Т твердость торцовых

По данным Л. Н, Давыдовой, твердость торцового образца после закалки на расстоянии 50 мм от торца практически одинакова. Ширина полосы, т. е. разбег твердости на каком-либо расстоянии от торца, характеризующая колебание прокаливаемости стали, определяется составом плавок и колеблется у торца в пределах HR 40—50. [c.210]

Режимы закалки графитизированной стали указаны в табл. 28. Кривые прокаливаемости при торцовой закалке сталей с различной структурой (табл. 29) приведены на рис. 8, а твердость после закалки т. в. ч — в табл. 30. [c.380]

Следовательно, эта задача практически сводится к установлению распределения твердости по сечению детали что, как указывалось ранее, можно осуществить по данным торцовой закалки, т. е. с помощью полос прокаливаемости. [c.168]

Твердые сплавы сохраняют относительно высокую твердость при нагреве до температуры 800—900° С (см. рис. 1, кривые 2—6). Поэтому инструмент, оснащенный твердыми сплавами, более износостоек по сравнению с инструментом, изготовленным из инструментальных сталей, и позволяет вести обработку на высоких скоростях резания, т. е. с большей производительностью. При соответствующих геометрических параметрах инструмента, оснащенного твердым сплавом, скорость резания достигает 500 м/мин при обработке заготовок из стали 45 и 2700 м/мин при обработке заготовок из алюминия. Кроме того, инструментом из твердого сплава можно обрабатывать заготовки из закаленных (HR до 67) и труднообрабатываемых сталей. Для такого широко распространенного инструмента, как резцы и торцовые фрезы, твердые сплавы являются основным материалом, вытеснившим быстрорежущую сталь. Все большее применение на.ходят твердые сплавы и при изготовлении [c.10]

Рис. 4.4. Разъем коленчатого вала осуществлен посредине шатунной шейки, т. е. в месте, удаленном от галтелей перехода шатунной шейки к щекам вала (мест концентрации напряжений). Крутящий момент передается с задней части вала 4 на переднюю 2 через эвольвентные шлицы, которые одновременно обеспечивают соосность соединяемых частей вала. Стяжной винт 1 ввернут в обе соединяемые части вала, имеющие дифференциальную нарезку. Усилие затяжки выбирают из условия, чтобы стык не разошелся под действием максимального момента, изгибающего шейку в месте стыка. На это усилие рассчитывают и стяжной винт 1. Торцовые поверхности стыка подвергают термохимической обработке для увеличения твердости, что гарантирует от появления наклепа.

Контроль готовых пружин включает внешний осмотр для выявления видимых невооруженным глазом поверхностных дефектов (трещины, заусенцы, риски и т. п.), измерение размеров (наружного и внутреннего диаметров, длины в свободном состоянии и отклонение оси от перпендикуляра к торцовой плоскости) и твердости (обычно HR 40—48). Контроль пружин производят, как правило, выборочно. [c.158]

После нарезания зубчатых колес с острых кромок на вершинах и торцах зубьев необходимо снять фаски или выполнить скругления. Обработка фасок на продольных и торцовых кромках зубьев (рис. 16.3) способствует повышению надежности зубчатых колес. Особенно это важно для колес, подвергающихся поверхностному упрочнению, во избежание сколов частиц металла высокой твердости, обладающих повышенной хрупкостью. При т = 3 6 ориентировочные размеры фасок или радиусы скруглений составляют 0,6 —1,5 мм [27]. [c.283]

Для определения прокаливаемости сталей, принимающих закалку с охлаждением на воздухе, Н. Т, Гудцов в 1924 г. предложил применять шлифованные образцы 25 X 25 X 125 мм. Образцы обмазывают и обертывают листовым асбестом. Один торец образца оставляют открытым. Подготовленный образец нагревают в печи с выдержкой в течение 2 ч я охлаждают в воде. После полного охлаждения снимают обмазку, измеряют твердость по длине образца через каждые 1,5—3 мм и строят кривую прокаливаемости (как и по способу торцовой закалки). [c.206]

Определять прокаливаемость по изменению твердости по сечению цилиндрического образца трудно, так как прежде чем измерить твердость, необходимо разрезать закаленный образец, имеющий большую твердость. Наиболее распространенным методом определения прокаливаемости в связи с его простотой и универсальностью является метод торцовой закалки, впервые предложенный акад. Н. Т. Гудцовым в 1924 г. Поэтому методу определяют прокаливаемость углеродистых и легированных конструкционных, инструментальных и подшипниковых сталей (за исключением сталей, закаливающихся на воздухе, и сталей с низкой прокаливаемостью). Сущность данного метода заключается в следующем. Цилиндрический образец (диаметром 25 мм и длиной 100 мм) нагревают (с защитой от окисления) до температуры закалки и после выдержки помещают в специальную установку (рис. 60), в которой образец охлаждается с торца струей воды. Для измерения 64 [c.64]

