Дефекты сварных точек и их причины

Дефекты сварных точек и их причины [c.373]

В книге рассмотрены физико-химические показатели свариваемости меди и сплавов на ее основе и технологические особенности сварки. Приведены рекомендации по выбору вида сварки, сварочных материалов, типов швов и технике сварки. Рассмотрены дефекты сварных соединений, причины появления й меры предупреждения. Вопросы сварки освещены с точки зрения специфических особенностей организации работ при изготовлении и ремонте конструкций изделий из меди и сплавов на ее основе. [c.216]

Причиной дефекта может быть нарушение соотношения между вводимым в зону сварки количеством тепла, необходимого для формирования сварного соединения нормальных размеров, а таюке из-за малого шага сварных точек, вследствие шунтирования тока в соседние точки [c.150]

В интервале температур 1400—950° С в сварном шве могут образоваться горячие трещины. Они сравнительно часто встречаются при сварке легированных сталей. Причина образования горячих трещин заключается в неоднородности состава и свойств кристаллов металла сварного шва при высоких температурах. Средняя часть дендрита состоит из более тугоплавких и прочных при высоких температурах составляющих. Легкоплавкие примеси оттесняются на периферию дендритов и в междендритные промежутки. Металл по границам дендритов может находиться либо в жидком состоянии, либо, если кристаллизация закончилась, то, находясь в твердом состоянии, он обладает пониженной прочностью и пластичностью. При возникновении растягивающих напряжений, превышающих предел прочности, по границам дендритов возникают горячие трещины. Это очень опасный дефект сварного шва, который может привести к внезапному хрупкому разрушению при эксплуатации. [c.210]

Начальный выплеск происходит тотчас после включения тока он объясняется несколькими причинами. Во-первых, может произойти перегрев и расплавление отдельных выступов и неровностей на соприкасающихся поверхностях деталей. Если давление между электродами достаточно, то вслед за расплавлением и выбрасыванием металла этих отдельных выступов процесс нагрева пойдет равномерно. Эти выплески не снижают качества точки и от них обычно не остается следов. Второй причиной начального выплеска может быть завышенный ток и недостаточное давление в этом случае очень быстро идет нагрев, литое ядро образуется раньше, чем удерживающая его пластическая оболочка, и часть металла ядра выбрасывается такой выплеск обычно ведет к появлению дефектов. Третья причина — недостаточно чистые поверхности свариваемых деталей, в этом случае начальный выплеск может привести к местным непроварам в точке. Причиной начального выплеска может быть также раннее включение тока—до создания полного давления между электродами, при этом сварная точка, как правило, получается дефектной, тан как выплеск сочетается с подплавлением поверхностей деталей, прилегающих к электродам. [c.50]

Дефекты точечной и роликовой сварки. Перегрев и прожог точки или шва выражается чаще всего глубокой вмятиной с местными подплавлениями поверхности сварной точки или шва, большой зоной цветов побежалости. При прожоге в точке может быть сквозное отверстие и выплеск расплавленного при сварке металла, шов бывает как бы прорезан с одной стороны на некоторой длине. Причинами перегрева и прожога сварной точки или шва являются чрезмерно большой ток вследствие резкого увеличения напряжения в сети и излишняя длительность протекания тока, малое давление и недостаточная контактная поверхность электрода, а при роликовой сварке — малая скорость перемещения изделия. Прожоги могут возникнуть в результате плохого прилегания и загрязнения деталей и электродов, а также близкого расположения сварных точек или шва к краю детали. Прожог получается при неправильной координации работы механизмов сжатия и включения сварочного тока, т. е. если ток включается до достижения полного давления между электродами или давление снимается до выключения тока. Прожог точки или шва часто сопровождается сплавлением поверхности электрода с металлом изделия. [c.273]

Эти дефекты в той или иной мере снижают работоспособность и эксплуатационную надежность сварного узла или изделия в целом, поэтому анализу причин, условий их образования и мерам их предотвращения уделяется большое внимание. [c.270]

