Сплавы износостойкие металлокерамические

ИЗНОСОСТОЙКИМ МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ НИКЕЛЬ-ХРОМОВОГО СПЛАВА [c.105]

Ранее [115] было показано, что деформирующие элементы протяжек следует изготовлять только из металлокерамических твердых сплавов. Износостойкость таких элементов в сотни раз выше износостойкости стальных элементов. Кроме того, твердосплавные деформирующие элементы значительно меньше предрасположены к схватыванию с обрабатываемым материалом, чем стальные. Однако, так как твердые сплавы уступают инструментальным сталям по некоторым прочностным характеристикам, для успешной эксплуатации твердосплавных деформирующих протяжек [c.162]

Высокая износостойкость спеченной окиси алюминия и значительно меньшая то сравнению с металлокерамическими сплавами склонность к слипанию с металлами дают основания рассчитывать на эффективное применение ЦМ-332 в качестве вставок (заготовок) для волок. [c.560]

Основные свойства металлокерамических твердых сплавов — высокая твердость и износостойкость (фиг. 13). [c.97]

Инструментальные материалы применяются для изготовления режущего, штампового, волочильного и мерительного инструмента. Они должны обладать высокими твердостью, прочностью, износостойкостью и другими свойствами. К этим материалам относятся углеродистые и легированные инструментальные стали, литые и спекаемые твердые металлокерамические сплавы, минералокерамические материалы, минералы (алмаз, корунд и др.). [c.192]

Твердые сплавы (208). Условное обозначение марок твердых сплавов (210). Маркировка твердых сплавов окраской (211). Химический состав стандартных металлокерамических твердых сплавов (211). Химический состав литых и порошкообразных твердых сплавов (212). Физико-механические свойства твердых металлокерамических сплавов (213). Примерное назначение твердых сплавов (213). Применение твердых сплавов в качестве износостойких материалов (218). [c.535]

По назначению инструментальные стали делятся на стали для режущего, измерительного и штампового инструмента. Кроме сталей, для изготовления режущего инструмента применяются металлокерамические твердые сплавы и минералокерамические материалы. Режущий инструмент работает в сложных условиях, подвержен интенсивному износу, при работе часто разогревается. Поэтому материал для изготовления режущего инструмента должен обладать высокой твердостью, износостойкостью и теплостойкостью. Теплостойкость — это способность сохранять высокую твердость и режущие свойства при длительном нагреве. [c.187]

Металлокерамические твердые сплавы благодаря большой твердости, красностойкости и износостойкости обладают высокими режущими свойствами. [c.65]

Металлокерамические твердые сплавы применяются для изготовления как режущего, так и ударно-штампово-го инструментов. Получают их путем спекания порошков карбидов вольфрама и титана с порошком кобальта. Инструмент, изготовленный с применением твердых сплавов, сохраняет твердость и износостойкость при нагреве до 900° С (рис. 55). Твердость карбидов вольфрама и ти-тана раза в 3—4 превышает твердость закаленной стали именно они и сообщают высокие режущие свойства твердым сплавам, а кобальт служит связующей основой. [c.139]

Минеральная керамика благодаря повышенной (по сравнению с твердосплавным инструментом) тепло- и износостойкости позволяет применять более высокие скорости резания, чем металлокерамика. Хорошее сопротивление истиранию обеспечивает высокую размерную стойкость режущего инструмента. При одинаковых режимах резания стойкость минералокерамики значительно выше, чем металлокерамических твердых сплавов. Вследствие высокой температуры (1540° С) сваривания сплава ЦМ-332 с обрабатываемым материалом минералокерамический инструмент обладает меньшей склонностью к слипанию с обрабатываемым материалом, что особенно ценно при обработке жаропрочных сплавов. [c.175]

Режущие свойства металлокерамического сплава не уменьшаются при нагреве до температуры 800—900° С, поэтому он применим для обработки твердых сплавов (включая закаленные стали) и неметаллических материалов (стекла, фарфора, кости, пластмассы). Однако есть и у него недостаток — хрупкость. Это качество зависит от содержания кобальта, — чем меньше кобальта, тем меньше вязкость и наоборот. Таким образом, различают две группы твердых сплавов первые применяют для инструментов, срезающих тонкие стружки, т, е. на чистовых операциях вторые — при снятии стружки большего сечения, т. е. на черновых операциях. Для обработки труднообрабатываемых сталей, так называемого аустенитного класса, применяют сплавы, содержащие карбиды вольфрама, титана и тантала. Они отличаются повышенной износостойкостью, прочностью и вязкостью. [c.18]