Основные параметры передачи. Модуль зубьев т нужно выбирать минимальным, так как с его увеличением растут диаметры и масса заготовок. По условиям контактной усталости при данном Цц, модуль и число зубьев могут иметь различные значения, лишь бы соблюдалось равенство т гМ-г- =2аи,. С уменьшением модуля улучшается плавность работы передачи (увеличивается коэффициент торцового перекрытия е ), уменьшаются шум, трудоемкость обработки колес и потери на трение (уменьшается скольжение), что увеличивает надежность против заедания, но при этом понижается прочность зубьев на изгиб. Поэтому в силовых передачах не рекомендуется брать модуль меньше 1,5 мм, В передачах редукторов общего назначения при твердости зубьев Я НВ350 модули нужно принимать в пределах т— (0,01...0,02)Ди,, а при Я>НВ350— в пределах т= (0,016...0,0315)Ц( с последующей проверкой прочности зубьев по напряжениям изгиба по формуле (3.123) или (3.126). Кроме того, рекомендуется модули определять по приближенным формулам (3.124), (3.127) и (3.129). В этом случае проверка прочности зубьев по напряжениям изгиба не требуется. [c.354]

Например, при закалке шестерен (т = 10 мм) в петлевом индукторе способом одновременного нагрева зуб за зубом без закалки впадин с использонаннем радиочастот торцовые поверхности зубьев закаливаются глубже, чем эпольпентиая поверхность (рис. 1,а), и в технических условиях разрешается закалка торцов без контроля твердости и глубины. При таком же способе закалки, но при нспользованнп токов средней частоты торцы [c.5]

Обкатка роликами и шариками применяется в машиностроении как средство упрочнения валов, осей, пальцев, шпилек, зубчатых колес и других деталей. Накатывают цилиндрические поверхности, галтели, канавки, впадины зубьев и шлицев, торцовые поверхности и резьбы. По эффективности обкатка занимает одно из первых мест среди других методов поверхностного упрочнения. Она позволяет получить слой наклепа 3 мм и более, т. е. значительно больший, чем, например, при дробеструйной обработке. Это особенно важно для деталей больших размеров (глубина наклепа при обкатке подступич-ной части вагонных осей достигает 19 мм). Твердость поверхностных слоев, по сравнению с исходной, повышается на 20—40%, предел выносливости гладких образцов — на 20—30%, а при работе в коррозионной среде в 4 раза. В зонах концентрации напряжений, в местах контакта с напрессованными деталями предел выносливости повышается в 2 раза и более. Срок службы различных валов в результате накатки увеличивается в 1,5—2 раза, осей вагонов — в 25 раз, штоков молотов — в 2,5—4 раза и т. д. Обкатка не только создает наклеп и формирует остаточные напряжения сжатия, но и на 2—3 класса снижает шероховатость поверхности, доводя ее до 8—10-го классов. В связи с этим в ряде случаев.обкатка вытесняет малопроизводительное шлифование. Наряду с непосредственным упрочнением от наклепа, при этом устраняется вредное влияние на прочность деталей концентраторов напряжения, возникающих при шлифовании из-за прижогов. [c.107]

В основном в торцовых уплотнениях валов применяются пары трения углеграфит по сгали или сормайту, бронза по стали, т. е. одно кольцо пары трения выполняется из материала, обладающего высокой твердостью, а другое из мягкого антифрикционного материала. Наличие механических примесей в перекачиваемых жидкостях (нефть, вода) ограничивает срок службы таких пар трения. [c.113]

Окружная скорость ъ в м сек Ошибка в основном шаге шестерни и колеса прямозубых колес в мк — диаметр шестерни в м.м, при твердости поверхностей зубьев колеса а Я а <и н о Э о си л о >. п о Ошибки в окруишом шаге и в профиле шестерни колеса и в м.к (т — торцовый модуль в мм] для прямозубых колес т =т) [c.386]

Высокая эффективность применения инструмента, оснащенного режущими пластинами нз этих модификаций нитрида бора, обусловлена высокой твердостью (HV 40—75 ГПа), т. е. в 2— 4 раза больше, чем у твердых сплавов высокой теплостойкостью (ИОО— 1300 С) теплопроводностью на уровне теплопроводности твердых сплавов, не снижающейся при повышении температуры химической инертностью в большинству сплавов железа с углеродом способностью режущей кромки к самозатачиванию достаточной ударной вязкостью, обеспечивающей применение при торцовом фрезеровании. Обработка этими материалами характеризуется исключительно высокими скоростями резания и малыми толщинами срезоемых стружек, целыми силами резания, высокой то ностью обработки, высоким качес> [c.627]

Механическая обработка керамики может производиться различными способами резанием, шлифованием, ультразвуковой обработкой. Наиболее распространенный вид обработки — шлифование плоское, круглое, торцовое, внутреннее и т. д. Для шлифования керамики можно использовать различные абразивные материалы, таокие как естественный и искуственный корунды, карбид кремния, карбид бора. Однако в настоящее время преимущественно используют (как более эффективный) искусственный алмаз, в некоторых случаях — кубический нитрид бора (боразон, эльбор). Механическая обработка, особенно шлифование, зависит от свойств керамики, таких как твердость, хрупкость, прочность, пористость,. состояние поверхности, термостойкость, и от свойств абразивного материала и инструмента. Она также зависит от скорости съема керамики, прижимающего усилия, охлаждения шлифуемого изделия и других условий обработки. [c.91]

