Ниобий — азот

Протекание диффузионного потока внедренных атомов при их химической диффузии по междоузлиям сплава замещения должно оказывать влияние на диффузионные процессы, происходящие на узлах решетки, а эти процессы в свою очередь влияют на диффузию в подрешетке междоузлий. Теория взаимного влияния диффузионных процессов на узлах и на междоузлиях, развитая в рамках общего феноменологического формализма, основанного на применении уравнений (23,32), была развита в [20] и привела к интересной возможности перераспределения атомов на узлах решетки при химической диффузии внедренных атомов. Такой эффект был обнаружен экспериментально при изучении взаимодействия сплавов цирконий — ниобий с азотом. В образцах сплавов при поглощении азота наблюдалось перераспределение атомов циркония и ниобия между центральной и приповерхностной областями, причем [c.319]

Ванадий Повышает стойкость к МКК Улучшает действие титана и ниобия, связывая азот [c.51]

В обозначении марки стали две первые цифры определяют среднее содержание С в сотых долях процента буквы обозначают В — вольфрам Г — марганец М — молибден Н — никель X — хром Ю — алюминий Р — бор С — кремний Т — титан Ф — ванадий К — кобальт Б — ниобий А — азот (когда буква А находится не в середине обозначения марки). [c.58]

Классификация по химическому составу. Химический состав легированной стали является основой для установления ее марок по ГОСТ. Классификация по химическому составу является самой важной для промышленности, которая выплавляет и применяет легированную сталь по маркам ГОСТ. Обозначение марок легированной стали производится по буквенно-цифровой системе. Легирующие элементы обозначаются следующими буквами С — кремний, Г — марганец, X—хром, Н — никель, М — молибден, В — вольфрам, Р — бор, Ю — алюминий, Т — титан, Ф — ванадий, Ц — цирконий, Б — ниобий, А — азот, Д — медь, П — фосфор, К — кобальт, Ч — редкоземельные элеме гы и т. д. [c.323]

Введение титана, тантала, ниобия и азота препятствует росту зерна 30%-ной хромистой стали при нагреве. Наиболее эффективное влияние оказывают ниобий и тантал. Нагрев до 1300° С в течение 4 и 96 ч не вызывал значительного укрупнения зерна (рис. 107) [136—138]. [c.187]

Рис. 107. Влияние титана, тантала, ниобия и азота на рост зерна 30%-ной хромистой стали при нагреве

Структура и свойства литых сплавов. Поскольку диаграммы состояния еще не дают полного представления о структуре и фазовом составе сплавов, полученных в реальных условиях выплавки, кристаллизации и термической обработки, рассмотрим полученные результаты [141, 142] исследований структуры, фазового состава и некоторых свойств литых сплавов систем ниобий—цирконий—азот и ниобий—гафний—азот. [c.218]

Таким образом, естественно предположить, что значительное упрочнение определяется главным образом протеканием процесса распада твердого раствора гафния и азота в ниобии. Для подтверждения этого рассмотрим концентрационные зависимости твердости сплавов ниобия с азотом после отжига при 1500° С (см. рис. 82, а, кривая 4 и после закалки с той же температуры (рис. 82, а, кривая 2 обе кривые построены по данным работы [118]), а также сплавов ниобия с гафнием и азотом в литом состоянии (рис. 82, а, кривая 1). [c.220]

Из анализа изменения твердости можно предположить оптимальный по прочности интервал составов сплавов системы ниобий-гафний—азот, в которых содержание гафния не должно превышать 6—7 мае. %, а азота 0,5—0,7 мае, %, что соответствует содержанию в сплаве нитрида гафния в количестве не более 5 мол. % фазы. [c.222]

Аналогичное изменение твердости в зависимости от концентра ции наблюдается и для сплавов ниобий—цирконий—азот (кривая 3, рис. 82), что позволяет выделить соответствующий интервал оптимальных составов и для этой системы сплавов. Полученные авторами результаты находятся в полном соответствии с результатами работ [95, 138, 144]. По данным [95], максимальной длительной твердостью при температурах 0,4—0,6 Тил обладают сплавы, составы которых находятся вблизи линии предельной растворимости ZrN в a-Nb на квазибинарной диаграмме Nb—ZrN с содержанием упрочняющей фазы 2,5—4,5 об.% (3—4 мол.%) ZrN [c.222]

