Жидкости закалочные - Охлаждение

Теплопроводность 1 (1-я) — 4Й Жидкости закалочные — Охлаждение 7 — 622 - огнеопасные — Хранение — Нормы 14 — [c.77]

В систему централизованной подачи закалочной жидкости и её охлаждения входят резервуары объёмом 1,25— 1,40 общего количества жидкости в системе (располагаются обычно вне цеха), фильтры (не менее двух, включённых параллельно), насосы давлением 2,5—4,0 ати, охладители (располагаемые параллельно) и закалочные баки. [c.148]

В блоке нагревательном размещены закалочный трансформатор, конденсаторы, системы охлаждения и подвода закалочной жидкости. Закалочный трансформатор может быть установлен со смещением вправо и влево от центра нагревательного блока на 300 мм. Индуктор закреплен на клеммах закалочного трансформатора. [c.155]

Если продувать горячий воздух сквозь слой, состоящий из мелких частиц (обычно корундовые диаметром 200—500 мкм), то такой слой кипит , превращаясь как бы в жидкость. В него можно погружать изделия, и он будет средой нагрева, если имеет высокую температуру. Последнее достигается продуванием сквозь него горячего воздуха. Вместо воздуха можно использовать и другие среды, в том числе нейтральные. Кипящий слой — универсальная среда, которая может служить, например, закалочной средой (естественно, продуваемый воздух в этом случае холодный). Интенсивность охлаждения кипящего слоя занимает промежуточное положение между водой и маслом. Используя вместо воздуха разные активные среды, в нем можно производить разные операции химикотермической обработки — цементацию, азотирование и т. д. [c.290]

Закалочная жидкость охлаждает тем интенсивнее, чем шире интервал второго этапа стадии пузырчатого кипения, т. е. чем выше температура перехода от первой стадии охлаждения ко второй и чем ниже температура перехода от второй стадии к третьей. [c.291]

Закалка в одном охладителе (рис. 245, кривая 1)—наиболее простой способ. Нагретую до определенных температур деталь погружают в закалочную жидкость, где она остается до полного охлаждения. Этот способ применяют при закалке несложных деталей из углеродистых и легированных сталей. При этом для углеродистых сталей диаметром более 2—5 мм закалочной средой служит вода, а для меньших размеров и для многих легированных сталей закалочной средой является масло. Этот способ применяют и при механизирован- [c.302]

Повышение температуры печи илп увеличение выдержки в первом случае устраняет пониженную твердость закаленных деталей. Во втором случае следует применять более интенсивное охлаждение, т. е. во время закалки энергично перемещать деталь в закалочной жидкости или применять вместо простой воды соленую или подкисленную. [c.307]

А. В индукторах для термообработки, в которых охлаждение обрабатываемой детали производится сразу после нагрева, закалочная жидкость пропускается сквозь трубки, припаянные к токоведущим шинам и присоединительным колодкам, и далее через от- [c.97]

При конструировании индуктора необходимо заботиться, чтобы трубки и полости для подачи закалочной жидкости перекрывали все детали индуктора, в которых выделяется тепло, таким образом, чтобы за время охлаждения температура всех элементов понизилась до исходной. [c.98]