Основные задачи и программа контроля качества ДС. Система контроля должна обеспечивать своевременное выявление всех дефектов и вызывающих их причин с целью быстрейшей ликвидации недопустимых отклонений от заданного режима сварки. Для этого контроль осуществляется на всех этапах, начиная от поступления на сварку материалов и кончая выпуском готового сварного изделия, В зависимости от назначения изделия, степени его ответственности, а также системы организации производства могут быть различные варианты программы контроля качества ДС. На рис. 1 представлена программа контроля качества при ДС, которая предусматривает условия, максимально исключающие образование дефектов сварного соединения, а также контроль качества готового сварного соединения. Она рассчитана на изготовление конструкций ответственного назначения. В ряде случаев отдельные позиции этой программы можно исключить в зависимости от эксплуатационных требований к сварному соединению. Например, при сварке малогабаритных турбин основными требованиями к соединению являются прочность, отсутствие трещин и непроваров. Поэтому программа контроля должна предусматривать проведение механических испытаний, ультразвукового и люминесцентного контроля. Поскольку требования по герметичности в данном случае отсутствуют, то этот вид испытаний должен быть исключен из программы контроля. В другом случае, например при сварке теплообменников, основным требованием является их герметичность, поэтому здесь этот вид контроля является основным. [c.243]

Любая сварная аппаратура, формируемая в реальных условиях изготовления, неизбежно претерпевает изменения, связанные с накоплением дефектов, снижающих в той или иной степени надежности аппарата. Главной причиной появления дефекта является отклонение рабочего параметра от его нормативного значения, задаваемого, как правило, обоснованным допуском. То есть любое несоответствие контролируемого параметра качества регламентированным нормам можно рассматривать как дефект. Выход параметра за пределы регламентированного допуска обусловлен целым рядом случайных и неслучайных, факторов. Дефект, не выявленный при изготовлении аппарата, является потенциальным очагом отказа, а вероятность отказа зависит от размеров дефекта, условий его подрастания при эксплуатации и степени опасно- [c.126]

В большинстве случаев действия концентрационного механизма коррозии в парогенераторах с многократной циркуляцией по ражаются стенки. Самыми чувствительными участками являются сварные швы, где могут получиться большие щели прп неполном удалении наплавленных выступов, и в концевых частях труб, где нет циркуляции воды. Дефекты труб в виде тонкой слоистости также могут быть причиной концентрации хлоридов. Коррозия стали в этих условиях может вызвать выделение водорода в форме, в которой он может легко абсорбироваться поверхностью труб, а затем сможет диффундировать в металл. Этот водород будет реагировать с углеродом стали, присутствующим в виде цементита, и образовывать метан, который нерастворим в ней. В этом случае возникает очень высокое внутреннее давление, которое вызывает охрупчивание. Метан накапливается в полостях, имеющихся в стали, и когда коррозия пронизывает стенку трубы насквозь, материал может катастрофически разрушиться, может произойти вырывание металла или растрескивание трубы вдоль оси. [c.179]

Дефекты, появляющиеся в рельсах, разнообразны. Все они разделены на девять групп. Наиболее часто (встречающимся дефектам и характерным изломам рельсов присвоены номера. Эти номера трехзначные. Первая цифра означает вид дефекта или повреждения рельса и место его расположения по сечению, вторая — разновидность дефекта в зависимости от основной причины его возникновения, третья — место расположения повреждения по длине рельса, а также вид сварки рельса при повреждении его в сварном стыке. Первые две цифры отделяются от третьей точкой. [c.316]

Если причиной излома или трещины явились дефекты ЗОВ. 1-2, ЗОГ.1-2, 60.1-2, 21.1-2, 52.1-2, 55.1-2, то дефектное место вырезают из плети вместе с примыкающими с обеих сторон сварными стыками и укладывают один или два рельса соответствующей длины, причем расстояние от края дефекта или конца трещины до края пропила должно быть не менее 3 м. [c.152]

Поскольку в данном ТПв основном произошли повреждения продольных швов заводского изготовления в узкой ЗТВ от монтажной сварки кольцевых стыков (в то время как вдали от кольцевых стыков повреждения продольных швов практически не наблюдались), можно сделать вывод, что причиной их разрушения явились дефекты сварки кольцевых швов. Не исключено, что свариваемые концы некоторых труб могли иметь определенные отклонения от требуемых размеров, в связи с чем в процессе сварки приобрели значительные остаточные напряжения, явившиеся причиной растрескивания. Не исключено также, что в процессе сварки концы труб, находившихся в ЗТВ, претерпели частичную закалку, в результате чего прочность и твердость их значительно возросли. Коррозионные повреждения возникли в тех участках сварных швов, которые подверглись термическому воздействию в наибольшей мере и, кроме того, имели исходные дефекты. Наблюдавшиеся в кольцевых швах разрушения, как правило, вызывались крупными дефектами сварки или трещинами в участках перегрева ЗТВ [8]. [c.64]

