Печи для ковкого чугуна

Конструкция и назначение. Пламенные печи для плавки чугуна имеют ограниченное применение и используются преимущественно в тех случаях, когда требуется получение единовременно большого количества чугуна, чугуна с очень высокой степенью перегрева, при низком содержании углерода и серы (ковкий чугун) или при производстве прокатных чугунных валков. По конструкции пламенные печи разделяются на стационарные и вращающиеся. Емкость печи находится в пределах от 5 до 40 т, чаще других применяются [c.44]

Белый чугун для ковкого чугуна часто плавят в двух печах вначале в вагранке, затем в электроплавильных печах, где доводят чугун до определенного химического состава п перегрева. [c.201]

Сварка ковкого чугуна. Ковкий чугун получают из отливок белого чугуна путем длительной термообработки (томления) в специальных печах. Обычно ковкий чугун используется для изготовления деталей малых размеров. Сварка ковкого чугуна производится в двух случаях — до и после томления. [c.311]

Из-за низкого содержания углерода получается малое количество графитных образований и улучшается качество чугуна. Однако чугун с таким низким содержанием углерода нельзя приготовить в вагранке, и для расплавления ковкого чугуна пользуются специальными печами, что, естественно, повышает стоимость изделия. [c.219]

Отливки из белого чугуна после очистки загружают в стальные контейнеры, которые герметически закрывают и направляют в специальные печи на отжиг для получения либо ферритного, либо перлитного ковкого чугуна. [c.164]

Производственная мощность термических печей (применяемых для томления отливок из ковкого чугуна и отжига стальных отливок) [c.158]

Литейные мельницы для глины 8 — 88 Литейные модели — см. Модели литейные Литейные отстойники 8 — 105 Литейные отходы — Содержание в шихте при плавке ковкого чугуна в пламенной печи 14— 13 [c.133]

Печи для плавки ковкого чугуна [5]. Такая печь показана на фиг. 288. В табл. 154 приведены основные размеры и показатели [c.150]

Основные размеры и показатели пламенных печей для плавки ковкого чугуна [c.151]

Дуплекс-процесс вагранка — пламенная печь применяется также для плавки ковкого чугуна [1]. Пламенная печь служит для нагрева металла и его доводки до заданного химического состава. В печи угорает 25 —30% углерода, 10—15% марганца и в меньшей степени кремния. Недостающее количество кремния и марганца добавляется в печь в виде ферросплавов. Расход топлива в вагранках—9—11% к весу металла, расход мазута в печи колеблется в. пределах 16 — 19%. [c.182]

В термической обработке белого чугуна на ковкий необходимое и достаточное для структурных и фазовых превращений время значительно меньше общего технологического времени на проведение процесса. Весьма часто это является следствием несовершенства конструкции печей, применяемых для отжига ковкого чугуна, и несовершенства метода отжига, при котором значительное время и тепловая энергия уходят на нагрев упаковочного материала и приспособлений. При малой тепловой мощности печей увеличивается время нагрева, и отжиг ведётся при пониженных температурах, что резко увеличивает общую длительность процесса. [c.549]

Рациональные печи для отжига на ковкий чугун должны обеспечивать большую скорость [c.549]

Фиг. 167. Печь элеваторного типа для отжига на ковкий чугун 1 — камера нагрева 3 — подъёмный под

Фиг. 163. Печь непрерывного действия для отжига на ковкий чугун с применением защитной атмосферы J — загрузочный стол 2 — загрузочная камера,- 3 — камера нагрева и выдержки 4 к 7 — камеры охлаждения S и в —системы охлаждения в — камера пониженной температуры 9— камера разгрузки.