Процесс борирования тугоплавких металлов и сплавов по сравнению с железными сплавами изучен значительно слабее. Это объясняется тем, что основные усилия в области покрытий для тугоплавких металлических материалов были направлены прежде всего на разработку жаростойких покрытий, к которым собственно боридные покрытия не относятся. Только в последнее время наблюдается тенденция к расширению работ по диффузионному борированию тугоплавких сплавов (в том числе и твердых металлокерамических). Как показали отдельные исследования, сочетание боридных и силицидных покрытий или совместное насыщение кремнием и бором может существенно повысить защитные свойства силицидных покрытий [73, с. 257 213]. Кроме того, боридные покрытия на тугоплавких металлах представляют и самостоятельный интерес, в первую очередь как износостойкие. [c.185]

Среди большого многообразия металлокерамических материалов особое место занимают твердые сплавы, которые отличаются высокой твердостью, прочностью, износостойкостью и т. д. [c.32]

Металлокерамические твердые сплавы первоначально применялись лишь для изготовления режущего инструмента, а в настоящее время ими пользуются и для нанесения на поверхности быстроизнашивающихся деталей машин, облицовки матриц и штампов для горячей штамповки, приготовления волочильных фильер, бурового инструмента. Износостойкость твердых сплавов в десятки раз выше, чем углеродистой и легированных сталей. [c.142]

Карбиды вольфрама и особенно титана обладают высокой твердостью, но хрупки. Поэтому металлокерамические сплавы, содержащие 70—98% карбидов, также имеют высокую твердость HR 86—92) и износостойкость, но хрупки, плохо сопротивляются изгибу и растяжению. При работе, связанной с ударами и толчками, сплав легко выкрашивается. [c.318]

Твердые сплавы являются износостойкими металлическими материалами с весьма большой твердостью, не изменяющейся при нагреве до температур порядка ЮОО С. Различают металлокерамические и литые твердые сплавы. [c.41]

Применяют два основных вида твердых и износостойких сплавов металлокерамические и наплавочные. [c.27]

Металлокерамические твердые сплавы характеризуются высокой твердостью, теплостойкостью и износостойкостью. Поэтому из них изготовляют режущий и буровой инструменты, а также наносят на поверхность быстроизнашивающихся деталей и т. д. [c.620]

Металлокерамические твердые сплавы состоят из тончайших зерен карбидов тугоплавких металлов — вольфрама титана и тантала, соединенных цементирующим металлом — кобальтом. Карбиды являются основной составной частью твердых сплавов, их содержание равно 66—97%. Благодаря наличию карбидов сплавы обретают высокую твердость и износостойкость. Связующий металл придает твердому сплаву определенную прочность и вязкость. [c.57]

Металлокерамические сплавы представляют собой твердый раствор карбидов вольфрама ( УС) и карбидов титана (Т1С) в металлическом кобальте (Со). Твердые сплавы изготавливают в виде пластинок определенной формы и размеров (ГОСТ 2209—55) методом порошковой металлургии. Порошки указанных компонентов тщательно перемешивают в определенной пропорции и прессуют из них пластинки, которые затем спекают при температуре около 1900° С. Пластинки твердых сплавов имеют твердость ННА 88—92, обладают высокой износостойкостью и красностойкостью, которая лежит в пределах 800—1000° С. [c.426]

Твердость металлокерамических твердых сплавов в 8 10 раз выше твердости инструментальных сталей, а износостойкость в десятки раз выше, чем у углеродистых и легированных сталей. [c.686]

Металлокерамические твердые сплавы обладают высокой твердостью HRA 87—91) и износостойкостью и не теряют своих режущих свойств при нагреве до температур 900—1000° С. [c.186]

Известно, что высокий комплекс механических свойств, твердость и износостойкость металлокерамических твердых сплавов позволяют широко применять их для изготовления твердосплавных пластин режущего инструмента. Имеются сведения, что МКТС изиц остойки в кислотах, щелочах и других химических средах. Установлена высокая относительная износостойкость твердых сплавов при абразивном изнашивании [82] и предложены конструкции с парами трения твердый сплав по твердому сплаву для абразивосодержащих жидкостей. [c.131]