Подбирая углы аир, можно, не увеличивая расстояние от индуктирующего провода до точки удара струи в нагреваемую поверхность, уменьшить угол между плоскостью, касательной к нагреваемой поверхности в точке удара, и осью струи и таким образом избежать отражения струи в зону нагрева. Возникающие центробежные силы отбрасывают частицы жидкости от закаливаемой детали и не дают ей подтекать в зону нагрева. Основной недостаток- рассмотренных выше способов охлаждения закаливаемых деталей с помощью душевых устройств — неравномерность охлаждения. Области, в которые ударяют струи жидкости, охлаждаются гораздо быстрее, чем соседние. В результате возникают закалочные трещины [46]. Для выравнивания условий охлаждения закаливаемые детали приходится вращать. Из-за этого усложняются устройства. В некоторых случаях вращать деталь нельзя. Так, например, при термообработке шлицевых и зубчатых деталей вращение может даже усугубить неравномерность охлаждения из-за отражения струй воды выступами на обрабатываемой детали. Для обеспечения равномерного и интенсивного охлаждения на Московском автомобильном заводе имени И. А. Лихачева разработан новый метод охлаждения быстродвижущимся потоком воды. Охлаждающая жидкость подается в зазор между закаливаемой поверхностью и индуктирующим проводом (см. рис. 10-14) из специальной полости большого объема скорость жидкости в этом объеме незначительна, поэтому давление во всех точках выхода ее в зазор одинаково, а следовательно, одинакова и скорость прохождения жидкости вдоль охлаждаемой поверхности. У выхода площадь поперечного сечения потока жидкости несколько сужается, создает некоторый подпор, чтобы жидкость перемещалась сплошным потоком без разрыва. Рассматриваемые устройства не имеют большого количества отверстий малого диаметра, которые легко засоряются. Для повышения производительности установок закаливаемые изделия после окончания нагрева перемещают в охлаждающее устройство, установленное рядом с индуктором. Пока идет нагрев одной детали, вторая [c.101]

С увеличением угла а струи закалочной жидкости падают ближе к индуктору, в связи с чем сокращается время перехода закаливаемой поверхности из зоны нагрева в зону охлаждения. При некотором угле а начинается интенсивный отсос тепла из зоны нагрева, снижающий к. п. д. устройства. При угле падения больше 45° наблюдается попадание в зону нагрева струй, отраженных от поверхности детали, вследствие чего появляются мягкие пятна на [c.124]

Иногда для повышения надежности охлаждения индуктирующего провода и остальных элементов индуктора предусматривается раздельная система подачи закалочной жидкости и охлаждающей воды (рис. 8-5). Охлаждающая вода подается из отдельной замкнутой системы, заполненной чистой дистиллированной водой. В этом случае закалочная жидкость может подаваться через некоторое время после начала нагрева, например в случае, когда закалка цилиндра начинается от торца буртика. [c.125]

Охлаждение закалочных жидкостей (растворов солей и масел) и поддержание их температуры в закалочных баках в заданных пределах осуществляется в циркуляционных охладительных системах (фиг. 207). Последние состоят из резервуаров объёмом 1,25— 1,40 общего количества жидкости в системе, насосов давлением 2,5—4,0 ати, фильтров (не менее двух) и охладителей. [c.622]

Охлаждение закалочной жидкости производится а) проточной водой, пропускаемой либо через змеевики, располагаемые в закалочных баках, либо между стенками бака (последнее применимо при закалке мелких деталей или при малой загрузке печей) б) специальными охлаждающими установками. [c.148]

Охлаждение закалочных жидкостей lo—12 л/кг Расчёт по фиг. 1 и 2 [c.157]

Различная скорость охлаждения изделий при закалке достигается за счет применения охлаждающих (закалочных) жидкостей воды, масла, растворов солей в воде и др. При охлаждении в жидкости изделие отдает часть своей теплоты соприкасающейся с ним жидкости, превращающейся в пар. Теплота, расходуемая на образование пара, называется скрытой теплотой парообразования. Закаливающая способность охлаждающей среды зависит от многих факторов и, прежде всего, от скрытой теплоты парообразования, а также температуры жидкости. У различных жидкостей скрытая теплота парообразования неодинакова. Чем выше теплота парообразования, тем больше закаливающая способность жидкости, так как изделие, отдавая большое количество теплоты на образование пара, будет быстрее охлаждаться. При охлаждении стали в закаливающей жидкости происходят некоторые явления, которые могут заметно снизить интенсивность охлаждения. Когда раскаленное стальное изделие погружают в жидкость, вокруг него образуется плотное кольцо пара, называемое паровой рубашкой. Она изолирует изделие от охлаждающей жидкости и тем самым замедляет процесс охлаждения. Длительность существования паровой рубашки у разных охлаждающих сред различна. Паровая рубашка, образующаяся при закалке в масле, сохраняется более длительное время, чем паровая рубашка при закалке в воде. Это объясняется тем, что масло обладает гораздо большей вязкостью, чем вода. [c.195]