Печи для отжига ковкого чугуна [c.368]

Наиболее рациональным типом печи для термообработки белого чугуна в производстве ковкого чугуна является методическая печь с электро- или радиационным обогревом и нейтральной атмосферой, с частой загрузкой отливок мелкими партиями, располагаемыми на поддонах или в сетках. Потери времени при нагреве и охлаждении отливок в такой печи наименьшие при наибольшем однообразии фактического режима обработки для каждой отливки независимо от места размещения ее в печи. [c.708]

Равномерно распределенный теплообмен характерен также для таких печей, как вращающиеся трубчатые для обжига сыпучих материалов, для многих типов кирпичеобжигательных печей (камерные, кольцевые, туннельные), печей для отжига ковкого чугуна в горшках и т. п. Одним словом, во всех случаях, когда нагреваемые массивные изделия располагаются в печи в виде садки так, что имеются поверхности нагрева, малодоступные для излучения от кладки. В тех случаях, когда имеются в виду печи удлиненной формы (методические, туннельные), положение о равномерном распределении температур касается определенных ограниченных зон по длине печей. [c.220]

Специальный агрегат для отжига отливок на ферритный ковкий чугун производительностью 5,0 т/ч при продолжительности цикла отжига 21 ч состоит из двух самостоятельных проходных печей с одной общей охладительной камерой. Конструкция агрегата учитывает установку печей на втором этаже двухэтажного здания, с использованием первого этажа для охладительной камеры и устройств для загрузки и выгрузки отливок. В качестве топлива для агрегата принят природный газ с расходом 275—365 м /ч. Потребная площадь застройки для установки одного агрегата 48X 30 м. [c.145]

Кислые электропечи футеруют огнеупорными материалами на основе кремнезема. Эти печи имеют более глубокие ванны и в связи с этим меньший диаметр кожуха, меньшие тепловые потери и расход электроэнергии. Стойкость футеровки свода и стен кислой печи значительно выше, чем у основной. Это объясняется малой продолжительностью плавки. Печи с кислой футеровкой вместимостью 1—3 т применяются в литейных цехах для производства стального литья и отливок из ковкого чугуна. Они допускают периодичность в работе, т. е. работу с перерывами. Известно, что основная футеровка быстро изнашивается при частом охлаждении. Расход огнеупоров на I т стали в кислой печи ниже. Кислые огнеупоры дешевле, чем основные. В кислых печах быстрее разогревают металл до высокой температуры, что необходимо для литья. Недостатки кислых печей связаны прежде всего с характером шлака. В этих печах шлак кислый, состоящий в основном из кремнезема. Поэтому такой шлак не позволяет удалять из стали фосфор и серу. Для того чтобы иметь содержание этих примесей в допустимых пределах, необходимо подбирать специальные шихтовые материалы, чистые по фосфору и по сере. Кроме того, кислая сталь обладает пониженными пластическими свойствами по сравнению с основной сталью вследствие присутствия в металле высококремнистых неметаллических включений. [c.189]

Отжиг модифицированных алюминием отливок на ковкий чугун в настоящее время производится в печах непрерывного действия по ступенчатому циклу и продолжается примерно 21 ч (фиг. 102), включая предварительный подогрев при 350— 400° С для удаления из отливок водорода. Процесс графитизации при этом разделяется ш две стадии. [c.168]

Специальные двойные процессы плавки ковкого чугуна. Приведённые двойные процессы для плавки ковкого чугуна реализуются с применением универсальных электроплавильных печей, предназначенных для плавки стали. [c.393]

При получении ковкого чугуна без окисления углерода отливки из белого чугуна помещают в жароупорные ящики, засыпают песком и медленно нагревают приблизительно до 900— 1000°, выдерживают при этой температуре до 25 час. и затем медленно охлаждают. Особенно медленное охлаждение (10 град/сек) дают при переходе через критическую точку А (от 740 до 680°), для того чтобы весь цементит разложился и структура отожженного чугуна представляла феррит с графитом в форме углерода отжига в крупных скоплениях. Для получения ковкого чугуна этим способом и ослабления вредного действия углерода отжига берется по возможности малоуглеродистый белый чугун (1,8—3% С). Вследствие этого количество выделившегося углерода отжита оказывается сравнительно малым. Выплавка чугуна с таким низким содержанием углерода может производиться в электрических или пламенных печах, благодаря его относительно высокой температуре плавления. [c.168]