Свойства сплавов ниобий—цирконий—азот эвтектического типа (II и III группы сплавов) исследованы в работе [144]. Рассмотрим некоторые результаты этой работы. Максимальная растворимость нитрида циркония в ниобии при температуре эвтектического равновесия (2430° С), определенная по микроструктуре литых сплавов, равна 5,5—5,8 мол. % ZrN. При увеличении количества нитрида циркония наблюдается постепенное увеличение содержания эвтектики, однако максимальное количество ее достигает лишь 80 об.% в сплавах с 10--I1 мол. % ZrN. Дальнейшее увеличение количества нитрида приводит к появлению крупных, правильной формы кристаллов нитрида циркония с ободками из ниобия и одновременному уменьшению общего количества регулярной эвтектики. [c.222]

Влияние термической обработки на структуру и свойства литых и деформированных сплавов. Отжиг деформированных сплавов ниобий—цирконий—азот и ниобий—гафний—азот, относящихся по составу к группе дисперсионно-твердеющих, приводит к протеканию в них различных структурных изменений, отражающихся в немонотонном изменении прочностных и некоторых других свойств. [c.223]

Таким образом, подбором режимов термической обработки сплавов систем ниобий—цирконий—азот и ниобий—гафний— азот можно формировать соответствующую структуру, обеспечивающую нужный комплекс прочностных и пластических свойств. [c.232]

Для ниобия, содержащего азот в концентрациях, близких к пределу растворимости [Nb -f. 0,33% (aT.)N], наблюдается крутой переход (рис. 6, б) при более медленном охлаждении образца (в вакууме), чем при быстром охлаждении образца в циркулирующем гелии. При содержании азота в количествах, превышающих предел растворимости [например, Nb +. 1,64% (aT.)N], в нижней части кривой перехода снижение электросопротивления до нуля идет постепенно в широком интервале температур. Зависимость Нсн от температуры для этих образцов показана на [c.111]

Рис. 8. Кривые намагничения ниобия, содержащего азот как ниже, так и выше предела растворимости (температура = 4,2° К) в сопоставлении с ниобием в состоянии поставки и ниобием, дегазированным и отожженным

С — кремний, Б — ниобий, А — азот, Г — марганец, Ю — алюминий, В — вольфрам, Ф — ванадий. [c.19]

Тантал и ниобий поглощают азот уже при 600° С, при более высокой температуре образуются нитриды ЫЬК и ТаЫ, которые плавятся соответственно при 2300 и 3087° С. [c.140]

Стали, имеющие микродобавки ванадия, ниобия, титана, азота, которые образуют упрочняющие сталь, карбиды или карбонитриды, относят к дисперсионно-твердеющим. Эти особенности химического состава накладывают ряд ограничений на технологию сборки и сварки стыков магистральных трубопроводов. [c.537]

Углерод. Марганец Кремний Фосфор. Сера. . Хром. . Никель. Молибден Вольфрам Ванадий Алюминий Титан Медь. . Кобальт Бор. . . Ниобий. Тантал Азот. . Висмут Железо. Кадмий. Кальций. Магний. Мышьяк. Натрий. Олово Свинец. Сурьма Селен. . Цинк. . Церий. . [c.176]

Легированная сталь содержит хром, никель, ниобий, медь, азот, ванадий, вольфрам и другие элементы в определенных количествах. Они придают стали повышенную механическую проч.чость, жаропрочность, окалино- и кислотостойкость, стойкость против коррозии и т. д. [c.8]

Маркировка легированной стали. В соответствии с ГОСТом для обозначения легирующих элементов приняты следующие буквы X — хром, Н — никель, Г — марганец, С — кремний, В — вольфрам, М — молибден, Ф — ванадий, К — кобальт, Т — титан, Ю — алюминий, Д — медь, П — фосфор, Р — бор, Б — ниобий, А — азот (ставить в конце маркировки запрещается), Е — селен, Ц — цирконий. Для обозначения легированной стали той или иной марки применяют определенное сочетание цифр и букв. [c.111]

Как правило, легированные стали выплавляют в электропечах для получения однородной структуры. Наименования легированных сталей соответствуют названию основных элементов, входящих в их состав, например хромистая хромонике-левая, хромоникельмолибденовая и т. д. Такое наименование стали чрезвычайно громоздко кроме того, оно не дает представления о количестве соотношений этих элементов в сплаве. В связи с этим для легированных сталей приняты следующие условные обозначения элементов Н — никель, М—молибден, Т—титан, Д — медь, X — хром, С — кремний, Б — ниобий, А — азот, Г — марганец, Ю — алюминий, В — вольфрам, Ф — ванадий, Ц — цирконий. [c.95]

С целью предотвращения структурной коррозии весьма эффективно использование ниобия и азота [37]. Хромоникелевая сталь типа 21-5 и хромоникельмолибденовая сталь типа 21-6-2, легированные азотом и ниобием или только азотом, не подвержены структурной коррозии после воздействия сварочного нагре- [c.62]