В качестве закалочной жидкости рекомендуется также водный раствор поливинилового спирта (15,28%) с антиадгезионной добавкой (0,4%), противо-пенной добавкой (0,4%) остальное — вода. Применение этой жидкости позволяет получить полезное сочетание скоростей охлаждения высокую в перлитной области с малой в области мартенситного превращения. [c.186]

Для количественной оценки интенсивности охлаждения используется параметр Я . При этом для идеальной закалочной среды, которая отнимает теплоту с поверхности с бесконечной скоростью, Н равно бесконечности. Значения Н для условий охлаждения в реальной жидкости (для легированных сталей — в масле) приведены в табл. 9. [c.313]

В настоящее время все печи для термической и химико-термической обработки изготовляются с системой автоматического контроля и регулирования температурных параметров процесса как нагрева, так и охлаждения. Наличие механизмов, обеспечивающих циркуляцию газовых атмосфер в печи и закалочной жидкости в закалочном баке, позволяет практически полностью устранить температурный перепад по высоте рабочей камеры. Автоматизация процесса нагрева осуществляется независимо от источника тепловой энергии — электричества нли газа. [c.453]

Решающее влияние на качество термической обработки мелких деталей оказывают размещение деталей в рабочем пространстве печи во время нагрева, способ погружения их в закалочную жидкость, интенсивность охлаждения всей закаливаемой массы деталей. [c.563]

В ряде случаев детали или инструменты, прошедшие закалку, подвергаются деформациям. Причиной деформации (коробления) являются внутренние напряжения, создаваемые быстрым охлаждением деталей в закалочной жидкости. Чтобы устранить кривизну таких деталей, их подвергают правке (рихтовке). [c.99]

Для охлаждения деталей применяют закалочную жидкость, имеющую температуру 20—25° С, давление 3—5 ати (вода, масло, эмульсии, водные растворы полимеров и др.). Указанные требования могут быть выполнены при замкнутой системе охлаждения с теплообменником (аппарат для передачи тепла). Расход закалочной жидкости при поверхностной закалке принимается [c.170]

Недостатком спрейерного устройства является плохое использование закалочной жидкости. Жидкость, ударив в поверхность детали, сливается в поток, скользящий вдоль поверхности в зазоре между деталью и индуктором, и быстро уходит вниз. Опыт показывает, что несмотря на наличие очень горячих брызг, температура жидкости (в среднем за цикл) повышается всего на несколько градусов. Этим объясняется большой расход жидкости, подаваемой в спрейер. По иитенсивности [8] различают душевое охлаждение водой с удельным расходом 0,12 л/с-см , приходящимся на 1 см закаливаемой поверхности, как очень сильное , с расходом 0,05 л/с-см — сильное , с расходом 0,015 л/с-см — слабое . Расход жидкости и время охлаждения уточняют опытным путем, стараясь, чтобы время охлаждения детали было несколько меньшим, чем время нагрева, и самоотпуск прошел надлежащим образом. Охлаждение может быть продолжено при необходимости в дополнительном устройстве. Практически нет надобности вести охлаждение с максимальной интенсивностью. Как только температура закаливаемой поверхности приблизится к температуре закалочной жидкости, подачу жидкости в спрейерное устройство можно уменьшить. [c.19]

Образцы диаметром 0,4 мм монтировались в закалочной рамке, аналогичной применявшейся Бауэрли и Кёлером, а потенциальные провода диаметром 0,5 мм приваривались точечной сваркой на расстоянии примерно 3,5 см от середины образца. Проволоки могли нагреваться прямым пропусканием тока до температур закалки и охлаждаться погружением в соответствующую жидкость. Использование воды, этиленгликоля и ацетона в качестве закалочных жидкостей обеспечивало время охлаждения около 0,025, 0,13 и 0,56 сек соответственно. Закалка на воздухе, протекавшая примерно за 4 сек, могла быть получена отключением нагревающего тока без погружения в жидкость, что увеличивало интервал возможных скоростей закалки более чем на два порядка. [c.49]

