Магнитные порошки - Производство

Из рассмотренных основных физических методов неразрушающего контроля изделий следует, что каждый из них имеет определенные пределы применения, зависящие от физических основ метода и его чувствительности к выявлению тех или иных дефектов. Поэтому при выборе метода дефектоскопии следует особенно тщательно проанализировать характер отдельных дефектов и в соответствии с ним назначить тот или иной способ контроля. При этом надо стремиться к выбору достаточно эффективного и экономичного метода. Контрольная аппаратура может быть и очень простой, как, например, при методе магнитного порошка, и очень сложной, как при просвечивании лучами Рентгена. Освоение и настройка дефектоскопов иногда сопряжены с целым рядом трудностей, поэтому период отладки дефектоскопа требует определенного времени и учета особенностей производства. [c.270]

Магнитные порошки — Производство 3—173 Магнитные пускатели — см. Пускатели магнитные [c.138]

Однако, несмотря на большие успехи, достигнутые в повышении чувствительности способов регистрации и датчиков магнитных полей, применяющихся в магнитном анализе, эффективность методов исследования магнитных характеристик металлов не удовлетворяет современным требованиям автоматизированного производства. Решение этой проблемы связано с увеличением разрешающей способности измерительных устройств и разработкой систем визуализации и автоматической обработки регистрируемых магнитных полей. Например, широко известный метод магнитного порошка не позволяет получить количественную оценку исследуемых магнитных полей различного рода феррозонды не обеспечивают требуемого разрешения ввиду относительно больших размеров измерительного элемента. Особые трудности возникают при анализе изделий, имеющих сложную форму поверхности сварных соединений, шестерен, резьбовых шпилек и др. [c.6]

Технологический процесс производства магнитодиэлектриков начинается с получения ферромагнитного материала в порошкообразном виде. Порошки для производства магнитодиэлектриков должны отличаться определенными магнитными свойствами в зависимости от назначения, высокой дисперсностью, плотной структурой отдельных зерен, отсутствием конгломератов зерен, достаточной прочностью отдельных зерен, которые не должны разрушаться при давлениях прессования 10— 15 Г/ лi , химической инертностью по отношению к воздуху и водяным парам. [c.442]

Лавсановая пленка выпускается толщиной 10, 20, 40, 50 и 60 мкм. Ее применяют в производстве конденсаторов и как основу лент для звукозаписи. В последнем случае расплавленный лавсан предварительно наполняют тонкодисперсным магнитным порошком. [c.45]

Для ремонтного производства метод магнитного порошка является наиболее приемлемым вследствие простоты установки и самого кон [c.48]

Особенность производства магнитов БА состоит в том, что после предварительного обжига путем мокрого помола приготовляется полужидкая масса порошка бариевого феррита, которая прессуется в сильном магнитном поле при откачке влаги. В результате в материале создается магнитная текстура и он становится анизотропным. Основные параметры магнитов из бариевых и кобальтовых ферритов приведены в табл. 3.7. [c.109]

В качестве контактной среды применяют и коллоидные растворы ферромагнитного порошка в жидкости — магнитные жидкости (МЖ). Промышленностью освоено производство МЖ на основе керосина. Перед контролем МЖ наносят на контактную поверхность преобразователя (смазывания поверхности изделия не требуется). [c.203]

Технологическая схема производства магнитов способом твердофазного спекания (рис. 63, а) содержит следующие основные операции получение исходного сплава в виде отливки или методом прямого восстановления, измельчение сплава в порошок тонкого помола, ориентирование в магнитном поле и холодное прессование, спекание пресс-заготовок, термообработку, доводочную механическую обработку и намагничивание. Схема получения магнитов способом жидкофазного спекания (рис. 63, б) отличается лишь производством порошка спекающей [c.88]

