Штампы для холодной штамповки - Термическая

Термическая обработка малогабаритных штампов и их деталей осуществляется аналогично термической обработке режущего инструмента и деталей штампов для холодной штамповки и производится на том же оборудовании. Термическая обработка крупногабаритных штампов и их деталей производится на специальном оборудовании, что обусловлено необходимостью получить большую глубину закалки (для обеспечения высокой стойкости штампов). При этом не предъявляются требования к сохранению формы и размеров детали, поскольку механическая обработка выполняется после термической. [c.110]

В качестве примера рассмотрим обработку профиля пуансона к вырубному штампу для холодной штамповки, показанного на рнс. 77, а. Заготовку пуансона после термической обработки устанавливают на магнитной плите плоскошлифовального станка и закрепляют с помощью лекальных тисков или магнитных блоков. На [c.173]

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ШТАМПОВ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ И ХОЛОДНОЙ ВЫСАДКИ [c.262]

Термическая обработка штампов для холодной штамповки 263 [c.263]

Штампы для горячей штамповки термически обрабатывают в заготовках, а штампы для холодной штамповки — в готовом виде (после термообработки производится только доводка) поэтому очень важно, чтобы штампы для холодной штамповки во время термической обработки не деформировались и не изменяли своих размеров. [c.113]

Штампы для горячей штамповки термически обрабатывают до твердости HR 38—44, а штампы для холодной штамповки — до твердости R 56-62. [c.113]

Выбор размеров и расчет на прочность деталей штампов для холодной и полугорячей объемной штамповки аналогичен, но при полугорячей штамповке учитывают термические деформации, в том числе пуансонов, матриц и обойм. Образование трещин разгара, характерных для горячей штамповки, не происходит. [c.161]

Конструктивные формы рабочих частей — матриц и пуансонов штампов для холодного выдавливания — влияют на потребное давление при штамповке, а следовательно, и на стойкость инструмента. Формы матрицы и пуансона должны обеспечить наилучшее течение металла при минимальных потерях на трение. Сопрягаемые участки штампа должны выполняться плавными линиями во избежание появления термических напряжений при закалке размеры и формы подобного инструмента даны в литературе [1 57]. [c.60]

При изготовлении штампов для холодного выдавливания с целью повышения их стойкости рекомендуется, чтобы полировочные риски были расположены в продольном направлении — в сторону течения металла при штамповке. Большое значение для повышения стойкости этих штампов имеет также чистота поверхности их рабочих частей, для чего после термической обработки они подвергаются [c.143]

Штампы для холодной объемной штамповки работают в тяжелых условиях, формы матрицы и пуансона должны обеспечить наилучшее течение металла при наименьших потерях на трение. Сопрягаемые участки штампа должны выполняться плавными линиями во избежание появления трещин при термической обработке. [c.26]

Высоту пролётов (до затяжки ферм) в одноэтажном здании следует принимать для механических отделений 4,5 —5,5 л, для термического, сварочного и кузнечного отделений — ti — 6,5 м. Высота пролетов должна соответствовать размерам типовых секций промышленных зданий. Размеры и высота пролетов, в которых размещаются цехи и отделения кузнечных штампов холодной штамповки, определяются в зависимости от габаритов принятого для них технологического и кранового оборудования. [c.356]

Применение химико-термических методов обработки и твердых сплавов резко повышает стойкость штампов для всех операций холодной штамповки. [c.70]

При этом на технологию холодной штамповки оказывает влияние качество поверхности листа, допуски по его толщине, направление прокатки листа, конструктивная форма штампов, точность их установки, число переходов при штамповке, межоперационная термическая обработка, скорость деформирования и применяемая смазка. Следовательно, выбор листовой стали для той или иной детали, подвергаемой холодной штамповке, представляет сложную задачу. [c.168]

Электродами ЦН-5 наплавляются рабочие кромки новых или изношенных штампов для холодной штамповки и ножей для холодной резки. Наплавка цроизводится на постоянном токе при обратноР полярности короткой дугой. Для получения необходимой твердости в исходном после сварки состоянии необходимо охлаждение наплавляемой детали после наложения каждого слоя. Допускается термическая обработка наплавленного металла. В исходном после сварки состоянии твердость составляет HR 40, после отжига при 850° — HR 20, после закалки 850° с охлаждением в воде — HR > 40. Электродами ЦН-5 возможна наплавка поверхностей, подвергаемых эрозионному износу в воде с песком и т. п. [c.60]