Исследование твердости образцов, закаленных по описанному режиму, показало (в соответствии с отметками У и 3 на рис. 8,6), что глубина закаленного слоя равна 4 мм с переходным слоем 2,5 мм т. е. исходная твердость образца в сердцевине сохранена, начиная с 6,5 мм от поверхности. Выбором закалочной жидкости (вода техническая умягченная, вода с добавками органических полимеров и т. п., нодовоздушная смесь, масло) и способа ее подачи (душ, поток, сокойное состояние) можно в широких пределах регулировать скорость охлаждения поверхности. Тем самым можно изменить скорость охлаждения для предотвращения трещин в шлицах, па.зах, отверстиях и выточках. Режим охлаждения имеет особенно важное значение при закалке легированных сталей. Закалка в масло не всегда удобна и небезопасна в пожарном отношении. Ярославским моторным заводом успешно введена в практику закалка водным раствором полиакриламида ТУ6-01-1040—76 [3]. Известно также применение различных патентованных средств, таких, как аква-пласт (ГДР) османил (ФРГ). [c.14]

При закалке с большой скоростью перемещения или на большую глубину одно- пли двухрядные спреперы не обеспечивают устойчивого охлаждения ио всей зоне, так как жидкость скатывается с раскаленной детали, отжимается от иоверхиостп паровой рубашкой. Струн третьего н следующего рядов для интенсивности охлаждения папраЕЛяются нормально к поверхности п брызги от них уже не достигают зоны пагрева. Для уменьшения расхода закалочной жидкости за цикл закалки детали спрейера иногда окружают специальными насадками, задерживающими жидкость на поверхности детали. [c.24]

В обоих исполнениях установки разделены на генераторные и закалочные станции. В состав генераторной станции входят машинный преобразователь, пусковой шкаф преобразователя, блок охлаждения. Генераторная станция мощностью 200 кВт укомплектовывается двумя машинными преобразователями и двумя пусковыми шкафами. Закалочная станция установки комплексного исполнения составляется из шкафа управления, блока нагревательной станции и сливного блока, В конструкции сливного блока предусмотрена возможность монтажа технологических устройств, устройств для быстрой загрузки и выгрузки деталей, для дополнительного крепления закалочного индуктора. В блоке нагревательной станции размещены жестко закрепленный закалочный трансформатор с выводами вторичной обмоткп на лицевой панели блока, конденсаторная батарея, система подачи и отвода охлаждающей воды и закалочной жидкости. В шкафу управления размещены тиристорный возбудитель машинного генератора, стабилизирующий его напряжение на заданном уровне, схема автоматического управления процессом [c.35]

Режим охлаждения для поверхностной закалки не рассчитывают, так как обычно система обеспечения закалочной жидкостью в установках имеет многократный запас. В то же время расчет не может учесть, например, особенностп конструкции закалочных спрейеров, их многообразие, изменение физических свойств различных закалочных сред в контакте со стальной поверхностью, меняющей свою температуру, и т.д. Для закалки с одновременного нагрева с самоотпуском задача расчета осложняется еще более. Точное дозирование охлаждения, требующееся для самоотпуска, может быть определено только опытным путем. При этом время охлаждения для двухпостовой закалочной установки устанавливают (по сообра/кениям загрузки оборудования и калильщиков) несколько меньшим, чем время нагрева. Добиваясь при указанной длительности времени охлаждения выполнения условий самоотпуска детали, подбирают необходимый расход закалочной жидкости. В большинстве случаев практики время охлаждения составляет 4—5 с. [c.61]

Охлаждающая вода и закалочная жидкость подводятся к индуктору обычно с помощью резиновых, дюритовых или полиэтиленовых шлангов. Изоляционные материалы необходимы потому, что часто трубки охлаждения должны подводиться к нескольким точкам индуктора, находящимся при прохождении тока под разными потенциалами. При высоких напряжениях, при которых, например, работают индукторы в кузнечных индукционных нагревателях, длина шланга, соединяющего элементы, находящиеся под различными потенциалами, не должна быть меньше 0,1 на 1 в разности потенциалов, чтобы утечка тока по воде была незначительной. Гибкие шланги не требуют высокой точности расположения мест подсоединения, легко снимаются при смене индуктора. [c.99]

Закалочно-гибочные прессы 7 — 610 Закалочное оборудование—Параметры 14—149 Закллочные баки с конвейером 7 — 610 Закалочные горелки 5 — 410 Закалочные жидкости — Охлаждение 7 — 622 Закалочные машины 7 — 611 [c.79]