Исходными материалами для металлокерамических магнитов отечественного производства являются следующие порошки никеля (марка ПНЭ ГОСТ 9722—79), кобальта (марка КП-1 ГОСТ 9721—71), меди (марка ПМ-2 ГОСТ 4960—75), титана (марки ИМП-ТА или порошок лигатуры Ре—Т1), железа (карбонильный, вихревой или восстановленный), лигатуры алюминия Ре—А1 и лигатуры циркония Ре—2г—А1. Назначение присадки циркония — повышение коэрцитивной силы и остаточной индукции, что, в свою очередь, приводит к возрастанию магнитной энергии. Легирование цирконием полезно также и в технологическом отношении, так как позволяет понижать критическую температуру изделия при термомагнитной обработке. Назначение остальных легирующих присадок то же, что и у литых сплавов (см. табл. 24). [c.108]

Исходными компонентами для производства постоянных магнитов служат порошки чистых металлов или сплавов, полученные карбонильным или электролитическим методом, совместным восстановлением оксидов, распылением жидких металлов и сплавов и др. Применение порошков сплавов более желательно, так как при этом уровень магнитных свойств изделий повышается. Выход годного может [c.210]

Заготовки из металлокерамики. Металлокерамические материалы и детали изготовляют из порошков различных металлов или из смеси их с неметаллическими порошками, например графита, кремнезема, асбеста и др. Этот вид заготовок в основном применяют для производства деталей, которые не мо-гут быть изготовлены другими методами из тугоплавких элементов (вольфрама, молибдена, магнитных материалов и пр.), из металлов, не образующих сплавов, из материалов, состоящих из смеси металла с неметаллами (медь — графит) и из. пористых материалов. [c.19]

Производство деталей из металлических порошков относится к отрасли техники, называемой металлокерамикой или порошковой металлургией. Методы порошковой металлургии позволяют получать материалы и детали, обладающие высокой жаропрочностью, износостойкостью, твердостью, заданными стабильными магнитными свойствами. При этом порошковая металлургия позволяет получать большую экономию металла и значительно снижать себестоимость изделий. Например, при изготовлении ряда деталей методами литья с последующей механической обработкой отходы металла составляют до 60—80%, а при получении деталей методами порошковой металлургии отходы металла могут составить 2—5%. [c.637]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиевого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу. В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Магниты очень малых размеров или сложной формы в массовом производстве стараются изготовлять из металлокерамических материалов. Эти материалы получают из металлических порошков, которые берут в соотношениях, обеспечивающих магнитную твердость магнитам после их прессования и последующего спекания при высоких температурах. Металлокерамические магниты изготовляют на основе порошков железо — никель — алюминий или железо — никель — алюминий — кобальт. Чистые металлы или их сплавы измельчают до частиц размером не менее 10 мкм. Из порошкообразной исходной массы магниты прессуют при давлениях (10 ч- 15)- 10 Н/м . Отпрессованные магниты спекают в защитной атмосфере или вакууме при 1100—1300° С. Спеченные магниты закаливают, а затем производят отпуск, охлаждая их с заданной скоростью. Магниты, в состав которых входит кобальт, подвергают термомагнитной обработке под действием внешнего магнитного поля. Это заметно улучшает магнитную твердость. [c.82]

В производстве нек-рых магнитных материалов может выпадать операция спекания— при этом порошки прессуются со связующими веществами, так например шеллаком, бакелитом и т. п. [c.397]

Магнитомягкие материалы применяются в производстве электрических машин, трансформаторов, различных аппаратов и приборов. Как правило, изготовляют их или в листах, или в рулонах (тонкие материалы), однако некоторые магнитомягкие сердечники изготовляют прессованием из низкокоэрцитивного магнитного, порошка одним из описанных ниже способов. [c.293]

Технология производства магнитодиэлектриков.. Сердечники из магнитодиэлектриков получают горячим прессованием порошка, состоящего из магнитного вещества (наполнитель) и связующего (смола). Магнитная ироницаемость, tg 6 и другие параметры зависят от объемного соотношения между магнитной и диэлектрической фазами. Сердечники подвергаются термообработке для снятия механических напряжений и для стабилизащш свойств. [c.243]

