Режущие торцово-конические

Главный угол в плане ф оказывает влияние на толщину срезаемого слоя (при одной и той же подаче), на соотношение составляющих сил, действующих на фрезу, на стойкость фрезы и качество обработанной поверхности. Чем меньше этот угол, тем меньше толщина среза и нагрузка на единицу длины режущей кромки (при одной и той же подаче), тем выше стойкость фрезы, тем чище обработанная поверхность, но тем больше осевая составляющая сил резания. Поэтому малое значение угла ф = Юн-30° (так называемые торцово-конические фрезы) можно применять лишь при достаточно жестких условиях системы СПИД. Кроме того, малое значение главного угла в плане ф затрудняет работу с большой глубиной резания, так как вызывает необходимость увеличения длины режущей части кромки. Поэтому работа фрезой с ф < 30° рекомендуется при глубине резания не выше 3—4 мм. [c.297]

Формы при точении определяются характером перемещения и фор мой режущей кромки инструмента. Рис. 1. Цилиндрическая а — при обточке б — при расточке. Рис. 2. Плоская торцовая а — наружная й — внутренняя. Рис. 3. Коническая а — обточка б — расточка. [c.80]

Копирные с коническим хвостовиком без торцовых зубьев с режущей частью (по ГОСТу 8237 — 57) [c.271]

Это устройство предназначено для автоматизации процесса деления при фрезеровании зубьев на цилиндрических, торцовых и конических поверхностях в сочетании с универсальной делительной головкой. Такие устройства получили распространение главным образом на инструментальных заводах с крупносерийным изготовлением режущего инструмента. Процесс автоматизации деления виден из кинематической схемы данного устройства (рис. 38, а). Приводом служит отдельный электродвигатель, от которого вращение передается на шкив 1 вала червяка г, червячную шестерню г и шестерни г , 24 центрального вала. Шестерни г , 24 свободно сидят на валу и соединены с ним соответственно при помощи кулачковых муфт 2 и 9 в зависимости от положения рукоятки 4. Через систему рычагов и тягу 8 рукоятка 4 управляет включением зубчатых муфт от конечных упоров 5 и 7, закрепленных на столе станка, в зависимости от положения стола и неподвижного упора 6. При правом положении рукоятки пружина поднимает рычаг 3, палец этого рычага освобождает кулачок однооборотной му ы 2, которая под действием пружины соединяет вал с шестерней г . В этот момент вращение передается делительной головке через сменные шестерни гитары Za, Zj, Z , Zd и шпиндель получает поворот на 1/г часть, что соответствует началу рабочего цикла. Шестерня z устанавливается на выходном валике делительной головки. Настройка сменных шестерен производится при условии поворота детали на 1/г часть [c.84]

На карусельных станках (рис. 20) стол (планшайба) с - крепленной на нем обрабатываемой заготовкой совершает вращательное главное движение вокруг вертикальной оси режущие инструменты, закрепленные в верхних (монтируемых на траверсе) и боковых суппортах, получают движение подачи. На карусельных станках выполняют обработку наружных и внутренних цилиндрических и конических, а также торцовых поверхностей подрезание уступов прорезание канавок обработку сферических и фасонных поверхностей отрезание и вырезание отделочную об- [c.365]

Профиль зубьев зубчатого колеса образуется путем удаления материала впадины режущими инструментами при фрезеровании, строгании, долблении, протягивании, шевинговании и шлифовании. Фрезерование осуществляется профильными, дисковыми или пальцевыми фрезами, цилиндрическими или коническими червячными фрезами торцовыми зуборезными головками с резцами для черновой и чистовой обработки конических зубчатых колес. Строгание осуществляется резцами с прямолинейной режущей кромкой на специальных зубострогальных станках, предназначенных для обработки конических колес. Долбление производится на зубодолбежных станках многолезвийным режущим инструментом — долбяком. Протягивание производится с помощью специального инструмента и как способ образования зубьев колес применяется редко. Шевингование — процесс чистовой обработки зубчатых колес инструментом в виде зубчатого колеса с зубьями, снабженными по профилю мелкими режущими зубцами. Шлифование используется как процесс чистовой обработки зуба, а в отдельных случаях, при мелких модулях,— для образования зуба в целой заготовке. [c.295]

