Порошки диссоциация

В качестве неорганических горючих были исследованы все элементы периодической системы Д. И. Менделеева. Наилучшими характеристиками из них обладают металлы (табл. 6.7), но при нормальных условиях они находятся в твердом состоянии, что затрудняет их подачу в ПЭ. Металлы подают в расплавленном состоянии, в виде порошков, суспензий или целиком размещают весь запас в камере сгорания. Другой проблемой является предотвращение оседания твердых и жидких продуктов реакции на элементах ПЭ. Третья проблема — уменьшение молекулярной массы продуктов сгорания, из-за которой возникают высокие температуры и большие потери на диссоциацию, например температура сгорания алюминия в кислороде достигает 5000 К, а потери на диссоциацию и испарение продуктов реакции доходят до 67%. [c.104]

Изучение влияния температуры на схватывание порошкообразных частиц серебра показывает, что уже при 200° С наблюдается сцепление частиц с твердым основанием — серебром. Тепловая сварка при указанной температуре не имеет места. Происходит диссоциация окиси серебра, что обусловливает вступление в контакт ювенильных поверхностей основания и частиц порошка, приводящее к схватыванию. [c.65]

J (У т S S S X Карбон ильный Термическая диссоциация карбонилов, т. е. химических соединений типов Ме (СО) под давлением 300—40о am и 200— 300° С Железо, никель, кобальт Наиболее высокая чистота металла, получение порошка со сферической формой частиц Фильтры и магнитные изделия [c.322]

Получение форм с отпечатками орнамента из сыпучих песков и порошков, упрочняемых перепадом давления воздуха. Формирование литой поверхности деталей (отливок) в формах из сыпучих песков и порошков существенно отличается от процессов, протекающих в формах, изготовленных из формовочных смесей с органическими и неорганическими связующими [36]. Известно, что почти все металлы в жидком состоянии (сталь, чугун, титан и др.) агрессивны и характеризуются повышенной химической активностью. По этой причине иа границе контакта жидкого металла с формой очень легко образуются продукты взаимодействия—конгломерат из окислов и силикатов металлов. Для образования таких соединений необходимо поступление в зону контакта кроме молекул кислорода Ог еще и активных ионов ОН, так как только в присутствии ОН происходят диссоциация окислов, входящих в состав наполнителей смеси, и образование продуктов взаимодействия. Главными поставщиками О2 и ОН в зону контакта являются легкоплавкие окислы, гидраты и другие соединения, содержащиеся в органических и неорганических связующих. Поэтому для получения высококачественных отливок с низкой шероховатостью поверхности литейные формы подвергают сушке и высокотемпературному обжигу. Применение тепловой обработки форм повышает трудоемкость изготовления и себестоимость отливок. Новый способ [c.152]

Термическая диссоциация — разложение карбонилов при повышенной температуре (300—400° С). Метод применяют для получения порошков железа, никеля, кобальта и тугоплавких металлов. [c.92]

Гексагональный нитрид бора получают различными способами нагреванием борного ангидрида, борной кислоты или буры с цианистым натрием, или калием, или с амидами, роданистым аммонием или непосредственным азотированием бора. Лучшим способом получения является плазмохимический способ получения нитрида бора из аморфного порошка бора путем подачи его в струю плазмы азота с температурой 5400—5900 °С. Более высокая температура синтеза приводит к диссоциации полученного нитрида бора. [c.253]

Особое влияние на диссоциацию карбонила оказывает температурный режим в аппарате разложения, обусловливающий дисперсность и химический состав получаемых порошков. [c.16]

Сварка порошковой проволокой. Порошковая проволока представляет из себя свернутую ленту, заполненную внутри порошком — шихтой. Проволока может быть трубчатой и более сложной конфигурации и иметь диаметр от 1,6 до 3,0 мм. Защита расплавляемого металла в зоне сварки достигается расплавлением шлакообразующих составляющих и диссоциацией газообразующих составляющих шихты сердечника проволоки. [c.218]

Метод термической диссоциации применяют для разложения карбонильных соединений железа, никеля, кобальта с целью получения их порошков. Сущность процесса состоит в том, что металлические отходы обрабатывают в автоклавах окисью углерода при высоком давлении. В результате получают карбонильные соединения того или иного металла. [c.187]