Термическая обработка токами высокой частоты применяется для рабочих частей штампов холодной штамповки, закаливаемых на высокую твердость. Целесообразность термической обработки штампов для горячей штамповки на высокую твердость до настоящего времени окончательно не определена. Увеличение твердости вызывает охрупчивание материала, в результате чего вероятность разрушения его возрастает. Кроме того, высокая твердость гравюры штампа под действием тепла деформируемого металла быстро снижается. При определении твердости штампа необходимо исходить из условий его работы и материала, а также преобладающего вида износа. Известно, что поверхностное повышение твердости в ряде случаев значительно снижает износ штампов. Ряд сталей (например, ЗХ2В8Ф) незначительно снижают твердость при нагреве в процессе штамповки. [c.256]

ООО т и весят до 100 т. Штампы для холодной прессовки Ч. обычно готовятся из углеродистой стали (0,7—0,9% С), с поверхностной твердостью после соответствующей термич. обработки 90 по склероскопу хорошо налаженные п1тампы дают до 40 ООО шт. и.зделий без пере-фрезеровки. Принцип устройства для передачи давления пресса тот же, что и у высадочной машины (фиг. 3),—он основан на шарнирном соединении. Подкладка изделий для штамповки вначале производилась от руки, а в настоящее время автоматизирована. Придаваемая изделиям точность размеров дает возможность совершенно избегать механической обработки их, причем поверхность получается очень гладкой. Обработка изделий этим способом по сравнению с процессом снятия стружки дает огромные преимущества каквсмысле ускорения выпуска готовых для сборки деталей (напр, деталей автомобиля в5—10раз),так и в смысле уменьшения расхода металла на изделия. Что касается физич. свойств чеканного металла, то исследования показали, что структура термически обработанных изделий изменяется только у поверхности соприкосновения со штампом, во всем же остальном сечении структура не изменяется. Следует заметить, что термич. обработка после прессовки хотя и возможна, но нежелательна в виду порчи наружного вида штамповки окалиной после нагревов. В некоторых случаях такая чеканка применяется и для литых изделий. [c.433]

Термическая обработка штампов (горячей и холодной штамповки) производится чаще всего в отделениях штамповых цехов (фиг. 18). На крупных заводах массового производства цех штампов холодной штамповки обычно располагается в прессовом корпусе, а цех штампов горячей штамповки — в кузнечном (т. е. в непосредственной близости от потребителей штампов). При этом каждый штамповый цех имеет свое термическое отделение. Для термообработки крупных штампов в этих цехах установлено мощное оборудование, например печи с выдвижным подом, специальные большие закалочные масляные баки с донным душированием, мостовые краны с ускоренным подъёмом и опусканием груза, специальные прессы Бринеля, печь-плига для отпуска хвостовиков штампов. [c.162]

Стали для штампов холодной штамповки, кроме указанных свойств, должны мало деформироваться при термической обработке, поскольку нарушение геометрии штампа вызовет изменение формы изделия. Для изготовления штампов могут применяться стали X (ШХ15), ХВГ и стали 9ХС, Р4 и т. п. Для изготовления штампов с малыми объемными изменениями применяют стали, содержащие 12% Сг и 1—1,5% С (Х12, Х12М и т. п.). Структура этих сталей после закалки и низкого отпуска состоит из мартенсита и карбидов. [c.139]

Технология штамповки осадкой и прессованием обычно предусматривает рубку заготовок на прессах предварительную калибровку заготовок в штампах на прессах термическую обработку (отжиг) для получения свойств металла, благоприятных для холодного пластического деформирования очистку заготовок от окалины, нанесение на них подсмазочного слоя и смазки (см. гл. 27) [c.219]

Технологический процесс горячей штамповки включает в себя следующие операции резку проката на заготовки, нагрев заготовок, штамповку нагретых заготовок в штампах на молотах, прессах или горизонталько-ковочиых машинах, обрезку заусенцев (избыточного металла, вытекающего из ручья штампа), правку поковок в штампе (по мере надобности), первичную термическую обработку поковок, очистку от окалины, холодную чеканку (для некоторых поковок), контроль качества и окончательную приемку поковок. [c.136]

