отношению к нижней допускается в пределах 0,05—0,25 мм в зависимости от размера и требуемой точности поковки. Отсутствие смещения достигают тем, что всю механическую, электроимпульсную или электрохимическую обработку ведут относительно постоянных баз, которыми являются две взаимно перпендикулярные боковые стороны кубика. Эти поверхности служат также базой при установке штампа на молоте. Базовые поверхности (контрольный угол) обрабатывают на передней и одной из боковых сторон под углом 90° 5 на высоте 60— 100 мм. [c.243]

Ламповая С.,или ламповая копоть, в отношении глубины цвета, чистоты состава, тонкости и других свойств принадлежит к более высоким по качеству продуктам. Ее получают сжиганием жидких минеральных масел (солярового масла, дистиллатов керосина и т. д.) в лампах с фитилями, по принципу устройства мало отличаюш ихся от применяемых в домашнем обиходе. Раньше для получения С. употребляли также негодные в пиш у растительные масла или животные жиры (ворвань и др.). Лампы снабжаются регуляторами для притока воздуха и установки фитилей, благодаря чему легко осу-ш ествляется контроль за процессом горения. Всасываюш ая способность фитилей должна соответствовать сжигаемому материалу. Последний не должен содержать кислых веш еств и других примесей, действуюш их на горелки или за-грязнягош их фитили. Питание ламп для равномерности горения производится из общего резервуара А (фиг. 3), в к-ром высота горючего поддерживается также на одном уровне при помощи автоматич. регулятора. Над каждой лампой В помещается железная труба, изогнутая под тупым углом, для отвода С. и продуктов горения в камеру. Камеры для осаждения ламповой С. отличаются от вышеописанных (для печной С.) значительно меньшими размерами они состоят из 2 или 3 отделений. Передняя часть кмеры каменная и служит для охлаждения газов и С., к-рая затем улавливается в следующих отделениях при помощи рам с натянутой тканью, мешков и других приспособлений. В Англии хорошие сорта С. получаются по способу Мартина и Грефтона С. перед поступлением в уловители проходит через две параллельные железные трубы с расположенными между ними ящиками, где она охлаждается и отчасти осаждается. Другая часть сажи, наиболее высокого качества, осаждается в уловителях, представляющих собою железные трубы, соединенные друг с другом последовательно вверху и внизу, с помещенными внутри их полотняными мешками. Благодаря такому устройству получаются различные сорта С. Кроме осаждения С. в камерах применяется также и другой метод—осаждение С. на холодной мег таллич. поверхности. Для этого служит напр, следующее устройство над коптящим пламенем ламп помещают вращающийся металлич. полый цилиндр, охлаждаемый, внутри водою. . осаждается на поверхности цилиндра и счищается затем при помощи ножа. Для задержания С. продукты горения перед выпуском в [c.7]

Контроль линейных размеров изделий (высот, глубин и т. п.) осуществляется предельными калибрами (шабло-ifaMH), изображенными на фиг. 6, Скебы (фпг. 6, а, б) пред- [c.11]

Измерение наружных н внутренних размеров отрезаемых нли вырезаемых заготовок производится штангенциркулем, высота измеряется штан-генрейсмусом глубины впадин и размеры выступов — штангенглубино-мером, контроль смещения осей отверстий, перпендикулярности осей и контроль шероховатости поверхностн описан выше [c.130]

Так как ультразвуковая и оптическая голография имеют много общего, полезно провести их сравнительный анализ. Замечательное свойство оптических голограмм — эффект объемности изображений, при этом глубина сцены позволяет голографировать объекты высотой около 50 мм, отстоящие друг от друга на расстояние 50 мм. Такое расстояние соответствует 10 длин волн, и если его перес-читать для ультразвука на частоте 10 Мгц в воде, то размеры объектов станут порядка 1370 мм и до такой же величины возрастут интервалы между ними. Типичный объект неразрушающего ультразвукового контроля, например большая раковина, достигает размера, равного 30 длинам волн, однако такие размеры в оптических единицах соответствуют микроскопическому объекту. Для ультразвукового импульса в 100 длин волн на частоте 10 Мгц разрешающая способность по дальности составляет - 8,5 мм в воде и более 25 мм в стали, что в оптическом диапазоне эквивалентно микроскопической толщине порядка 25 мкм. Из этого следует, что получение ультразвукового изображения при неразрушающем контроле имеет много общего с оптической микроскопией и ультразвуковая голограмма восстанавливает достаточно плоское изображение. Эффект объемности выражен значительно слабее, чем в оптической голографии. Таким образом, голографическое изображение не будет существенно отличаться от изображения, полученного каким-либо другим ультразвуковым методом. [c.167]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...