Пламенные печи. Чугун и цветные металлы можно плавить в отражательных и барабанных пламенных печах. Для выплавки бронзы, латуни и ковкого чугуна применяют пламенные отражательные печи (рис. 80,а). Свод таких печей отражает факел пламени на металл, благодаря чему он плавится и перегревается. Эти печи работают на каменном угле, пылевидном твердом топливе, мазуте или газе. [c.212]

Наиболее трудоемкой и дорогостоящей операцией при производстве изделий из ковкого чугуна является отжиг, который продолжается иногда до пяти суток. Типичный график отжига ковкого чугуна приведен на рис. 97. Изделия для отжига укладывают на под печи или упаковывают в ящики с песком для предохранения от окислительного действия печных газов (при этом продолжительность отжига увеличивается ввиду меньшей скорости нагрева). [c.172]

Отжиг отливок из ковкого чугуна осуществляют в туннельных печах непрерывного действия, применяя контейнеры для отливок, засыпанных песком, которые помещают на тележки, перемещающиеся внутри печи. [c.320]

В ближайшие годы для отжига ковкого чугуна найдут более широкое применение электрические печи, имеющие установки для получения защитных (нейтральных) газов, устраняющих окисление отливок при отжиге. Установка состоит из двух секций для раздельного осуществления первой и второй стадии графитизации. Процесс отжига автоматизирован, что сокращает длительность отжига до 30—35 ч. [c.102]

Перлитный ковкий чугун получается в результате неполного отжига после первой стадии графитизации при 950—1000° чугун охлаждается вместе с печью вторая стадия графитизации не проводится. Структура перлитного ковкого чугуна состоит из перлита и углерода отжига. Для повышения вязкости перлитный чугун подвергают сфероидизации при температуре 700—750°, что создает структуру зернистого перлита. Для ускорения процесса отжига на ковкий чугун изделия из белого чугуна подвергают закалке, затем проводят графитизацию при 1000—1100° в жидкой среде и т. д. Графитизация закаленных чугунов с последующим отжигом протекает значительно быстрее вследствие наличия большого количества центров графитизации, выпадающих при закалке. Это дает возможность сократить время отжига закаленных отливок до 7—15 ч. [c.170]

Электрические печи. В литейных цехах электрические печи применяются для плавки углеродистых и легированных сталей, сплавов цветных металлов, ковкого чугуна и специальных марок серого чугуна. Их преимущества перед другими печами возможность получения высококачественного металла достижение максимальной температуры и легкость ее регулирования возможность очистки металла от вредных примесей минималь-ньш угар металла незначительность изменений химического состава металла и удобство обслуживания. [c.231]

Печи для плавки белого чугуна. Плавку белого чугуна производят в вагранках, в пламенных печах, в электропечах или комбинированным способом. Белый чугун, предназначенный для производства ферритного ковкого чугуна, содержит меньшее количество углерода, имеет более высокую температуру плавления, и поэтому требует повышенной температуры перегрева. Для плавки этого чугуна чаще применяют две печи металл расплавляется в вагранке, а затем переливается в дуговую электропечь или пламенную печь, где перегревается и доводится до необходимого химического состава. Такой процесс плавки называется дуплекс-процессом. [c.145]

Отливки из белого чугуна после очистки и устранения брака передают в термическое отделение, где их подвергают отжигу. При отжиге на ферритный ковкий чугун мелкие отливки плотно укладывают в короба и пересыпают кварцевым песком. Короба закрывают крышками, замазывают глиной и загружают в печь для отжига. [c.47]

Индукционные члектрические печи для плавки чугуна применяются редко. Исключением является использование их для производства небольших количеств высококачественного серого и ковкого чугуиа с высоким перегревом (легиро-ванныр марки) Для аналогичных целей они применяются и при производстве стали. Угар в этих печах значительно ниже угара в печах друI их типов. [c.390]

Пламенные Бронзы — в барабанных печах типа, Мечта", а также (в небольших литейных) в малых отражательных печах типа, Экономплав Бронзы и алюминий для крупных отливок — в больших отражательных печах Ковкий чугун в непоточном производстве — вращающиеся печи Бракельсберга, а также (для плавки на пылевидном топливе) отражательные печи, иногда серый чугун в малых пламенных печах Для тяжёлого литья (мартеновские печи) [c.145]