Из рис. 73, а видно, что твердость начального участка торцового образца стали 40СГ, т. е. участка практически 100% мартенсита, после отпуска при 200° С заметно снизилась.. На этом [c.104]

После закалки стальное тело разрезают по выбранным сечениям. Например, для цилиндра это будет плоскость, перпендикулярная оси. Затем измеряют твердость по нескольким произвольно выбранным диаметрам и строят кривую распределения твердости по сечению (рис. 10). Для той же стали проводят стандартную торцовую пробу на прокаливаемость (рис. И, вверху). На рис. 11 внизу приведено стандартное для всех сталей распределение F opo TH охлаждения по длине образца торцовой пробы на прокаливаемость. Графическое построение показывает связь между твердостью после закалки и скоростью охлаждения для выбранной стали. Получе 1ная зависимость используется для построения кривой распределения скоростей охлаждения для цилиндра, распределение твердости которого показано на рис. 10. Зная, что твердости Hi для да[ ной стали соответствует скорость охлаждения Oj, а и т. д., строим [c.177]

Прокалива е м о с т ь — способность стали воспринимать закалку на определенную глубину от поверхности. Прокаливаемость стали згвисит от присутствия легирующих элементов в стали и размеров зерен стали. Прокаливаемость стали определяется экспериментально, путем измерения твердости в сечении закаленного образца, а также рядом других методов, например при помощи торцовой закалки образцов. [c.22]

Фрезы изготовляют из быстрорежущих Р18, PI2, Р9 и легированных 9Х-С, ХВГ сталей. По конфигурации и условиям работы различают фрезы 1) у которых рабочая часть расположена по всей высотё, и, следовательно, их необходимо полностью закаливать с получением высокой твердости к таким фрезам относятся чёрвячные, цилиндрические, торцовые, насадные и дисковые, пазовые, отрезные (пилы круглые) и подрезные (шлицевые), полукруглые выпуклые и вогнутые 2) имеющие рабочую и хвостовую части (концевые, шпоночные, для станочных Т-образных пазов) концевые и шпоночные фрезы диаметром более 10 мм изготовляют [c.273]

На основании исследований и практики эксплуатации фрез можно рекомендовать следующие режимы резания для торцового фрезерования коррозионностойких сталей по корке фрезами, оснащенными твердым сплавом ВК8 глубина резания до 8 мм, подача на зуб 5 = 0,1 мм, скорость резания V — 100-ьИО м/мин. Стойкость фрезы при этих режимах находится в пределах Т = == 180ч-300 мин, в зависимости от твердости заготовок. [c.155]

Корпус 17 редуктора отлит из серого чугуна. Ведущий вал 19 изготовлен из стали 38ХС ГОСТ 4543—61. На концах вала нарезаны шлицы (по шесть шлицев). Шлицы вала термообработаны до твердости НЯС = 36 43. Полый ведущий вал 8 изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050—60. На полый вал горячей посадкой насажена ведущая шестерня 16 с числом зубьев 2 = 28 и торцовым модулем т, = 6,5, а на нижний конец ведомого вертикального вала 4 также горячей посадкой насажена ведомая шестерня 15 с числом зубьев г — 21. [c.94]

Ко н с т р у к ц и я. Зубчатое колесо изготовляют из поковки стали 55 ГОСТ 1050—74 и подвергают объемному упрочнению до твердости 280—310 НБ. Шестерню изютовляют из поковки стали 20ХНЗА с последующей нитроцементацией и закалкой до твердости 56—64 ННС. Шестерни напрессовывают на конические (1 10) концы вала якоря в горячем состоянии (индукционным нагревом до температуры 150—180° С) с натягом в 0,22—0,26 мм и закрепляют гайками, навертываемыми на концы вала якоря. Число зубьев шестерни 21, зубчатого колеса 88, межцентровое расстояние 604 мм, модуль в нормальном сечении 10 мм, в торцовом— 11 мм, угол зацепления 20°, угол наклона зубьев 24°37 12". [c.324]

Бандажи 7 изготавливают из раскисленной мартеновской стали, обладающей достаточной твердостью и одновременно вязкостью. Перед механической обработкой их подвергают закалке с последующим отпуском. Бандаж представляет собой сменное кольцо. На наружной поверхности бандажа, обработанной по специальному профилю, имеется гребень с, который направляет движение колеса по рельсу. Гребень плавно переходит в поверхность катания, состоящую из двух конических участков с уклоном 1 20 и 1 7 и торцовой фаски шириной 6 мм, выполненной под углом 45°. Участок поверхности катания с уклоном 1 20 обеспечивает устойчивое положение колесной пары на рельсах. Конический участок 1 7 позволяет колесной паре вписываться в кривые. При движении по кривой колесная пара под действием центробежной силы прижимается гребнем к наружному рельсу, т. е. наружное колесо катится по рельсу поверхностью, имеющей больший диаметр по сравнению с внутренним колесом. Следовательно, за один оборот колесной пары наружное колесо проходит больший путь, что позволяет избежать проскальзы- [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...