Плоские круги прямого профиля ПП применяют для круглого наружного, внутреннего и бесцентрового шлифования, для плоского шлифования периферией круга и для заточки инструмента. В последнем случае в качестве рабочей поверхности используют как торцовые поверхности, так и цилиндрическую. Плоские круги с двусторонним коническим профилем 2П применяют для шлифования зубьев шестерен и шлифования резьбы. Плоские круги с выточкой ПВ и с двусторонней выточкой ПВД характерны тем, что в выточках помещаются зажимные фланцы, которые позволяют более свободно подвести круг к обрабатываемой заготовке и совместить круглое шлифование с подрезкой торца. Круги форм ПВД применяют также при бесцентровом шлифовании (для ведущих кругов). Цилиндрические круги-чашки ЧЦ применяют для заточки инструментов и для плоского шлифования торцом, имея надежное (фланцевое) крепление к шпинделю станка. Конические круги-чашки ЧК применяют для заточки режущего инструмента и плоского шлифования. Работа ведется торцом круга, который вследствие малой поверхности легко поддается правке. Коническая форма чашки облегчает подвод затачиваемого инструмента к рабочей поверхности круга. Круги-тарелки 2Т имеют две конические поверхности (под углом а = 25° и р = 5°), что облегчает [c.415]

Зенкер — многолезвийный режущий инструмент, предназначенный для предварительной или окончательной обработки просверленных, штампованных или отлитых отверстий зенковки — многолезвийный режущий инструмент, предназначенный для образования конических переходных участков отверстий зенковки с направляющей цапфой — многолезвийные инструменты, предназначенные для обработки цилиндрических углублений и подрезки их глухого торца зенкеры с торцовыми зубьями — инструменты, применяемые для зачистки торцовых поверхностей. [c.239]

Токарные резцы используют па токарных (плн подобных нм) станках для получения из заготовок деталей с цилиндрическими, коническими, фасонными и торцовыми поверхностями, образующимися в результате вращения заготовки и перемещения резца подобный процесс принято называть точением. В общем парке металлорежущих станков токарные станки (включая токарные полуавтоматы п револьверные станки) составляют около 7з, поэтому токарные резцы являются наиболее распространенными к тому же наиболее простым видом режущего инструмента (рис. 22, а). [c.48]

На токарных полуавтоматах обрабатывают сравнительно несложные детали типа многоступенчатых валов и осей диаметром до 500 и длиной до 1500 мм — в центрах, диаметром до 600 мм — в патроне, а также деталей типа втулок, полумуфт, устанавливаемых на оправках. На этих полуавтоматах возможна обработка цилиндрических, фасонных, конических и торцовых поверхностей. Используют штучные заготовки, получаемые ковкой, штамповкой, литьем и другими способами. Режущий инструмент применяют тот же, что и для токарной обработки. [c.406]

К числу наиболее распространенных технологических базовых поверхностей при изготовлении режущего инструмента относятся 1) поверхности центровых отверстий или наружных центров, 2) цилиндрические и прилегающие к ним торцовые поверхности или поверхности конических отверстий и 3) опорные плоские поверхности. [c.140]

Спиральные канавки фрезеруют на универсально-фрезерных станках. При фрезеровании винтовых канавок необходимо, чтобы передняя поверхность зубьев обрабатывалась коническими поверхностями фрез, так как фрезерование торцовыми поверхностями ведет к искажению передней поверхности и к завалу режущей кромки обрабатываемого инструмента. [c.143]