Рассолы, использование в качестве теплоносителей в системах центрального отопления F 24 D 7/00 Расстояние [измерение <(по линии визирования 3/00 поперек линии визирования 5/00 пройденных расстояний 22/00) G 01 С с помощью радиоволн G 01 S 5/14) между предметами, измерение с использованием ( комбинированных 21/16 механических 5/14-5/16 оптических 11/14 электрических или магнитных 7/14) средств текучей среды 13/12) G 01 В элементы конструкции приборов для измерения расстояний G 01 С 3/02-3/08] Растворители ( газов, использование в сосудах высокого давления F 17 С 11 /00 использование (при очистке теплообменных аппаратов F 28 G 9/00 для очистки металлических поверхностей С 23 G 5/02-5/04 для чистки В 08 В 3/08 для экстракции веществ В 01 D 11/(00-04))) Растворомешалки В 28 С 5/00-5/46, Е 01 С 19/47 Растирание <В 22 металлических порошков F 9/04 форли)в<)чных смесей в литейном производстве С 5/04) пластических материалов перед формованием В 29 В 13/10) Расточка древесины В 27 G 15/(00-02) камня В 28 D 1/14 В 23 В (способы и устройства 35/00-49/00 ультразвуком 37/00)) Расточные [головки токарных станков 29/(03-034) станки <39/00-43/00 инструменты для них 27/00 конструктивные элементы 47/(00-34) линии 39/28 специального назначения 41 (00-16) съемные устройства к металлорежущим станкам 43/(00-02))] В 23 В Раструбы керамические, изготовление В 28 В 21/54, 21/74 из пластических материалов В 29 L 31 24 изготовление С 57/(02-08)) Растяжение <В21 замкнутого профиля металлических полос путем прокатки В 5/00 проволоки F 9/00) как способ изготовления топливных элементов реакторов G 21 С 21/10) Растяжки для натягивания канатов, кабелей, проводов, тросов F 16 G 11/12 [c.160]

Магнитно-мягкими являются ферромагнитные материалы (чистое железо и его сплавы с кремнием, никелем, кобальтом или алюминием, кремнием и алюминием, хромом и алюминием), отличительными чертами которых являются высокая магнитная проницаемость, низкая коэрцитивная сила (Н от десятых долей до 100- 150 А/м), малые потери на вихревые токи при перемагничивании, узкая и высокая петля гистерезиса, сравнительно большое электрическое сопротивление. Такие материалы быстро намагничиваются в магнитном поле, но так же быстро теряют свои магнитные свойства при его снятии. Свойства магнитно-мягких материалов сильно зависят от наличия дефектов, создаваемых загрязнениями, внутренними напряжениями и искажениями кристаллической решетки используемых металлов и сплавов. Примеси серы, фосфора, кремния и марганца, от которых не удается освободить литое железо даже при его вакуумной переплавке, существенно увеличивают потери на гистерезис. Использование высокочистых карбонильных или электролитических порошков железа и особенно его сплавов с никелем или кобальтом позволяет получать магнитные материалы, более точные по составу и с лучшими свойствами. Весьма эффективно производство спеченных магнитов из трудноде-формируемых сплавов например, при прокатке порошков в ленту толщиной до 30 мкм обеспечивается выход годного до 95 %, тогда как в случае получения такой же ленты из литого металла - 40 %. [c.207]

Технология порошковой металлургии облегчает производство постоянных магнитов из железоникельалюминиевых сплавов, прочно соединенных с железными полюсными наконечниками, В этом случае в одной пресс-форме прессуют смесь порошков, необходимых для получения магнитно-твердого сплава, и порошок железа полость матрицы специальной вставкой разделяют на отдельные секторы, заполняют их соответствующими порошками, вынимают вставку и осуществляют прессование. При спекании за счет диффузионны> процессов происходит прочное соединение магнита и железного наконечника. [c.212]

Производство магнитодиэлектриков начинается с получения порошка ферромагнетика. Такие порошки должны отличаться определенными магнитными свойствами в зависимости от назначения, высокой дисперсностью, плотной структурой и отсутствием конгломератов частиц, а также их достаточной прочностью (частицы ферромагнетика не должны разрушаться при давлениях прессования 1000-1500 МПа), химической инертностью по отноиению к воздуху и водяным парам. Как правило, частицы порошка ферромагнетика подвергают обработке жидким диэлектриком, создавая на их поверхности первичный электро-изолируюш,ий слой. [c.220]

