Следящие системы управления металлорежущих станков

В настоящее время существует большое число различных схем и конструктивных решений, применяемых в системах цифрового программного управления. Для изучения принципов работы этих систем их целесообразно классифицировать в соответствии с характером задающей информации и методами сравнения задающей информации с информацией обратной связи. Согласно этому принципу классификации систему цифрового программного управления металлорежущими станками можно подразделить на следующие основные группы [c.515]

Эти особенности технологического процесса предопределяют специфические требования к системе управления процессом и отличают систему автоматического управления зубошлифованием от ранее разработанных систем управления металлорежущими станками. Применение обычной непрерывной системы для управления зубошлифованием имело бы следующие последствия. Если постоянная времени регулирования системы, которая характеризует инерционность процесса управления, много меньше временного интервала дискретности контролируемого параметра или одного порядка с ним, то система управления будет успевать реагировать на дискретные изменения контролируемого параметра. [c.605]

Из всего многообразия электрогидравлических приводов (ЭГП) следует выделить шаговые приводы, в которых задающим устройством служит шаговый электродвигатель. Этот тип привода позволяет иметь разомкнутый контур управления при наличии только местных внутренних обратных связей,что упрощает как конструкцию самого привода, так и электронную часть системы управления. Шаговые приводы хорошо зарекомендовали себя в качестве привода подач металлорежущих станков и широко применяются в роботах. Диапазон регулирования шаговых ЭГП ограничен возможностями шагового электродвигателя. [c.161]

Основные элементы ПК следующие металлорежущие станки с устройствами числового программного управления ЧПУ, имеющими ввод управляющей информации от ЭВМ универсальные приспособления для базирования и закрепления обрабатываемых деталей со стандартизированными крепежными элементами режущий инструмент в виде стандартизованного комплекта с оснасткой, несущей кодовые устройства сопроводительная оснастка (тара, спутники, поддоны и др.) для комплектования и транспортирования оборотных элементов (средств) производства (обрабатываемые детали, инструмент, приспособления, сопроводительная документация, стружка и др.) транспортно-накопительные устройства с системой адресования грузов по рабочим местам загрузочно-разгрузочные механизмы контрольно-измерительная техника и мерительный инструмент. [c.552]

Любая система программного управления состоит из следующих основных узлов узла программы, узла управления, исполнительного механизма и узла обратной связи. Любой автоматический металлорежущий станок работает по заданной программе с использованием определенного носителя программы. В станках с числовым программным управлением в качестве носителя программы находят применение перфорированная лента, магнитный барабан и др. Для осуществления заданной программы металлорежущий станок должен прочитать то, что записано на программоносителе. Для этой цели он снабжен специальными считывающими устройствами. [c.219]

Проделанный обзор показывает многообразие возможных решений при выборе средств измерения упругих перемещений в станках, оснащенных САУ. Но не следует думать, что эти решения исчерпываются лишь рассмотренными видами датчиков. В ряде случаев вполне возможно использование датчиков, работающих и на других принципах, если эти датчики отвечают тем требованиям, какие предъявляются при конкретном решении задачи по оснащению металлорежущего станка системой автоматического управления ходом технологического процесса. [c.453]

При автоматизации металлорежущих станков наибольшее распространение получили путевые гидравлические системы автоматического управления. В этих системах окончание предыдущей операции фиксируется в момент прохождения подвижным узлом автоматизированного агрегата определенного, заранее заданного отрезка пути. В конце этого отрезка пути с помощью упоров, закрепленных на подвижных элементах автоматизируемого агрегата, производится переключение гидравлических (электрических, пневматических) путевых выключателей, подающих командный сигнал для начала следующей операции. [c.47]

От указанных недостатков свободна прямоугольная система координат региональных движений манипулятора. Прямоугольная система допускает применение наиболее простых одно-, двух- и трехкоординатных компоновок механизмов региональных движений и позволяет оснащать любую из этих компоновок необходимыми механизмами локальных перемещений сварочного инструмента, Прямоугольная система координат позволяет применить системы управления любой сложности от простейших однокоординатных путевых систем, используемых в силовых узлах агрегатных металлорежущих станков, до систем программного управления контурного типа. К числу недостатков прямоугольной системы следует отнести большую металлоемкость и значительную занимаемую площадь цеха. Однако данные проведенного кинематического анализа позволяют сделать предположение, что для дуговой сварки большинства изделий компоновка манипулятора в прямоугольной системе предпочтительнее и перспективнее. [c.171]

Металлорежущие системы с цикловым программным управлением (ЦПУ) занимают промежуточное положение между станками с ЧПУ и специализированными и специальными станками. Их целесообразно применять в среднесерийном и крупносерийном производстве. Система ЦПУ содержит следующие основные блоки программатор, согласующее устройство, исполнительное устройство и устройство обратной связи (рис. УП.12) [28]. [c.328]

Если требуется значительное увеличение времени выдержки, применяют механические способы замедления. В системах авто магического управления металлорежущими станками находят применение маятниковые реле времени типа РВМ2 (рис. 223) которые действуют следующим образом. Когда ток подводится к катушке 12 соленоида, его якорь И втягивается и прикреплен ным к нему мостиком 9 через пружину 13 перемещает тягу 8, шарнирно связанную с рычагом 14. Зубчатый сектор 5 рычага 14 находится в зацеплении с шестерней 4. Поворачиваясь вместе с рычагом, он приводит во вращение анкерную шестерню 1 (через зубчатую передачу 3—2). Движение рычага задерживается анкерным механизмом, и анкерная шестерня 1 может повернутЬ ся за каждое колебание маятника 17 только на один зуб. Когда последний зуб сектора 5 выйдет из зацепления с шестерней 4, рьь чаг 14 быстро заканчивает поворот и замыкает контакты 6—7. [c.431]