Вращающаяся печь Бракельсберга. Корпус печи представляет собой барабан, установленный на роликах, с помощью которых печь может вращаться горизонтально. Наклон барабана осуществляется посредством секторного устройства или же краном. Таким же образом можно поставить барабан вертикально. С одной торцевой стороны печи устроена горелка для пылевидного топлива, с другой стороны выходят в рекуператор продукты горения. Для загрузки печь ставят наклонно. Шихта подаётся в тележках на расположенную над печью загрузочную площадку. Печь имеет два боковых выпускных отверстия различной величины одно —для выпуска металла в ручной, другое — в крановый ковш. Ёмкость печи, применяемой главным образом для плавки ковкого чугуна, — от 2 до 10 т. [c.148]

Фиг. 288. Пламенная печь для плавки ковкого чугуна I - воздухопровод для вторичного воздуха 2 лётка 3 — шлаковое окно 4 — съёмные арки свода 5 — топка.

Для получения серого и ковкого чугуна в небольших количествах применяются нефтяные пламенные печи типов Мечта барабанные) и Экономплав" малые стационарные) ёмкостью до 0,5 т. В Германии, а также в США распространены вращающиеся барабанные печи типа Бракельсберга и Сесси ёмкостью до 10/п. Белый (ковкий) и. реже, специальный чугун, идущий на прокатные валки и изложницы, обычно плавят в больших стационарных пламенных печах. Они отапливаются каменным углём, мазутом, газом и пылевидным топливом ёмкость этих печей — от 5 до 40 т. [c.175]

В вагранках приходится учитывать влияние на металл не только газовой фазы, как в пламенных печах, но и твёрдого топлива. Благодаря применению принципа противотока вагранки являются наиболее экономичными из плавильных печей. Они дают возможность получать максимально горячий чугун, точно соответствующий заданному химическому составу, при м инимальном расходе топлива. Вагранки применяются для плавки как обычных серых чугунов, так и высококачественных перлитовых (малоуглеродистых) и ковких чугунов. [c.176]

Отжиг деталей из ковкого чугуна производится в обыкновенных камерных печах, туннельных печах с постепенно проталкиваемыми вагонетками и в печах непрерывного действия с защитной атмосферой, нагреваемых радиационными трубами (наиболее совершенный способ). Для отжига в печах первых двух типов отливки из белого чугуна укладывают в ящики из такого же чугуна и засыпают песком. В печах с защитной атмосферой и электрических печах отливки отжигаются без упаковки и засыпки. При этом способе сокращается длительность отжига и уменьшается расход топлива отожженные детали получаются с хорошей неокисленной поверхностью [c.167]

Для отжига белого чугуна на ковкий отливки зафужают на платформы или вагонетки с гидравлическим приводом и поднимают в печи колпакового типа. При получении ферритного ковкого чугуна процесс отжига разбивается на две стадии. Структура исходного белого чугуна, схематическое изображение которой показано на рис. 13.6, содержит два типа цементита крупные пластины цементита ледебурита и мелкие пластины цементита перлита. Для распада каждого из них требуются выдержки при различных температурах. Нагрев до точки 1 приводит к превращению перлита в аустенит. Выдержка между точками 1 и 2 при температуре 980... 1050 °С необходима для распада цементита ледебурита и образования вместо него компактных включений графита. Если после выдержки отливки извлечь на воздух или охладить вместе с печью, то аустенит металлической основы превратится в перлит различной степени дисперсности. В том случае, если [c.246]

Для плавки ковкого чугуна применяется дуплекс-процесс вафан-ка — электродуговая печь. Модифицирование чугуна осуществляется при переливе из электропечи в разливочный ковш. [c.248]