Процесс цементации никеля ферромарганцем изучен в работе [213]. Цементацию никеля железным порошком, предварительно покрытым пленкой меди до содержания 0,1 - 1,0 %, предлагают вести под давлением 392,4 - 686,7 кПа, создаваемым водородом. Температуру растворов при этом рекомендуют поддерживать в пределах 60 - 100°С. Перспективным является способ переработки латеритовых руд с использованием процесса цементации никеля железом в пульпе (аналог процесса Мостовича) и извлечением металлической фазы из нее магнитной сепарацией [ 214 29, с. 324 - 351]. Извлечение никеля и кобальта производят цементацией железным порошком при повышенных температурах (135 - 150°С) в автоклавах с парциальным давлением водорода 4120,2 кПа. Избыток порошка 2,0 — 2,5-кратный. Процесс рекомендуют провбдить при pH < 5,0 с тем, чтобы не происходило образования гидратов окислов никеля, которые нельзя извлечь из пульпы при последующей магнитной сепарации. Суммарное извлечение никеля этим способом составляет не ниже 94 %. В случае, когда полученный ферроникель направляют в дальнейшем на производство легированных сталей, его пред варительно обжигают с целью снижения содержания серы от 1 до 0,02 % Если же целью переработки руды является получение окиси никеля или металлического никеля, то цементные осадки перерабатывают аммиач ным выщелачиванием. Остаток от выщелачивания, содержащий металли ческое железо, возвращают в процесс цементации. [c.72]

Существует множество способов удаления попавших в по рошок посторонних частиц [20], основанных на магнитны или электростатических методах, использующих различия диэлектрических или магнитных свойствах разных загрязняю щих включений. В литературе также указывается [18], чт предварительная деформация перед консолидацией порошка например его прокатка, может быть эффективным способо снижения размера керамических включений. Однако сведени о применении таких операций в промышленном производств [c.234]

Совершенствование технологии производства порошка из сплава Nd2Fei4B с использованием быстрой закалки расплава (v = 10 °С/с) позволило получить частицы удлиненной формы длиной до 200 мкм. Горячее компактирование порошка обеспечило высокую плотность материала и одновременно создало в нем кристаллографическую текстуру. По этой технологии изготовлены магниты с а тах = 400кДж/м , В г — 1,05. .. 1,35 Тл и Яс = 800. .. 1000 к А/м. Дополнительное легирование сплавов типа Nd2Fei4B такими элементами, как Dy, Gd, Со, А1, Мп, используют для расширения диапазона значений магнитных характеристик и повышения их стабильности. [c.557]

Достоинства порошковой металлургии как метода производства магнитных материалов особенно наглядны па примере железа. Чистое литое железо непригодно для работы в переменных полях даже малых частот тонкие железные порошки в сочетании с изолирующими веществами дают сердечники катушек, которые могут работать в полях с частотой в несколько мегациклов. При надлежащей обработке ультратонкие порошки железа позволяют получать превосходные постоянные магниты. [c.347]

Для производства комбинированных проволок с высокой плотностью тока в высоком магнитном поле предпочитают исходный материал из элементарных порошков ЫЬ и 5п, чем предварительно спеченный ЫЬзЗп, смешанный с некоторым количеством 5п [4]. Далее, образцы, термически обработанные при 1400° С, имеют более низкие критические токи, чем при 1000° С. Хотя по первоначальным данным [4] можно предположить, что термическая обработка ниже 1000° С должна дать более высокий критический ток, однако это не подтверждается экспериментально [5]. Сложные проволоки с сердцевиной состава 75% (ат.) ЫЬ и 25% (ат.), 5п и 727о (ат.) ЫЬ и 28% (ат.) 5п имеют сравнимые характеристики тока и поля, если они подвергались спеканию при 1000° С [5]. [c.128]