Для удовлетворения требований развивающейся техники необходимы материалы, обладающие очень высокой твердостью, износостойкостью, жаропрочностью, жаростойкостью и другими исключительными свойствами. Создать такие материалы можно только на основе сплавов, так как у отдельных материалов сочетание таких свойств, как правило, не встречается. Например, химическое соединение вольфрама с углеро,п,ом — карбид вольфрама УС имеет высочайшие твердость, износостойкость и жаропрочность, но повышенную хрупкость. Хорошей вязкостью обладает кобальт Со. Температура пл.ав-ления карбида вольфра.ма 2870 °С, а кобальта 1400 С. Обычными методами создать сплав УС—Со нельзя. Такие сплавы получают методоал порош ков и й л е т л-л у р г и и. Образующиеся сплавы называют металлокерамическими, подчеркивая, что технология их 13го-товления аналогична производству изделий из керамики. Так были получены твердые металлокерамические мате- [c.438]

С повышением карбидной фазы повышаются твердость и износостойкость металлокерамических сплавов, а также их хрупкость. Выпускают их в виде различных пластин для оснащения режущего, бурового, штам-пов01го и в-олочилвного инструмента. [c.426]

Металлокерамические твердые сплавы характеризуются высокой твердостью, теплостойкостью и износостойкостью Поэтому из них изготовляют режущий и буровой инструмеи1ы, их наносят на поверхность быстроизнашивающихся деталей и т. п. Твердые сплавы изготовляют на основе порошков карбидов тугоплавких металлов (W , Ti , ТаС). В качестве связующего материала применяют кобальт. Процентное соотношение указанных материалов выбирают в зависимости от их назначения. [c.420]

Электроконтактные сплавы вольфрама с медью и серебром. Вольфрам и медь, вольфрам и серебро практически нерастворимы друг а друге как в твердом, так и жидком состоянии. Вследствие этого сплавы W—Си и W—Ag нельзя получить простым сплавлением компонентов. Металлокерамическим способом получают псевдосплавы, представляющие собой по структуре частицы вольфрама, сцементированные медью или серебром. Сплавы подоб1шй структуры. сочетают твердость, износостойкость и сопротивление электроэррозни — свой- [c.455]

В настоящее время для износостойких торцовых уплотнений валов различных машин применяют металлокерамические вольфрамокобальтовые твердые сплавы В Кб, ВК8, ВК15 и др., минералокерамические материалы, силицированные графиты. [c.108]

Бориды на поверхности различных металлов наносят газопламенным напыле--нием или с использованием различных органических сред с последующим испарением растворителя и термической обработкой, а также методами диффузионного насыщения порошков металлов газовой фазы. Такие покрытия повышают твердость, химическую стойкость и износостойкость изделий. Так, например, борид хрома и борид титана входят в состав наплавочных сплавов и смесей, повышающих износостойкость стального инструмента в 10—12 раз, а также в состав металлокерамических твердых сплавов для резания металлов и бурения горных пород. [c.417]

Металлокерамические твердые сплавы, выпускаемые в СССР, разделяются на две основные группы — вольфрамо-кобальтовые и титано-вйльфрамо-кобалыповые. Сплавы первого типа менее тверды, менее износостойки, но и менее хрупки, чем титано-вольфрамо-кобальтовые. [c.98]

Материалы на основе карбидов подразделяются на наплавочные и металлокерамические твердые сплавы. Зерна карбидов вольфрама W , титана Ti , бора В4С связываются обычно кобальтом или никелем. Свойства этих материалов обусловливаются исключительно высокой твердостью и хорошей коррозионной стойкостью карбидов. Благодаря этому материалы на основе карбидов обладают исключительной износостойкостью и способны работать во многих средах. К наплавочным твердым сплавам отно-184 [c.184]

Для повышения износостойкости режущих инструментов землеройных рабочих органов переднюю грань упрочняют твердым сплавом в виде наплавок износостойкими электродами или напаек из металлокерамических твердосплавных пластин (рис. 7.4). Последние более эффективны по сравнению с наплавками. Они обладают высокой твердостью, соизмеримой с твердостью оксидов кремния, Рис. 7.4. Схема самозатачива- содержащихся в песчаных грунтах, но подвержены хруп-ния землеройного режущего кому разрушению при встрече с валунами. Упрочненный инструмента, упрочненного по о передней грани режущий инструмент обладает эффек-переднеи грани самозатачивания, который проявляется в том, что дер- [c.205]

Из металлокерамики изготавливают пластинки для напайки на режущий инструмент ив углеродистой стали. Металлокерамические сплавы приготавливают из смеси порошков карбида вольфрама с кобальтом, смеси порошков карбидов вольфрама и титана с кобальтом или карбидов вольфрама, титана и тантала с кобальтом. Пластинки прессуют под давлением 150— 200 Мн м (15—20 кГ1мм ) и спекают в токе водорода при температуре 1450—1500° С. В процессе спекания кобальт частично сплавляется и в некоторой степени растворяет карбиды. Кобальт играет роль пластичной связки. Чем больше в твердом сплаве кобальта, тем лучше он переносит ударные нагрузки, но в то же время тем ниже его износостойкость.. [c.177]