Как видно из фиг. 142 б, в и г, основные поверхности обрабатываемой детали и исходные плоскости меняют свой вид и расположение в зависимости от типа режущего инструмента и направления подачи. Так, например, при обточке проходным резцом (фиг. 142, а и б) поверхность резания представляет собой коническую поверхность, при обточке подрезным резцом (фиг. 142, в) —торцовую поверхность (плоскость), а при работе отрезным или канавочным резцом (фиг. 142, г) — цилиндрическую поверхность. Соответственно для каждого из этих случаев изменяется и расположение плоскости резания и главной секущей плоскости. [c.328]

Шпоночные фрезы (ГОСТ 9140—78) применяют для фрезерования шпоночных пазов и изготовляют с цилиндрическим и коническим хвостовиком. Шпоночные фрезы имеют два режущих зуба с торцовыми режущими кромками, выпол- [c.45]

С помощью делительных головок выполняют следующие виды фрезерных работ фрезерование многогранников фрезерование прямых канавок на цилиндрических поверхностях фрезерование пазов на торцовых поверхностях деление заготовки по окружности на неравные части фрезерование зубьев прямозубых цилиндрических и конических зубчатых колес фрезерование торцовых зубьев кулачковых муфт и торцовых зубьев режущего инструмента [c.115]

На длине /] (рис. 13.4, б) режущей части располагаются лезвия зубьев сверла. Передними поверхностями зубьев сверла являются поверхности винтовых канавок. Задними поверхностями зубьев сверла являются их торцовые поверхности. Они могут быть заточены как плоские, винтовые, конические или цилиндрические поверхности. В массовом производстве сверла имеют винтовые задние поверхности. Задние поверхности сверл малых диаметров (I) < 3 мм) затачивают по плоскости. [c.200]

Торцово-концевые фрезы конструкции М. А. Зайцева (рис. 81) отличаются минимальным количеством зажимных элементов. Закрепление режущих пластин 2 производится пружинящим коническим штифтом 4. Благодаря некоторому смещению оси отверстия под штифт в сторону опорной боковой базы корпуса 1 по отношению к оси отверстия в пластине при заколачивании штифта его головка изгибается, создавая упругую силу зажима пластины. В качестве боковых баз используются поверхность конической втулки 3 и боковая поверхность гнезда в корпусе. [c.165]

Фрезерование выполняется цельной или составной фрезой. Фреза — многорезцовый инструмент, вращающийся вокруг оси вала, располагаемого в опорах станка. При вращении фрезы режущие кромки резцов образуют поверхности, вид которых за- висит от вида режущей кромки и расположения ее относительно оси вала. По этим признакам различают фрезерование цилиндрическое (поверхность вращения, образуемая в пространстве режущими кромками фрезы, цилиндр), коническое (поверхность вращения конус), торцовое (поверхность, в которой двигаются режущие кромки, плоскость), профильное (поверхность вращения сложного профиля, ее образующая — сочетание прямых отрезков или кривая). [c.160]

Для нарезания конических колес с бочкообразными по длине зубьями резцы имеют угол поднутрения р. Резцы изготовляют со следующими углами поднутрения 0 Г 30 2° 3° и 5°, с увеличением угла поднутрения длина пятна контакта уменьшается. После сборки и заточки дисковых фрез суммарное торцовое биение резцов по середине режущей кромки должно быть 0,012—0,025 мм, меньшее значение относится к колесам с модулем до 4 мм, а большее — к колесам с модулем до 12 мм. Радиальное биение вершин резцов не должно превышать 0,03—0,04 мм. [c.139]

Изготовление деталей на полуавтоматах этой группы производится последовательно в нескольких позициях с применением большого количества режущих инструментов, устанавливаемых на различных типах суппортов, многошпиндельных сверлильных головках и специальных приспособлениях. Числа оборотов шпинделей и величины подачи суппортов для каждой позиции настраиваются независимо друг от друга. Наиболее часто на полуавтоматах рассматриваемого типа выполняются следующие виды работ продольная и поперечная обточки цилиндрических, конических, торцовых поверхностей и уступов, снятие фасок, расточка отверстий и выточка внутренних канавок, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и др. [c.327]