Каждый легирующий элемент обозначается буквой Н — никель X — хром К — кобальт М — молибден Г — марганец Д — медь Р — бор Б — ниобий Ц — цирконий С — кремний П — фосфор Ч — редкоземельные металлы В — вольфрам Т — титан А — азот Ф — ванадий Ю — алюминий. [c.363]

Сталь 13Х12Н2МВФБА, дополнительно легированнан ниобием и азотом, обладает большей термостойкостью структуры и при этой же температуре испытания лучше сопротивляется усталостному разрушению. У стали, подверженной отпуску при 700°С, предел выносливости снижается лишь на 15 % (с 440 до 380 МПа). С понижением температуры отпуска до 600°С при тех же условиях испытания предел выносливости уменьшается с 620 до 500 МПа. Обнаружено, что при повышенных температурах испытания относительное снижение сопротивления усталости тем больше, чем ниже температура отпуска стали. [c.108]

Как следует из ранее сделанных выводов, а также судя по положению ниобия в перио.чической таблице, его нитриды меиее устойчивы, чем нит-ридь1 тугоплавких элементов IV группы. Однако сушествование мононитрида ииобия NbN установлено вполне определенно, в то время как соединение NbjNs охарактеризовано недостаточно. Нитриды образуются при непосредственном синтезе (выше 600°), а также при взаимодействии окиси или галогенида ниобия с азотом в присутствии водорода. На воздухе нитриды легко окисляются с выделением азота. Большой интерес в течение некоторого времени представляла сверхпроводимость мононитрида NbN при 15.2 [34, 68, 69] — третьей ия наиболее высоких температур, известных для перехода вещества в сверхпроводящее состояние, так как в связи с этим он может найти применение как конструкционный материал для болометров [5, 47, 48, 89], [c.451]

Легирование сплава Г20К2 ниобием и азотом способствует упрочнению твердого раствора и измельчению зерна при закалке вследствие образования труднорастворимых нитридов NbN, а при легировании ванадием с азотом возникает возможность дополнительного упрочнения сплава вследствие дисперсионного твердения при образовании нитридов VN и (NbV)N. [c.270]

Легирование сплава Г20К2 ванадием, ниобием и азотом в указанных пределах приводит к увеличению содержания 8-мартенсита в структуре закаленного сплава и дает результате высокий комплекс механических свойств. [c.275]

В данном разделе, в отличие от предыдущих, рассматривается группа сталей, характеризующихся общим назначением. Повышение требований к механичесгам характеристикам при обязательном условии хорошей свариваемости привело к появлению новых марок, отличающихся применением микролегирующих добавок ванадия, ниобия и азота, пониженным содержанием углерода, добавкой молибдена. Особое внимание при этом уделялось требованию повышенной ударной вязкости при низких (до - 40 °С) температурах. [c.389]

Система ниобий—молибден—азот, ниобий—вольфрам—азот [132—134]. Изотермически-изобарное сечение при 2000° С и 10 мм рт. ст. фазовой диаграммы ниобий—молибден—азот представлено на рис. 79, Система характеризуется образованием трех соединений, отсутствием областей взаимной растворимости двойных соединений, а-твердый раствор находится в равновесии с одним из соединений MogN или NbaN, в 3-фазной области — с обеими одновременно. [c.215]

Результаты фазового рентгеновского и химического анализа осаров, экстрагированных из литых сплавов ниобий- цирконий—азот [c.220]

Поскольку способность литых сплавов деформироваться определяется, с одной стороны, структурой, а с другой — прочностью, структурные исследования были дополнены измерением твердости сплавов при комнатной температуре [141]. С увеличением содержания гафния и азота в системе Nb—Hf—N твердость литых сплавов меняется немонотонно, проходя через резко выраженный максимум (рис. 82, а). Твердорастворное упрочнение ниобия гафнием не может дать объяснения столь значительному повышению твердости. Введение до 25 мае. % гафния в ниобий повышает его твердость всего лишь до 280 ед. HV, тогда как Тве.рдость исследованных сплавов ниобий—гафний—азот с содержанием гафния менее 10 мае. % достигает значений 420—470 ед. HV. [c.220]

Сопоставляя ход кривых 2 и 4 с линией предельной растворимости азота в ниобии ори разных температурах [106, 107] (рис. 82, б), можнр видеть, что npif комнатной температуре двухфазные сплавы ниобия с азотом, где избыточной фазой являются нитриды ниобия, не упрочняются с повышением содержания азота сверх упрочнения, достигаемого легированием твердого раствора. При этом закалка сплавов позволяет более эффективно использовать упрочнение за счет растворения дзота в ниобии (2 и 4, рис, [c.221]