Быстрая закалка (фиг. 244), Подогрев отделён от охлаждения. Скорость вращения соответствует окружной скорости от 8 до 2м1мин. Когда поверхность нагрета до закалочной температуры, горелку убирают, а вращающийся вал поливают струями охлаиадающей жидкости. Получается вполне равномерная закалка. Этот способ даёт возможность применять контроль процесса. Расход кислорода составляет от 0,3 до 3 л1см>. [c.410]

Для охлаждения закалочных жидкостей применяются охладители различных систем — барабанные с ввальцованными в днище трубками (типа Кертинга), охладители труба в трубе" и, наконец, наиболее совершенные пластинчатые охладители, монтируемые индивидуально на закалочных баках. [c.148]

Новый способ термообработки [1] заключается в том, что высокочастотный нагрев пил осуществляется в поперечном магнитном поле непрерывно-последоватгльным способом, а охлаждение — в масле. Такой способ позволяет получить твердость на рабочих участках зубьев дисковых пил до 63 HR . В результате разработки нового технологического процесса появилась возможность подвергать упрочнению зубья пил практически любого модуля. Поскольку нагрев пилы осуществляется в поперечном магнитном поле, высокая твердость имеется только на рабочем профиле зуба. Впадина зуба в этом случае не нагревается. Пилы, прошедшие такую термообработку, не имеют деформации. Для термообработки пил изготовлена специальная установка [2] (рис. 8.4), состоящая из бака 1, разделенного на две полости Л и 5, насоса 2 для перекачки закалочной жидкости (масла) из одной полости в другую, индуктора 3 с ферритовым магнитопроводом, переливного патрубка 6, редуктора 5 с электродвигателем. После закрепления дисковой пилы 4 на вал редуктора включается ее вращение и нагрев. Уровень масла в полости А регулируется при помощи переливной трубки. Зубья пилы после нагрева погружаются в закалочную среду. Для охлаждения ферритового магнитопровода к нему подведена одна ветвь нагнетательного патрубка от насоса 2, и масло, подаваемое в полость А, омывает ферритовый магнитопровод. Закалку пил можно производить также под слоем жидкости. Предусмотрена регулировка индуктора, что позволяет производить высокочастотную термообработку пил различных диаметров. Стойкость пил, прошедших закалку, выросла в 4—5 раз. [c.208]

Применение трубок из окиси алюминия для защиты выше 1100—1200° непрактично, так как окись алюминия реагирует с окисью кремния, образуя вещество, похожее на муллит. Этого можно избежать, заключая образцы в трубу из окиси алюминия, обвернутую в тонкую фольгу из металла, имеющего высокую точку плавления, например, циркония. Такой прием пригоден для отжига, но затрудняет закалку, так как обвертывание образца препятствует быстрому охлаждению металша закалочной жидкостью. Если при высоких температурах образец и фольга не сплавляются, то образцы можно заворачи вать в металлическую фольгу, не применяя корундизовую трубку. [c.79]

Если описанные выше методы не подходят, следует применять устройства, в которых горячие опилки контактируются с закалочной жидкостью. Наиболее простой метод заключается в нагреве опилок в стеклянной трубке, которую затем выталкивают из печи, и она падает в воду. В большинстве случаев это можно делать без специальных устройств, но там, где требуется искл1ючителън0 быстрое охлаждение, можно применить печь конструкции Оуэна Г151], представленную на рис. 145. Образцы, находящиеся в запаянных стеклянных или кварцевых трубках, помещаются в отверстия стального блока, смонтированного в центре вертикальной печи. Стальной блок поддерживает металлическая плита, имеющая одно отверстие. При вращении верхнего блока образцы поочередно попадают на отверстие в плите и падают в закалочную среду. Температура образца не изменяется до достижения им закалочной среды (обычно ледяная вода), и охлаждение заканчивается примерно за 2 сек. В другом устройстве Джетта [152] кварцевые контейнеры с 0бразцами подвешивают в вертикальной печи и закаливают при падении через печь тяжелого стального блока, увлекающего образцы в закалочную среду, где контейнеры разбиваются при ударе стального блока о другой блок, находящийся в закалочной жидкости. [c.273]