При торцовом фрезеровании имеет большое значение величина главного угла в плане. Чем меньше главный угол в плане ф, тем большей лроизводительностью обладают фрезерные головки (фиг. 84). Объясняется это тем, что длина лезвия, находящаяся в контакте с обрабатываемой поверхностью, увеличивается и, следовательно, усилие, приходящееся на единицу длины лезвия, уменьшается. На этом принципе построена конструкция торцово-конических фрез с главным углом в плане режущих лезвий в пределах 20-7-8°, кото рые дают увеличе1ние производительности 2—8 раз [c.164]

В целях уменьшения толщины стружки лаборатории резания металлов ВМТУ им. Баумана и ЗИЛа предложили конструкцию торцовой фрезы с высокой угловой кромкой и малым углом в плане ф. Такая фреза называется торцово-конической. Схема ее режущей части показана на фнг. 55, а, общий вид — па фиг. 55, 6. [c.105]

Торцово-конические фрезы с малым углом в плане ф даже при больших подачах 5 будут снимать стружку сравнительно небольшой толщины ф, так как чем меньше угол в плане ф, тем меньше при одной и той же подаче толщина стружки. Это значит, что даже при весьма высоких подачах режущая кромка торцовоконической фрезы в отношении износа аналогична режущей кромке обычной торцовой фрезы при сравнительно небольшой подаче. Это объясняет ее высокую производительность. [c.106]

На вертикально-фрезерных станках повышенной жесткости иногда применяют так называемые торцово-конические фрезы, устройство которых показано на фиг. 114, б. Использование режущих пластин с небольщими углами ф (до 20°) позволяет работать с увеличенной минутной подачей и, следовательно, производительностью. [c.180]

Для обработки отверстий под конические головки винтов и шурупов применяют конические зенкеры. Угол конуса при вершине равен 90°. Закрепление зенкера на цилиндрической поверхности производится винтом. Для обработки отверстий под цилиндрические головки винтов и шурупов применяют цилиндрические зенкеры. Они имеют торцовые режущие кромки и стружковыводящие канавки, выполненные по винтовой линии. Закрепление цилиндрического зенкера на спиральном сверле производится также винтами. [c.237]

Другим методом заточки спиральных сверл является заточка по конической поверхности. Заточка осуществляется с помощью специального приспособления, устанавливаемого на универсально-заточном станке (рис. 10). Сверло затачивается торцовой поверхностью круга 1, имеющего форму ПВ. При заточке сверло 2, установленное в призме сверлодержателя 3, получает медленное качатель-ное движение вокруг оси 4. Припуск под заточку снимается цри перемещении сверла вдоль оси. Образуемая в процессе заточки задняя поверхность является частью конической поверхности. После заточки одного зуба сверло поворачивают на 180° и затачивают второй зуб. В конце заточки обе режущие кромки поочередно затачиваются без подачи руга. Тем самым обеспечиваются симметричность заточки и биение режущих кромок в заданных пределах. [c.246]

Шпоночные фрезы из быстрорежущей стали по ГОСТу O14U-5O диаметром 2—20 мм изготовляют с цилиндрическим хвостовиком, диаметром 16—40 мм — с коническим. Они имеют два режущих зуба с торцовой режущей кромкой. Эти фрезы имеют передний угол у =20°, задний угол а =6°, задний угол на торце = 16ч-20° угол наклона винтовой канавки со = 20н-25°. [c.111]

Радиальное биение главных режущих кромок зубьев относительно оси фрезы для сл1ежных зубьев — не более 0,02 мм, а на всей фрезе — не более 0,04 мм. Торцовое биение режущих кромок — не более 0,04. им.. Рабочая часть фрезы оснащается нластинками из твердого сплава марки ВК8. Корпус фрез выполняется из стали 40Х с твердостью торцовой части конического хвостовика после термообработки HR 30—45. [c.374]