Технология производства магнитов из микропорошков Мп-В1 заключается в следующем. Механическим дроблением марганецвисмуто-вого сплава (23% Мп 77% В1) получают частицы однодоменных размеров (5 -т- 8 мкм). Затем порошок пропускают через магнитный сепаратор, который отделяет ферромагнитную фазу Мп-В1 от немагнитных частиц марганца и висмута. Прессовку порошка Мп-В1 производят при температуре около 300° С в магнитном поле с напряженностью приблизительно 1600 кА/м, которое создает одинаковую ориентацию осей легкого намагничивания отдельных частиц. Магнитные свойства Мп-В1 порошка соответствуют свойствам лучших металлических материалов для постоянных магнитов. Особенно большое значение имеет коэрцитивная сила. Однако эти свойства сохраняются только для температур не ниже 20° С. При понижении температуры свойства быстро падают (для восстановления необходимо повторное намагничивание), что существенно ограничивает применение этих материалов. [c.324]

Среди существующих способов получения железных порошков электролитический способ выделяется преимуществами, которые особенно ценны при получении в массовых масштабах продукта с определенными физико-химическими свойствами, удовлетворяющими требованиям отдельных видов производств. Высокая дисперсность, хорошо развитая поверхность и дендритообразная форма частиц делают эти порошки пригодными для металлокерамического производства некоторых специальных сортов электротехнического железа, пористых антифрикционных материалов и т. д. Методом электролиза можно получать высокодисперсные порошки (размер частиц 2— 10 мкм) большой чистоты (99,0% Ре), у которых отсутствует магнитный гистерезис. Эти свойства делают такие порошки исключительно ценным материалом для изготовления сердечников высокочастотных установок, магнитных сердечников для катушек в технике связи, для щеток переключателей, для индукционных катушек и т. п. [c.113]

Для чистого железа, обладающего низким электросопротивлением, характерны большие потери па вихревые токи. С целью снижения этих потерь применяют различные металлокерамические сплавы железа с кремнием, алюминием и другими добавками. Исследование магнитных свойств железа с различным количеством кремния показало, что лучшие свойства достигаются при содержании кремния около 6,5%. Так, сплав на основе железного порошка производства Сулинского металлургического завода с содержанием 6,5% 51 имеет максимальную магнитную проницаемость 4500 гс/э, магнитную индукцию 12 500 гс, коэрцитивную силу 1 э. Однако на практике по технологическим соображениям допустимое содержание кремния составляет 4%. Дело в том, что сплавы с большим содержанием кремния отличаются высокой твердостью, повышенной хрупкостью и плохой обрабатываемостью. [c.430]

Магниты из окислов железа и бария. Керамический магнитный материал, состоящий из окислов железа и бария, называют ферроксдюром. Химический состав такого материала может быть представлен формулой ВаО-бРегОз. Этот материал прежде всего интересен тем, что он не содержит дорогих или дефицитных компонентов, таких как никель, кобальт и др. Технология производства такого материала состоит в основном в следующем. Окись железа РегОз смешивают с окисью или солью бария. Смесь в виде прессовки или просто порошка подвергают предварительному спеканию, после чего размалывают до порошкообразного состояния. Полученный после размола порошок прессуют до получения изделий конечной формы, которые затем подвергают спеканию. Двойная термическая обработка применяется для того, чтобы облегчить взаимную диффузию компонентов системы и способствовать получению гексаферрита бария. Именно это соединение обеспечивает высокие магнитные свойства материала. Спекание осуществляют таким образом, чтобы обеспечить диффузию компонентов и вместе с тем избежать значительного роста зерна. Нагрев [c.440]

Производство деталей из металлических порошков относится к отрасли техп ки, называе .юй металлокерамикой или порошковой металлургией. Методы порошковой металлургии позволяют получать материалы п детали, обладающие высокой жаропрочностью, износостойкостью, твердостью, заданными стабильпыми магнитными свойствами. При этом достигается большая экономия л еталла п значительное снижение себестоимости изделий. Например, при изготовлении некоторых деталей методами литья с последующей механической обработко отходы металла составляют до 40 а при получении детали методами порошковой металлургии отходы металла могут составлять 2—5 %. [c.310]