Основываясь на установленных закономерностях изменения низкотемпературных характеристик прочности в зависимости от состава для соответствующего типа диаграммы состояния, можно предположить следующее. Увеличение твердости сплавов ниобия с азотом в однофазной области (см. кривые 2 и 4, рис. 82) при подходе к пределу насыщения, где растворы становятся нерегулярными, определяется не только увеличением степени легированности твердого раствора, но и наложением эффекта подготовки к распаду твердого раствора и образования дисперсных зародышей фазы или ее субми-кроскопических группировок. При переходе в двухфазную область процесс распада завершается и укрупнение выделяющихся нитридов NbaN приводит даже к некоторому разупрочнению. [c.221]

Механические свойства. Поскольку конечной целью всех исследований при разработке конструкционных жаропрочных сплавов является получение нужного комплекса механических свойств, рассмотрим уровень прочностных свойств, достигаемых на дисперсион-но-твердеющих и эвтектических сплавах систем ниобий—цирконий—азот и ниобий—гафний—азот. [c.238]

Исходя из представлений о взаимосвязи упрочняющего действия легирующего элемента в твердом растворе и влияния его на ход линии солидуса в соответствующей диаграмме состояния, можно прийти к выводу, что такие элементы, как цирконий и гафний, должны приводить к разупрочнению ниобия в случае образования твердых растворов. Действительно, присутствие в сплаве ниобий— гафний—азот избытка гафния по отношению к стехиометрическому соотношению приводит к значительному снижению кратковременной прочности при низких температурах [145] и особенно при 1200° С [141]. Так, сплав ниобий — 10 мас.% гафния — 0,187 мае. % азота, содержащий в два раза больше азота, чем сплав ниобий— 1,69% гафния — 0,098% азота, после одинаковой термической обработки имеет при 1200° С предел прочности Ов = 7,3 кгс/мм , что почти в четыре раза меньше, чем предел прочности сплава с 1,69% гафния. Такое разупрочняющее влияние на ниобий оказывает менее тугоплавкий гафний при высоких температурах, когда отрицательно влияет приближение к линии солидуса. Таким образом, как уже было показано, при подборе оптимальных составов сплавов необходимо не вводить гафнии (и тем более цирконий в сплавах с цирконием) намного больше стехиометрического соотношения ат. %Meiv ат. % N = 1 1. [c.240]

Весьма сложным составом обладает легированная сталь с особыми физическими свойствами. Кроме перечисленных выше элементов, в состав жаропрочной стали могут входить также титан, ниобий кобальт, азот, тантал в состав жароупорной стали — кремний и алюминий в состав электротехнической стали — кремний. Сплавы для нагоевательных элементов (Х1гЮ-1, СХ17Ю5, ( Х2.5Ю5) имеют в своем составе хром и алюминий, сплавы для постоянных магнитов — кобальт, никель, алюминий и титан. [c.119]

Ферритно-аустенитные хромоникелевые стали, содержащие 20—25% Сг, обладают вьгсокой стойкостью против межкристаллитной коррозии и против коррозионного растрескивания, а также достаточно высокой общей коррозионной стойкостью, не уступающей во многих средах стойкости хромоникелевых аустенитных сталей типа 18 Сг-10 N1 [31, 36]. При введении азота или ниобия с азотом в хромоникелевую ферритно-аустенитную сталь последняя лучше сваривается и имеет более высокую коррозионную стойкость после воздействия сварочного термического цикла по сравнению с аустенитной сталью 12Х18Н10Т. [c.42]

Легированной называют сталь в которой наряду с обычными примесями со-дерл<атся специально вводимые легирующие элементы хром, никель, марганец, кремний, вольфрам, молибден, ванадий, кобальт, титан, ниобий, алюминий, азот, бор, цирконий тантал, медь и др. Эти элементы определяют название легированной стали, например хромистая, никелевая, ванадиевая, хромоникелевая, хромо-марганцевомолибденовая и т. п. Марганец и кремний, присутствующие в стали в качестве постоянных примесей, считаются легирующими компонентами лишь при содержании более 1% марганца и более 0,8% кремния. [c.5]

Принцип обозначения химического состава наплавленного металла прежний — углерод дан в сотых долях процента, среднее содержашю основных химических элементов указано с точностью до 1% после следующих буквенных символов А — азот, Б - ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, К — кобальт, М — молибден, II --- иике.ль, Р — бор, С —- кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром. Показатели твердости наплавленного металла в зависимости от типа электрода даны либо в исходном поело наплавки состоянии, либо после те])мообработки. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...