Непровары - это дефект в виде местного несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных валиков. Непровары (рис. 16.9, а) в виде несплавления основного металла с наплавленным представляют собой тонкую прослойку оксидов, а в некоторых случаях - грубую шлаков)то прослойку между основным и наплавленным металлом. Причинами образования таких непроваров являются [c.240]

Иногда в сварных конструкциях из листов с тавровыми й угловыми соединениями [1028, 199] обнаруживается дефект, выражающийся в следующем в основном металле около свар -ных швов в зоне термического влияния возникают небольшие трещины. Причиной этого считают шлаковые включения, тонко распределенные в листах. Такой дефект именуют слоистым разрывом (уменьшение прочности на разрыв в поперечном направлении). [c.459]

Если достоверность результатов обнаружения нарушений геометрии трубопроводов, механических, коррозионных и металлургических дефектов (расслоение металла) современными внутри-трубными снарядами высокая, то оценка трещиноподобных дефектов в сварных соединениях, продольных трещин в трубах выглядит более проблематичной. Кроме того, затруднена оценка дефекта как концентратора напряжений, не определяются изменения физикомеханических свойств трубных сталей в связи с их старением, напряжения в теле трубы, коррозионно-механические разрушения стресс-коррозия . Причина возникновения последней во многом связана с тем, что эксплуатация отдельных участков происходит при механических напряжениях, значительно превышающих проектные. Нередко расчётные напряжения, обусловленные внутренним давлением газа, являются лишь частью напряжений, реально действующих в металле труб. Необходимо учитывать напряжения, возникновение которых связано с самим производством труб и последующим монтажом трубопровода (остаточные напряжения). Кроме того, внутритрубная дефектоскопия, другие методы неразрушающего контроля лишь дают информацию о состоянии дел и, сами по себе, ничего не меняют в отношении прочности и надёжности газопроводов. [c.3]

Гофры на поверхнссти свариваемого изделия (при хорошем качестве точек или шва) — дефект всего сварного соединения. Причина образования этого дефекта — неправильная последовательность постановки точек (например, от краев к середине). Не следует исправлять гофры постановкой дополнительных точек, так как в этих местах детали получатся прожоги и сквозные отверстия. [c.154]

Рассеяние ультразвука на неровной поверхности зависит от параметра Рзлея Рц = 2консо Ь, где к-—волновое число он-—среднеквадратическое отклонение высоты неровностей б — угол падения на дефект. Анализ реальных трещин сварных соединений показал, что в зависимости от причин, их породивших, они относятся либо к гладким с малым параметром Рэлея, либо имеют большие неровности, тогда параметр Рэлея велик. В первом случае обратное отражение от трещины мало, а во втором дефект довольно хорошо выявляется совмещенным преобразователем при наклонном падении. Иногда вместо он вводят рь — средний радиус кривизны неровностей. Соответствующий измененный параметр Рэлея лучше характеризует шероховатость дефекта с точки зрения рассеяния ультразвука. [c.123]

Сплавы магния МЛ4, M.II5 и др. (буква Л указывает на то, что сплавы. яитейпые) используют для получения отливок. Сваркой устраняют дефекты литья. Эти сплавы имеют повышенную склонность к образованию в швах горячих треш,ин, пор и усадочных рых-лот. Сплавы на основе магния активно окисляются на воздухе. Пленка собственных окислов магния на поверхности металла рыхлая и непрочная. Поэтому поверхность магниевых сплавов искусственно защищают пленкой из солей хромовой кислоты. По указанной причине перед сваркой с кромок и прилегающей поверхности основного металла (па ширину до 30 мм) травлением или механическим путем тщательно удаляют защитную пленку, окислы и другпе загрязнения. После сварки на поверхность сварного соедипопня вновь наносят защитную пленку. [c.350]

Нормы на подварку трещин. Подваривание трещин на стальных элементах конструкции разрешается не более 2 раз. Если после вторичной подварки в данном месте трещина появляется снова, то дефектное место или усиливается постановкой накладок или полностью удаляется, а ремонт производится постановкой накладок (бужей). В этих случаях сварные швы при ремонте накладывают на новое место, не подвергавшееся термическому влиянию, а следовательно, причины, вызвавшие появление дефекта, полностью исключаются. [c.324]