Холодная штамповка характеризуется высокими удельными усилиями деформирования ударного характера. Поэтому рабочие детали штампов (пуансоны и матрицы), особенно их рабочие кромки, подвергаются значительным ударным нагрузкам. В связи с этим правильный выбор материала для деталей штампов и услови й их термической обработки является одним из ва кнейших факторов, влияющих на стойкость, а следовательно, и качество штампуемых деталей. [c.207]

Примеры холодной объемной штамповки приведены на рис. 139. Объемную штамповку выдавливанием различных полостей применяют при изготовлении матриц прессформ для прессования деталей из пластических масс, матриц штампов и т. п. процесс выдавливания состоит в том, что пуансон под большим давлением вдавливается в массивную заготовку и после выхода из нее образует в ней полость. Выдавливанием можно получать сложные полости в стальных заготовках за несколько минут, в то время как изготовление таких же полостей обработкой резанием потребовало бы несколько часов. Для придания металлу необходимой пластичности заготовку перед выдавливанием термически обрабатывают. [c.310]

Сплав ВТ4 хорошо деформируется в горячем состоянии и предназначен в основном для изготовления листов, лент и полос. Штамповать детали простой формы можно в холодном состоянии при штамповке деталей сложной формы необходим подогрев до 500° С. Сплав сваривается аргонно-дуговой сваркой, он обладает удовлетворительной обрабатываемостью резанием. По коррозионной стойкости сплав близок к сплавдм ВТ1 и ВТ5. Сплав ВТ4 термически стабилен при 350° С при выдержках до 100 час. он предназначен для изготовления деталей, работающих до температуры 350° С и изготовляемых сваркой, штамповкой и гибкой. Сплав 0Т4 по свойствам и областям применения аналогичен сплаву ВТ4. [c.415]

Одним из эффективных способов повышения эксплуатационной надежности рабочих деталей штампов является комбинированная термическая обработка, заключающаяся в обычной объемной закалке и отпуске с последующей закалкой рабочей поверхности ТВЧ. Так, например, если используемые для инструмента холодной объемной штамповки стали ШХ15 или Х12 закалить до твердости HR 60—65, то они проявляют склонность к хрупкому разрушению. Снижение твердости до HR 58 приводит к уменьшению прочности поверхностного слоя. Если деталь закалить и отпустить до твердости HR 56—58, а затем ее рабочую поверхность дополнительно закалить ТВЧ до твердости HR 60—65, то прочность этой поверхности повышается и в ней создаются внутренние сжимающие напряжения, совпадающие по направлению с напряжениями, возникающими при штамповке. Кроме того, иа границе закалки ТВЧ и объемной закалки возникают растягивающие напряжения, обеспечивающие упругую деформацию инструмента при штамповке. Микроструктура поверхностного слоя — мелкоигольчатый бесструктурный мартенсит. Все это в совокупности обеспечивает значительное повышение прочности, износостойкости и срока службы штампового инструмента. [c.174]

В зависимости от марки стали, размеров и назначения поковки подвергают термической обработке с целью устранения неоднородности структуры металла, возникшей после ковки, штамповки и охлаждения, улучшения его механических свойств и обрабатываемости резанием, а также снятия опасных внутренних напряжений. С целью повышения производительности термической обработки в отдельных случаях ее выполняют с использованием ковочной теплоты, т. е. сразу после штамповки горячую поковку передают в термическую печь. Правка поковок необходима для устранения искривлений, возникающих при обрезке заусенца, термической обработке и т. п. Правку выполняют в штампах и приспособлениях на молотах и прессах. Горячую правку проводят после обрезки заусенца в окончательном ручье ковочного штампа, холодную правку выполняют в правочных штампах после термической обработки и очистки поковок от окалины. Очистку поковок от окалины выполняют в галтовочных барабанах (для мелких поковок), дробью, выбрасываемой на поковку лопатками быстровращающейся турбинки или струей сжатого воздуха, травлением в водных растворах кислот. Очистку от окалины выполняют для уменьшения износа режущего инструмента и облегчения контроля поверхности поковок очистка необходима перед холодной правкой и калибровкой во избежание вмятня окалины в поковку. [c.366]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...