Отливки из белого чугуна, предназначенные для отжига на ковкий чугун, сваривают электродуговой или га.човой сваркой прутками из того же материала с последующим предварит, отжигом при 850° и охлаждением сплава с печью (сварка белого чугуна имеет ограниченное применение из-за возможной графитизации). Ковкий чугун можно сваривать с последующим повторным отжигом или без него при повторном отжиге иодзаварку производят электросваркой электродами из белого или ковкого чугуна. Если после сварки повторный отжиг не применяется, пользуются газовой сваркой с латунными присадками или электросваркой с электродами из монель-металла. [c.158]

Для нагрева (отжига) тяжелых и крупных стальных отливок и ковкого чугуна применяются тоннельные печи, представляющие собой длинную (до 80 м) рабочую камеру 1, вдоль которой по уложенным в ней рельсам 2 движутся тележки 3 с футерованным подом. На тележки укладываются нагреваемые изделия (фиг. 89). Отопление печей производится с помощью горелок 4, установленных в боковых стенах печк. Для проведения отжига печи выполняются многозонными в соответствии с заданным графиком нагрева. Перемещение тележек в тоннельной печн осуществляется с помощью либо толкателей, либо бесконечной цепи, расположенной в канале под вагонетками. [c.232]

Для отжига отливок из ковкого чугуна применяются так называемые элеваторные печи (фиг. 112). Такая печь представляет собой открытую снизу прямоугольную футерованную ка.меру, установленную на колоннах на уровне 3—4 м от пола цеха. Под печи, выполняемый в виде с )утерованной тележки, может опускаться и подниматься с помощью специального подъемника. На под (опущенный и выдвинутый из-под печи) загружают отливки, зате.м продвигают его под печь и поднимают в рабочую камеру. По окончании цикла нагрева под опускают и отливки остывают на воздухе, в то время как в рабочую камеру загружается другой под с новыми отливками. На одну камеру обычно приходится по два пода. В печах этого типа при каждом цикле 272 [c.272]

Ковкий чугун получают из белого чугуна при помощи графитизирующего отжига, для чего отливку из белого чугуна помещают в отжигательную печь, нагретую до 950—1000° С, и выдерживают в течение 3—4 суток. При отжиге цементит белого чугуна распадается с образованием хлопьевидного графита (рис. 42,г), что приводит к значительному возрастанию пластичности. Ковкий чугун можно получать с ферритной и перлитной основами. Перлитный ковкий чугун тверже, прочнее и более износостоек, чем ферритный. Однако на практике чаще применяется ферритный ковкий чугун, который обладает большей пластичностью и повышенной коррозионной стойкоетью. [c.94]

Перлитный ковкий чугун получают после отжига белого чугуна в окислительной атмосфере. Для этого отливки из батого чугуна укладывают в металлические ящики, засыпают железной рудой и ставят в пламенную печь или электрическую печь сопротивления. При высокой температуре карбид железа в чугуне разлагается по реакции [c.217]

Ковкий чугун имеет условное название, так как коваться он не может, хотя имеет повышенные пластические свойства, что позволяет его применять при более высоких давлениях и температуре по сравнению с серым чугуном. Ковкий чугун представляет собой частично обезуглероженный чугун, получаемый в результате термической обработки отливок из белого чугуна. Ковкий чугун по механическим свойствам занимает среднее положение между чугуном и сталью и дает плотные отливки. Ковкий чугун применяется для изготовления корпусов с малым диаметром прохода, так как он должен подвергаться термической обработке в специальных печах. Отлинкн деталей из ковкого чугуна получаются хорошими даже при тонких стенках. Для отливки наиболее часто применяют чугун марок КЧЗО-6 и КЧЗЗ-8 в соответствии с требованиями стандартов. [c.38]

Природный корунд содержит 90—95% окиси алюминия. Искусственный корунд является продуктом сплавления глинозема с углем или коксом в, электрических печах. Лучшие сорта корунда содержат до 99% окиси алюминия и являются высококачественным абразивным материалом для грубого шлифования изделий из закаленой стали, ковкого чугуна, марганцовистой бронзы и т. п. Зерна корунда многогранны. Твердость их по шкале Мооса равна 9. [c.131]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...