Частицы порошков металлов должны иметь одинаковые размеры, гладкую поверхность и сферическую форму, что позволяет получать материал с одинаковыми и равномерно распределенными порами, сообщающимися друг с другом. Отвечающие этим требованиям порошки получают методами распыления жидких металлов и сплавов, термической диссоциацией карбонилов и обкаткой до сферической формы насеченных кусочков проволоки или стружки в вихревых мельницах. [c.207]

Наряду с восстановлением окислов или солей одного какого-либо металла возможно совместное восстановление двух или нескольких металлов. При этом имеет место не только восстановление, но и взаимная диффузия элементов, и продукт получается во многих случаях более однородный, чем составленный из смеси порошков отдельных металлов. Очень тонкие и чистые порошки получают из карбонильных соединений в результате диссоциации их на металл и окись углерода. [c.120]

При смешивании в воде свежих ионитов (катионита и анионита) они притягиваются друг к другу. Для более полного разделения ионитов перед регенерацией и последующего качественного смешивания их в рабочем фильтре необходимо нейтрализовать свободные электрические заряды противоположного знака, появляющиеся в результате электролитической диссоциации активных групп ионитов в воде. Эту операцию проводят отдельно с катионитом и анионитом перед составлением ионитной смеси. По рекомендации ВТИ катионит обрабатывают взвесью размолотого анионита в ОН-форме, а анионит — взвесью размолотого Н-катионита. Необходимое количество размолотого анионита готовят из расчета 70—75 г сухого вещества на 1 м катионита. Обработку ведут в ФВР по циркуляционному контуру бак — насос— ФВР — бак. Контролируют обработку, измеряя объем отмытой пробы обработанного катионита с равным объемом анионита. Объем смеси обоих ионитов не должен превышать суммы объемов ионитов более чем на 3%. Для такой обработки можно использовать порошки, используемые Щекинским химическим комбинатом для изготовления ионитных мембран. [c.130]

Процесс получения металлического порошка карбонильным способом включает два этапа. На первом этапе исходное сырье, содержащее металл, взаимодействует с оксидом углерода, образуя карбонил. На втором этапе карбонил подвергается термической диссоциации с вьщелением чистого металла и оксида углерода. В промышленном масштабе метод применяют для производства порошков никеля, железа, молибдена, вольфрама и др. В качестве исходного сырья при производстве карбонильных порошков используют металлический скрап или губку соответствующих металлов. Карбонильные порошки металлов содержат примеси углерода, азота, кислорода (1. .. 3 %). Для того чтобы очистить эти порошки, их нагревают в сухом водороде или вакууме до температуры 400. .. 600 С, что снижает количество примесей. Этим способом изготавливают очень чистые мелкодисперсные порошки со сферической формой частиц. В производстве порошков никеля и железа для образования карбонилов используют оксид углерода при температуре 200. .. 250°С и повышенном давлении (7. .. 20 МПа), пропуская его через относительно дешевые носители металла (руды, измельченные отходы металла, губчатое железо, никелевые грануляты и файнштейны). Загрязняющие сырье примеси (сера, кремний, фосфор, медь и др.) не образуют карбонилов и не вступают в реакцию. Газообразные продукты реакции конденсируют под давлением. Реакцию разложения карбонилов и получения порошков осуществляют соответственно при 200°С для никеля и 250°С для железа при давлениях как низких (0,1. .. 0,4 МПа), так и высоких (до 25 МПа). Наряду с железным и никелевым порошками этим методом получают и порошки сплавов (например Ре - N1 - Мо, Ре - N1 - Со, Ре - № - Мп и др.). [c.19]

Спекание заготовок из порошка проводят в среде защитного газа или в вакууме. Применение защитных сред необходимо для предохранения спекаемых материалов от окисления в процессе термической обработки, а также восстановления оксидных пленок, имеющихся на поверхности частиц. Материал не окисляется в защитном газе, в котором парциальное давление кислорода меньше, чем упругость диссоциации оксидов спекаемого материала в интервале температур спекания. [c.54]

Порошки титана, полученные восстановлением двуокиси ти тана кальцием, используют для изготовления компактных заготовок и изделий из титана методом порошковой металлургии и сплавов титана с другими. металлами. Кроме того, они могут служить исходным материалом для получения титана высокой чистоты, для чего применяют метод термической диссоциации йодида титана или электролитическое рафинирование (см. ниже). [c.257]

Диссоциация карбонилов — характеризуется тем, что получаемые порошки обладают высокой чистотой, но чрезвычайно дороги применяют карбонильные порошки железа, никеля, кобальта, хрома, молибдена, вольфрама и легированные порошки железа или никеля в настоящее время проводятся работы по удешевлению получаемых порошков. [c.14]