Долбяк (рис. 8.12, б) — это зубчатое колесо, которое в сочетании с нарезаемым колесом составило бы требуемую передачу. Рабочую торцовую поверхность долбя ка выполняют конической боковые поверхности зубьев затылованы, благодаря чему они приобретают свойства режущих граней инструмента. В радиальном сечении профили зубьев очерчены точно по эвольвенте. Образование зубьев колеса происходит строганием впадин при возвратно-поступательном движении резания долбяка вдоль его оси и вращении долбяка и заготовки со скоростями, для которых o)i/(U2 = zjzy, где — число зубьев долбяка, Zj — число зубьев нарезаемого колеса. [c.88]

На токарных станках обрабатывают детали, имеющие преимущественно форму тел вращения (валики, оправки, втулки, заготовки для зубчатых колес и др.). При изготовлении таких деталей приходится обрабатывать цилиндрические, конические, фасонные поверхности, нарезать резьбы, вытачивать канавки, обрабатывать торцовые поверхности, сверлить, зенкеровать и развертывать отверстия и др. При выполнении этих работ токарю приходится пользоваться самыми разнообразными режущими инструментами резцами, сверлами, зенкерами, развертками, метчиками, плащками и др. [c.7]

Та часть поверхности винтовой канавки, которая воспринимает давление сходящей стружки, называется передней поверхностью. Торцовая поверхность зуба сверла называется задней поверхностью и обычно выполняется в виде конической или винтовой поверхности. Линия, образованная пересечением передней и задней поверхностей, называется главным режущим лезвием. При нормальной (обычной) заточке главное режущее лезвие представляет собой прямую линию, при двойной заточке — ломаную (фиг. 1, в). Пересечение передней поверхности с поверхностью ленточки образует винтовую линию — кромку ленточки (фиг. 1,6). Пересечение задних поверхностей образует поперечное лезвие или перемычку (фиг. 1,6). [c.234]

Концевыефрезы с режущими кромками на цилиндрической и торцовой поверхности с цилиндрическим хвостовиком О = 3-ь20лл 1= 36- 100 мм г = 4 6 с нормальным зубом и г = = 3-4-4 — с крупным зубом с коническим хвостовиком О = 16-ь50 мм 1= 120-4--ь225лш г= 4-4-6 с нормальным зубом и г = 3-4--4-4 — с крупным зубом [c.56]

Схема заточкя сверл на универсально-заточном станке по коническим поверхностям приведена на рис. 89. Сверла затачивают торцовой поверхностью круга / формы ПВ. В процессе заточки сверло 2, установленное в призме сверлодержателя 3, получает медленное качательное движение вокруг цапфы 4. После заточки одного зуба сверло поворачивают на 180° и затачивают второй зуб. Образуемая в процессе заточки задняя поверхность является частью конической поверхности, а поперечная режущая кромка — линией пересечения конических поверхностей заточки обоих режущих зубьев. Критерием правильной заточки служит получение требуемых углов при вершине 2<р, наклона ф поперечной режущей кромки, [c.235]

Задние поверхности сверла представляют собой части поверхностей двух конусов со смещенными вершинами А я В относительно осей XX и ZZ. Относительно оси XX вершины А я В смещены на величину Д] = 0,Ш, а относительно оси ZZ — на величину Дг = 1,16D. Кинематика станков, на которых затачивают спиральные сверла, обеспечивает получение смещенных задних конических поверхностей сверла (рис. 159). Сверло 1, закрепленное в державке 2, совершает колебательные движения вокруг оси АА. Для этой цели поддержка снабжена цапфой 3, поворачивающейся в подшипнике 4. Ось АА совпадает с осью конуса, образующего заднюю поверхность. В процессе заточки поддерж ка вращается вокруг оси АА, а сверло одновременно подается вдоль своей оси к шлифовальному кругу и совершает поступательные движения вдоль торцовой поверхности круга от периферии к центру и обратно. После заточки одной режущей кромки а сверло поворачивается вокруг своей оси на 180° для заточки второй режущей кромки Ь. [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...