В зависимости от способа управления движением машин различают машины ручного управления, автоматического и полуавтоматического действия. К мгппинам с ручным управлением следует в первую очередь отнести те их разновидности, в которых оператор находится на соответствующем встроенном в машину рабочем месте (автомобили, тракторы, экскаваторы и т. п.) или в непосредственной близости от машины (металлорежущие станки и др.). В частности, ручное управление может быть дистанционным, при котором оператор пользуется выносным пультом управления, преимущественно кнопочным, для последовательного или одновременного включения в действие различных механизмов. К таким машинам относят, например, грузоподъемные тельферы. В машинах полуавтоматического действия часть операций имеет ручное управление, а часть — с помощью устройств автоматического действия. В машинах автоматического действия все операции осуществляются по заданной программе с помощью специальных устройств или современных электронных машин. В качесзве примеров таких машин укажем металлорежущие станки с числовым программным управлением, а также промышленные роботы, оснащенные ЭВМ, системой датчиков для сбора и устройств для переработки информации. [c.8]

По комплексу признаков разработана полная классификация металлорежущих станков. В ней девять групп 1 — токарные 2 — сверлильные и расточные 3 — шлифовальные, полировальные, доводочные и заточные 4 — электрофизические и электрохимические 5 — зубо- и резьбообрабатывающие 6 — фрезерные 7 — строгальные, долбежные и протяжные 8 — отрезные 9 — разные. Каждая группа станков делится на десять типов (подгрупп). По комплексной классификации станку присваивается определенный шифр. Первая цифра означает группу станка, вторая — тип, следующая за первой или второй цифрами буква означает уровень модернизации или улучшения, далее следуют цифры, характеризующие основные размеры рабочего пространства станка. Буквы, стоящие после цифр, указывают на модификацию базовой модели или на особые технологические возможности (например, повышенную точность). Например, станок 16К20П цифра 1 означает токарную группу, 6 — токарно-винторезный тип, К — очередную модернизацию базовой модели, 20 — высоту центров (200 мм), П — повышенную точность. Для станков с программным управлением (ПУ) в обозначение добавляют букву Ф с цифрой Ф1 — с предварительным набором координат и цифровой индикацией Ф2 — с позиционной системой числового программного управления (ЧПУ) ФЗ — с контурной системой ЧПУ (например, 16К20ПФЗ) Ф4 — с универсальной системой управления ЧПУ. В обозначение станков с цикловыми системами ПУ вводится буква Ц, а с оперативными системами ПУ — буква Г. [c.469]

Таким образом, системы управления высщего типа в металлорежущих станках могут иметь обратные связи следующих типов. [c.271]

Точность получаемых на детали размеров зависит от величины погрешностей, вносимых на каждом из трех этапов настройки системы СПИД. На универсальных металлорежущих станках функции управления и контроля технологического процесса выполняет рабочий. Он устанавливает и фиксирует на станке деталь, устанавливает в требуемое относительное положение рабочие органы станка, задает им необходимую скорость относительных перемещений. В процессе обработки рабочий осуществляет постоянный контроль за ходом технологического процесса, получая при этом дополнительную информацию. Он измеряет получаемые точностные показатели детали, сравнивает их с техническими требованиями и, в случае необходимости, производит соответствующую размерную поднастройку, переключение режимов резания или замену режущего инструмента. Таким образом, если при настройке универсальных станков точность выполнения каждого этапа контролирует рабочий, то в процессе автоматической перенастройки программных станков контроль отсутствует, так как цикл перенастройки и обработки происходит без непосредственного участия человека. Точность выполнения, каждого из трех этапов настройки зависит от большого количества различных факторов. Учесть аналитическим путем количество факторов, определяющих точность при автоматической перенастройке, не представляется возможным. Поэтому ставится задача создания самоподнастраивающихся станков-автоматов способных система-тически следить за точностью технологического процесса и при необходимости автоматически производить соответствующую поднастройку. [c.336]

Учебная дисциплина Металлорежущие станки базируется на знании студентами теоретической механики, сопромага, деталей машин, гидравлики, теории резания, режущего инструмента, основ технологии машиностроения и ставит следующие задачи ознакомить студентов с общими принципами построения металлорежущих систем, представляющих собой сложные структуры из станков, систем управления и контрольно-корректирующих устройств, и научить общим методам систематизации материалов по металлорежущим станкам и системам, а также научить студентов самостоятельно усваивать принципы разработки металлорежущих систем с учетом современных достижений в области машиностроения и перспектив развития металлорежущих систем с ЧПУ, автоматических участков, линий и цехов. [c.3]

На международной выставке Металло-обработка-84 демонстрировались гибкие производственные системы для обработки различных деталей, главным образом корпусных. В состав ГПС входило от 3 до 14 станков с числом обслуживающего персонала от одного до пяти человек. Так, например, гибкая производственная система Талка-500 Ивановского станкостроительного производственного объединения им. 50-летия СССР предназначена для обработки корпусных деталей. Обработка корпусных деталей от заготовки до готовой детали производится в автоматическом режиме с управлением от ЭВМ. Система включает в себя следующие функциональные подразделения производственное, подготовки производства и готовой продукции, управления. Производственное подразделение состоит из четырех обрабатывающих центров Модуль-500 и одного ИР800-МФ4, а также транспортной системы ТС-500, осуществляющей связь металлорежущего оборудования с подразделением подготовки производства и готовой продукции. [c.168]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...