Из многочисленных способов производства порошков в промышленном масштабе применяют лишь несколько основных методов восстановление окислов и других соединений металлов, электролиз, термическую диссоциацию летучих соединений, размол в шаровых, вибрационных, струйных и вихревых мельницах, распыление жидких металлов. [c.15]

Порошки титана, полученные восстановлением двуокиси титана кальцием или комбинированным методом, используют для изготовления титановых сплавов, для получения титана высокой чистоты по методу термической диссоциации иодида титана или электролитическим рафинированием, а также для изготовления металлокерамических изделий. [c.91]

ПОЛУЧЕНИЕ ПОРОШКОВ МЕТОДОМ ТЕРМИЧЕСКОЙ ДИССОЦИАЦИИ КАРБОНИЛОВ [c.137]

При получении порошков методом термической диссоциации используют летучие карбонильные соединения [c.137]

Спекание — довольно сложный процесс, во время которого происходит удаление адсорбированных паров и газов, восстановление и диссоциация окисных пленок, диффузионное перемещение атомов, исправление дефектов кристаллической решетки металлических порошков, рекристаллизация, перенос металла через газовую фазу и др. [c.293]

Окисление при спекании крайне нежелательно, так как процесс уплотнения и упрочнения спекаемых брикетов тормозится и даже останавливается при образовании на поверхности частиц окисных пленок. Спекаемые частицы могут окисляться кислородом, содержащимся в защитной атмосфере (например в виде паров), в спекаемом материале в виде окислов, покрывающих частицы порошков, в порах спекаемого брикета, а также кислорода воздуха, подсасываемого через неплотности печи. Материал не окисляется в защитном газе, в котором парциальное давление кислорода меньше, чем упругость диссоциации окислов спекаемого материала в интервале температур спекания. [c.322]

Существуют следующие основные способы получения металлических порошков восстановление металлов из их оксидов или солей электролитическое осаждение распыление струи расплавленного металла термическая диссоциация механическое дробление. [c.439]

При термической диссоциации используют летучие химические соединения — карбонилы, иодиды, галоиды и др. Для получения порошков железа применяют карбонилы, которые образуются при воздействии на железо оксида углерода при давлении 18—20 МПа и температуре около 200 °С [c.441]

Порошки характеризуются не только размером частиц, но и их формой. Различают осколочную, плоскую, тарельчатую, дендритную и сферическую формы. Форма частиц определяется способом и условиями изготовления порошка. При методах восстановления и механическом дроблении получаются частицы осколочной формы, при распылении и термической диссоциации — сферической и т. д. [c.442]

Экспериментальные исследования проводились на плазмотроне постоянного тока. Исследуемое вещество в виде порошка вводилось в струю через специальное смесительное сопло, представляющее цилиндрический канал с радиальными сверлениями. Исследовалась зависимость протекания процесса (диссоциации, восстановления) от температуры струи, ее химического состава, расхода исследуемого соединения и некоторых конструктивно-технологических факторов. [c.180]

Возможность регулирования газовой или паровой фазы очень важна для воспроизведения условий, существующих при изготовлении и эксплуатации композита. В гл. 10 Бонфилд описывает заметное влияние состава газовой атмосферы на смачиваемость нитрида кремния алюминием, что может служить основой для выбора оптимальной атмосферы изготовления композитов. С другой стороны, Баше [5] приводит результаты исследований совместимости борного волокна, покрытого карбидом кремния, с титаном (волокна нагревали в контакте с порошком титана). Как компонент композита титановая матрица поддерживает крайне низкое давление диссоциации кислорода и азота у поверхностей волокон. Низкая скорость реакции волокон с порошком титана, по-видимому, определяется наличием газа около волокон. [c.39]

Кафедра физической и коллоидной химии, зав. кафедрой докт. хим. наук, проф. О. К. Кудра научное направление — физикохимическое исследование растворов и электродных процессов. Проф. О. К. Кудрой с сотрудниками разрабатываются теория и методы электролитического получения металлических порошков и методы электроосаждения различных металлов и сплавов из комплексных электролитов. При кафедре работает исследовательская лаборатория радиохимии под руководством проф. Ю. Я. Фиалкова, успешно решающая серьезные проблемы физико-химического анализа изучение механизмов электролитической диссоциации и переноса тока в растворах, разработка методов количественного физико-химического анализа жидких систем и др. Часть этих исследований обобщена в монографии Ю. Я- Фиалкова Двойные жидкие системы . [c.121]