При закалке массивных изделий важно знать не только закаливаемость стали, но и ее прокаливаемоеть— глубину проникновения закалки. Различные слои изделия при закалке охлаждаются неодинаково. Поверхностный слой, который непосредственно соприкасается с закалочной жидкостью, охлаждается с большей скоростью, чем внутренние слои. Наименьшая скорость охлаждения — в центре изделия. Чем выше критическая скорость закалки стали, тем ниже ее прокаливаемость. Углеродистые стали имеют высокую критическую скорость закалки, поэтому у них низкая прокаливаемость. Из углеродистой стали не изготовляют массивные изделия, у которых должны быть высокие механические свойства по всему сечению. Такие изделия обычно выполняют из легированной стали, имеющей более высокую прокаливаемость. [c.198]

Печь 3 герметична, оборудована муфелем, перемешивающим вентилятором для создания направленных газовых потоков 5, расположенным в подъемном поде печи 4, вентилятором-мешалкой I для циркуляции закалочной среды, системой подачи, регулирования и отвода газовой атмосферы. После разгрузки садки в закалочный бак печь снова приводится в исходное положение, и в нее поступает новая порция деталей. Охлажденные детали независимо от печи самостоятельным подъемником 6 выводятся из закалочного бака и после стока закалочной жидкости передаются на последующие операции. [c.467]

В НИИтракторосельхозмаше созданы два типа автоматических установок для закалки шеек коленчатых валов ТВЧ с вращением (рис. 8, табл. 10) 1) при нагреве и охлаждении вал и индукторы находятся под слоем жидкости 2) при нагреве и охлаждении вал и индукторы находятся на воздухе (по типу фирмы АЕГ Элотерм ФРГ). Установка первого типа для закалки валов двигателя Д-240 Минского моторного завода состоит из двух спареииых закалочных баков (соответственно для поочередной закалки коренных шеек и шатунных шеек), соединенных транспортным устройством. В закалочном баке, заполненном водой,. установлен трехпозиционный барабан, на котором в центрах помещаются три обрабатываемых коленчатых вала. Вращением барабана коленчатый вал устанавливается на позицию закалки и в этом положении барабан жестко закрепляется. Валу сообщают вращение, на шейки подводят разъемные следящие индукторы. Питание индукторов осуществляется от двух преобразователей типа ВПЧ-100/8000 общей мощностью 200 кВт и частотой тока 8000 Гц, работающих параллельно. Для понижения напряжения, получаемого от генератора повышенной частоты, до величины, требуемой закалочным индуктором, на каждом станке -смонтирован трансформатор типа ТВД-3. После нагрева шеек вала до необходимой температуры включаются закалочные спрейеры и дополнительные сопла. После закалки первого вала барабан поворачивается на 120° и на позицию закалки подается следующий вал. Валы с закаленными коренными шейками передают на станок закалки шатунных шеек, после чего они проходят низкий отпуЬк. Качество коленчатых валов, закаленных этим способом, значительно выше, чем валов, закаленных на станках без вращения. Коробление средних коренных шеек сократилось с 2—3 до 0,15—0,3 мм. [c.580]

Для подшипников с кольцевой смазкой центробежных насосов, гидравлических подач станков, шпинделей шлифовальных станков (до 1500 об мин), для охлаждения металлорежущих инструментов, как закалочная жидкость при термооб работке [c.127]

Закалка в одном охладителе. Деталь, нагретую до температуры закалки, погружают в закалочную жидкость, где она находится до полного охлаждения. Этот способ используют при закалке несложных деталей, изготовленных из углеродистых и легированных сталей. Детали из углеродистых сталей охлаждают в воде, а детали из легированных сталей—в масле. Этот способ используют и при механизированной закалке, когда детали автоматически поступают из агрегата в закалочную жидкость. Высокруглеродистые стали закаливают с подстуживанием, т. е. нагретую деталь перед охлаждением некоторое время выдерживают на воздухе. Это уменьшает внутренние напряжения в деталях и исключает образование трещин. [c.34]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...