Экспериментальные исследования и анализ хрупких разрушений элементов конструкций показывают, что критическая температура хрупкости для них обычно бывает выше, чем получается на основании результатов определения ударной вязкости надрезанных образцов из используемого материала. Причиной этого является, с одной стороны, то, что характеристики материала реальной конструкции больших размеров с большой толщиной стенок отличаются от характеристик материала термически обработанных образцов малых размеров. С другой стороны, очагом разрушения конструкции обычно является сварное соединение, причем неоднородность материала в зоне соединения, высокий уровень остаточных напряжений и наличие дефектов сварки обычно вызывают повьинение критической температуры хрупкости. В связи с этим более высокая рабочая температура конструкции по сравнению с критической температурой хрупкости, определенной по данным испытаний ударной вязкости надрезанных образцов, еще не гарантирует от возмож1юсти хрупкого разрушения [c.289]

Металлографическим анализом в ядре точки обнаруживаются крупные шлаковые включения округлой и иной формы (рис. 16), которые образуются в результате сгорания в сварочном контакте при включении тока невыдавленных остатков клея. Подобные дефекты в ядре точки чаще всего снижают работоспособность сварных соединений при циклических нагрузках и практически не влияют на статическую прочность этих соединений. Однако, как видно нз табл. 68, прочность при статическом срезе клее-сварных соединений, выполненных по слою клея ВК 7, оказывается значительно более низкой, чем в случае введения клея в зазор соединения после сварки. С целью установления причин этого явления сравнительным испытаниям на срез подвергали одноточечные клее-сварные образцы из Д16Т (выполненные но слою клея) с неотвержден-ной клеевой прослойкой и обычные сварные толщиной 2 + 2 мм. с диаметром ядра 7—7,5. чм. [c.115]

При исследованиях причин образования таких свищей (ЦНИИТМАШ, ВТИ и др.) было выявлено, что в поврежденных швах, как правило, имелись дефекты, вызванные некачественной сваркой вследствие различных причин и, в частности, например, неудовлетворительного выполнения кромок, неправильного зазора между трубами, смещения осей стыкуемых труб, несоответствия присадочной проволоки, наличия непро-вара, газовых пор, шлаковых включений и т. п. Однако наблюдались случаи быстрого выхода из строя труб даже с удовлетворительной сваркой. Это указывает на то, что, кроме дефектов сварки, существуют и другие причины повреждений швов. Полной ясности в этом вопросе енге нет, тем более что в аналогичных сварных стыках трубок пароперегревателей таких свищей почти не наблюдается. [c.168]

Во избежание образования пор в сварных швах детали должны зачищаться от грязи, масла и ржавчины на расстоянии до 30 мм от свариваемых кромок. Окалина на деталях из горячекатаной стали почти не влияет на качество сварного шва.1 Простейшим способом очистки деталей от грязи и масла явля- ется протирка их кромок ветошью. Ржавчину удаляют стальной щеткой. Кроме этих способов очистки, применяют обезжиривание с последующим травлением или пескоструйную обработку поверхностей свариваемых деталей. Если детали поступили на сварку после газовой резки, то кромки должны очищаться от шлака. Обязательно удаление влаги со свариваемых кромок, так как влага может быть причиной появления дефектов в швах. [c.106]

На тепловых сетях, находящихся на балансе эксплуатирующих организаций Москвы, налажен постоянный мониторинг (периодический или непрерывный в зависимости от применяемого типа детектора) состояния систем контроля Например, в АО Мосэнерго осуществляется двухступенчатый контроль силами эксплуатационных районов и привлеченной независимой организации Ежемесячно составляется отчет и на объектах, на которых обнаружены сигналы аварии, производится поиск мест повреждений и работы по их устранению Можно привести статистические данные полученные Мосэнерго [1] по характеру обнаруженных дефектов около 80 % составляют механические повреждения изоляции и элементов системы контроля, в то время как дефекты работ по изоляции и сварных швов стыковых соединений составляют соответственно 14 и 2 % общего количества дефектов Отмечено шесть случаев сквозной внутренней коррозии (все на трубопроводах фирмы АВВ) Частота срабатывания систем контроля бесканальных теплосетей (отношение числа объектов, на которых зафиксированы аварийные сигналы, к полному числу объектов) в 2002 году составляет около 5 % в среднем каждый месяц с разбросом по месяцам от О до 8-10 % В январе -марте 2003 года частота срабатывания на объектах Мосфлоулайн (70 % всех теплосетей) - 2,5 %, на объектах фирмы АВВ (20 % всех теплосетей) - 6 % Анализ причин [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...