Хлор, выделившийся при диссоциации, взаимодействует с порошком титана, образуя хлориды титана. С помощью хлоридов титан доставляется к нагретой поверхности стали, где происходит образование карбида титана. Основным источником углерода, требуемого для образования и роста карбидной фазы, служит образовавшийся ранее науглероженный поверхностный слой. После образования на поверхности стали тончайшего слоя Ti дальнейший его рост происходит и за счет прямого осаждения покрытия из газовой фазы. [c.154]

Физико-химические методы получения порошков связаны с изменением химического состава исходного материала в результате физикохимических превращений. Металлические порошки получают восстановлением металлов из оксидов, солей, ангидридов активным веществом (водородом, магнием, алюминием, кальцием, углеродом, оксидом углерода). Восстановление осуществляют в твердом состоянии, парогазовой фазе, из расплава, в плазме. Металлические порошки получают также электролизом водных растворов или расплавов, термической диссоциацией (разложением) карбонидов металлов, термодиффузионным насыщением, методом испарения — конденсации. Композиционные порошки получают механическим легированием в энергоемких размольных агрегатах — аттриторах, вибромельницах. [c.129]

Керамические порощки получают как традиционными методами — синтезом из простых веществ, карботермическим синтезом, так и самораспространяющимся высокотемпературным синтезом (СВС), плазмохимическим и растворным синтезом, диссоциацией сложных соединений и электролизом. Размер частиц порошков находится в пределах от 20 нм до 500 мкм. Форма частиц порошков губчатая, осколочная, округлая, ограненная, изометрическая, волокнистая. Порошки получают с кристаллической и аморфной структурами. [c.138]

В ряде случаев нанопорошки получают путем разложения формиатов, карбонатов, карбонилов, оксалатов, ацетатов металлов в результате процессов термической диссоциации или пиролиза. Так, за счет реакции диссоциации карбонилов металлов получают порошки Ni, Мо, Fe, W, Сг. Путем термического разложения смеси карбонилов на нагретой подложке получают полиметаллические пленки. УДП металлов, оксидов, а также смесей металлов и оксидов получают путем пиролиза формиатов металлов. Таким способом получают порошки металлов, в том числе Мп, Fe, Са, Zr, Ni, Со, их оксидов и металлооксидных смесей. [c.13]

К химическим методам получения порошков относится восстановление оксидов и солей металлов твердыми или газообразными восстановителями, диссоциация карбонилов и неустойчивых соединений, металлотермия. Большую rpjoiny порошков — олово, серебро, медь и железо — получают методами электролитического осаждения металлов в виде порошка из водных растворов солей, а также электролизом расплавленных сред (тантал, ниобий, уран и др.). [c.781]

От поглощенных газов Т. рафинируют нагреванием в вакууме не ниже 1 10 мм рт. ст. быстро выделяется из Т. при 800—1200°. Заметное удаление Nj происходит BbiHte 1800—2000° за счет термич. разложения нитрида, упругость диссоциации к-рого равна 4,16 мм рт. ст. скорость разложения TaN достигает максимума при 2400—2450°. Кислород начинает выделяться в виде СО (если в металле есть примесь углерода) при 1350—1400°, быстро выделяется при 1900°. Он удаляется также в виде окисей элементов-примесей, а при высоких темп-рах в виде низшего окисла Т. Хорошими методами очистки Т, от газов являются электроннолучевая плавка, вакуумная дуговая плавка и спекание в вакууме. В связи с поглощением обычных газов все операции, связанные с нагреванием Т., проводят в высоком вакууме или атмосфере очищенных инертных газов (Аг, Не). Способность охрупчиват .-ся при нагревании в атмосфере Hj используют в металлургии для переработки отходов металлич. Т. путем гидрирования, измельчения и (иногда) дегидрирования, получая порошок для применения или добавки к осн. порошку Т. [c.286]