Чтобы магнитное испытание удовлетворяло требованиям поточного производства, необходимо автоматизировать процесс покрытия порощком. Как видно из схемы, автоматизация процесса достигается непрерывной подачей на проходящий сварной стык струи сухого порошка из специального бункера. При этом смещенный на некоторое расстояние от бункера воздушный насос, удаляя со стыка излишние частицы порошка, как бы проявляет жилки из сцепленных частиц. [c.163]

Характерными особенностями магнитов, спеченных из порошков сплавов системы R( o, Си, Ре)г, являются прямоугольность петли гистерезиса, а также высокая механическая прочность по сравнению с R 05. С точки зрения упрощенной технологии производства, относительно низкой стоилюсти и достаточно высоких магнитных свойств литые магниты из многокомпонентных сплавов системы R- o- u-Fe уже в настоящее время МОГУТ заменить дорогостоящие магниты из сплава Pt- o. [c.104]

В течение следующих 30 лет метод Соболевского практически почти не применялся. К нему вернулись лишь на рубеже XX столетия, когда рост техники настоятельно потребовал применения новых, в частности тугоплавких, материалов. Так возникло производство вольфрамовых нитей накала для электрических ламп и почти в то же время производство меднографитовых скользящих контактов (щеток) для динамо-машин. В двадцатых годах началось производство металлокерамических твердых сплавов и применение железных порошков для магнитных сердечников в индукционных катушках. Далее начали применять пористые подшипники, сначала бронзовые, а в 30-х годах и на железной основе. Вызванное второй мировой войной развитие военной техники повлекло за собой общий бурный рост металлокерамики и, в частно--сти, железокерамики. Все более широкая номенклатура различных деталей машино-и приборостроения, деталей вооружения, измерительных инструментов и т. п., главным образом небольших габаритов и веса и сравнительно несложной конфигурации, становится объектом порошковой металлургии железа, меди и их сплавов. Наконец, послеаоеЕ1ный период развития порош- [c.1472]

В течение следующих 50 лет метод Соболевского практически почти не применялся, К нему вернулись лишь на рубеже XX столетия, когда рост техники настоятельно потребовал примевемия новых, в частности тугоплавких, материалов. Так возникло производство вольфрамовых витей накала для электрических ламп и почти в то же время производство меднографитовых скользящих контактов (щеток) для дивамо-машив. В годы первой мировой войны началось производство металлокерамических твердых сплавов и применение железвых порошков для магнитных сердечников в [c.960]

Для каждой схемы процесса МАО существует свой перечень управляемых технологических параметров. Наиболее часто встречаются технологические параметры V - скорость главного движения - скорость подачи Од - скорость дополнительного движения По, Лг - частота и амплитуда осциллирующего движения В - магнитная индукция в рабочем зазоре 8 - высота бочего зазора т - ширина рабочей зоны т - длительность обработки (основное время) - зернистость порошка У - размер разовой порции порошка. Численные значения технологических па м-метров в условиях крупносерийного производства оптимизируют экспериментальным пугем применительно к конкретным условиям (обрабатываемый материал форма, размеры, исходные и требуемые параметры Шероховатости обрабатываемой поверхности). В условиях мелкосерийного, гибкого производства режим обработки оптимизируют для эталонного обрабатываемого материала, распространяя затем этот же режим на другие материалы. Особенности обработки, связанные с отличием обрабатываемых материалов от эталонного по прочностным и магнитным свойствам, учитывают, изменяя длительность обработки т [c.363]

В связи с развитием производства связующих и расширением ассортимента их физикохимических свойств, а также с промышленным использованием метода быстрой закалки расплава для получения мелкодисперсных порошков находят все более широкое применение магнитопласты на базе соединения Nd2Fe,4B. Существенное преимущество формообразования магнитов с помощью различных связующих веществ - возможность получения сложных магнитных текстур, например, в многополюсных кольцевых магнитах с количеством полюсов от двух до нескольких десятков. Благодаря применению быстрой закалки расплава Nd2pe]4B, дополнительному измельчению и послед>тощей термической обработке (500-800 ° С) достигаются следующие показатели магаитных свойств порошка В . = 0,82 Тл, дЯ = 400 кА/м, = 850 кА/м и (ВН) = = 96 кДж/м . [c.408]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...