Наиболее широкое применение для получения сплавов на основе тугоплавких металлов, упрочненных дисперсными частицами, находят металлургические методы, т. е. методы получения литого материала соответствующего состава. Получение такого литого металла может производиться путем простого введения и перемешивания дисперсного порошка и жидкого расплава основы, которую хотят упрочнить соответствующей дисперсной фазой. При этом, если температура плавления упрочняемого металла относительно низкая, а, главное, этот металл — низковалентный (сюда можно отнести одно- и двухвалентные металлы), то в расплаве не реализуются благоприятные условия для диссоциации частиц упрочняющей фазы и происходит простое механическое перемешивание твердых частиц с расплавом основы. При этом обычно происходит плохое смачивание порошка жидким металлом из-за присутствия адсорбированных газовых пленок на дисперсной фазе и быст-рое укрупнение частиц за счет растворения и диффузии в жидкости или за счет прямого соединения частичек, возникновение сегрегаций дисперсной фазы. Все это ограничивает использование этого метода для получения дисперсно-упрочненных тугоплавкими стабильными окислами, нитридами, карбидами сплавов на основе А1, Си, Со, Ni, Fe и т. д. Сплавы указанных металлов в настоящее время получают главным образом методами порошковой металлургии, внутреннего окисления и азотирования. [c.133]

Исследованы сплавы, содержащие от 1,9 до 22,5 мае. % гафния и от 0,12 до 1 мас.% азота, а также сплавы, содержащие 1—10 мае. % циркония и 0,12—1,0 мае. % азота. Отношение ат. % Meiv/aT. % N для большинства сплавов сохранялось близким к единице. Выплавка сплавов проводилась в вакуумных дуговых печах с расходуемым и нерасходуемым электродом. При шихтовке для получения заданного состава помимо ниобия использовали порошок ZrN HfN. Иногда вместе с ниобием, иодидным цирконием (или гафнием) вводили порошок NbN или выплавленную заранее богатую азотом лигатуру ниобий—азот. Во всех случаях в процессе дуговой плавки происходят значительные потери азота, связанные с процессом диссоциации нитрида при плавке и испарением азота, а также с выбросом порошка нитрида (в случае, если он входит в состав шихты). Потери по азоту составляли от 20 до 60% в зависимости от размера выплавленного слитка и условий плавки. [c.218]

К химическим методам получения порошков относят такие методы, которые связаны с изменением химического состава исходного сырья или его агрегатного состояния 1) восстановление окислов металлов из окалины, воздействием на нее водородом или твердым углеродом при высокой температуре (железо, медь, никель, кобальт, вольфрам, молибден и др.), 2) термическая диссоциация карбонилов [химических соединений типа Ре(С0)5, N ( 0)4 и др. ] при давлении 30—40 МнЬл (300—400 кПсм ) и температуре 200—300° С (железо, никель, кобальт), 3) электролиз (осаждение) металлических порошков из водных растворов солей и расплавленных сред соответствующих металлов (олово, серебро, медь, железо, тантал, ниобий, цирконий и т. д.). [c.434]

Следует иметь в виду, что при спекании порошка никеля с добавками (NH4)2HTO4 из-за бурного газовьщеления необходим медленный нагрев заготовки со скоростью < 50 град/ч в интервале температур 2(Ю. ..500°С (диссоциация соли) и со скоростью < 100 град/ч [c.60]

Хауснер с сотрудниками [18] показали на примере получения компактного ковкого циркония методом порошковой металлургии отличия в поведении при спекании порошка гидрида от порошка металла. Спекание в вакууме брикета, спрессованного из порошка гидрида циркония, идет более активно, чем спекание брикета из порошка металлического циркония. Из гидрида получался компактный металл с большой плотностью и пластичностью и с большим сопротивлением коррозии. Эти отличия авторы объясняют меньшим содержанием примесей азота и кислорода в гидриде по сравнению с порошком металла, а также тем, что при спекании гидрида вследствие его диссоциации в вакууме создавались контакты между частицами по свежим, активным металлическим поверхностям. [c.92]

В верхней зоне аппарата-разложителя субмикроско-пическая частичка металла сталкивается в газовом потоке со множеством атомов металла, молекул карбонила и окиси углерода и адсорбирует их на своей поверхности. Атомы металла, находясь в адсорбированном слое и сохраняя свободу перемещения в двух направлениях, стремятся занять свободные узлы в кристаллической решетке. Молекулы карбонила в момент соударения с перегретой поверхностью частички получают дополнительный тепловой импульс для немедленной диссоциации. Молекулы окиси углерода на перегретой активной поверхности металлической частички находятся в условиях, наиболее благоприятствующих их распаду по схеме 2С0- С + СО2 (железо действует как катализатор). В итоге всех этих процессов кристаллик непрерывно растет, но рост этот носит скачкообразный характер и перемежается с отложением сажи и адсорбционных включений. Этим объясняется строение частичек карбонильных порошков, называемое луковой кожурой (рис. 49). [c.142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...