Слой металлокерамического твердого сплава в сильной степени увеличивает износостойкость поверхностей режущих граней инструмента. Поэтому ( тойкость инструмента очень резко возрастает.Так например, на Харьков- Оком турбогенераторном заводе, применение этого метода на фасонных фрезах (к сверлах, предназначенных для обработки сталей высокой твердости, дало 1 10вышение стойкости до 8 раз на сверлах и до 4 раз на фрезах. [c.78]

Минеральная керамика. Для оснащения режущих инструментов находит применение минералокерамический сплав марки ЦМ-332, состоящий в основном из окиси алюминия AI2O3 и небольших добавок окиси цинка или кальция, окиси магния или марганца. По своим физико-механическим свойствам минералокерамика (табл. 20) значительно отличается от металлокерамических твердых сплавов. Она не уступает твердым сплавам по твердости и превосходит их по износостойкости. Недо- [c.68]

Обработка отверстий деформирующими протяжками в деталях машин получает в последнее время все большее распространение в связи с применением для изготовления рабочих элементов протяжек металлокерамических твердых сплавов, обладаюш,их высокой износостойкостью, В процессе деформирующего протягивания могут осуществляться как малые (поверхностные), так и большие (сквозные) пластические деформации, при которых диаметр отверстия увеличивается на 10—20%. В последнем случае пластические деформации распространяются на всю толщину стенки детали и изменяют наряду с диаметром отверстия длину детали и ее наружный диаметр. Указанные деформации определяют лишь изменение размеров детали. В зоне контакта деформирующего инструмента с обраба тьшаемым металлом, кроме названных, возникают дополнительные сдвиговые деформации, величина которых может исчисляться сотнями процентов. Именно эти деформации формируют поверхностный слой, который определяет качество обработанной поверхности (шероховатость, упрочнение, остаточные напряжения, износостойкость, обрабатываемость и т. д.). При значительных деформациях могут возникнуть нарушения сплошности, надрывы, разрушения и другие явления, нежелательные с точки зрения прочности и износостойкости деталей. В связи с этим нужно иметь сведения о влиянии различных факторов режима деформирующего протягивания на качество поверхностного слоя обработанных деталей. Систематизированных сведений по этим вопросам почти нет. [c.3]

Металлокерамические твердые сплавы (табл. 3) получают методом порошковой металлургии. Сплавы состоят из мелких карбидов вольфрама (W ), титана (Ti ), тантала (ТаС) и других элементов, соединенных связкой, в качестве которой используют кс бальт или никель. Карбиды вольфрама, титана и тантала облада-ют высокой твердостью, износостойкостью и теплостойкостью, что определяет высокие режущие свойства твердосплавного инструмента (твердость HRA 87—92, теплостойкость 800—1200°С). Скорости резания инструментами, оснащенными твердым сплавом, в 3—4 раза выше, чем у быстрорежущего инструмента. Однако твердые сплавы [c.11]

Наряду с пористыми антифрикционными материалами методами порошковой металлургии готовят компактные, непористые металлокерамические сплавы. Их производят главным образом в виде двух- и трехслойного металла, основу которого составляет металлическая лента или другая металлическая опора. Описание метода приготовления таких сплавов было дано на стр. 135. Б автомобильных, авиационных двигателях и дизелях для коренных и шатунных подшипников применяют триметал-лические (трехслойные) вкладыши. На стальную ленту наносят смесь порошков яз 60% меди и 40% никеля с последующим спеканием и пропиткой баббитом. Для подшипников, работающих в очень тяжелых условиях, применяют металлокерамические сплавы на основе карбидов вольфрама. Они отличаются чрезвычайно высокой износостойкостью и работают во много раз дольше обычных шариковых подшипников. [c.139]

Режущие инструменты, изготовленные из углеродистой и легированной инструментальной стали, обладают низкой теплостойкостью. Уже при температуре 180—220° они теряют свою твердость. Даже быстрорежущая сталь марок Р18 и Р9 при нагреве до 550—600° теряет режущие свойства. Однако современные высокопроизводительные процессы резания происходят при более высоких температурак. Чтобы обеспечить возможность обработки металла при таких температурах (900—1000°), применяют металлокерамические твердые сплавы, характеризующиеся высокой теплостойкостью и износостойкостью при резами. [c.17]

Изготовление подшипников производили также путем нанесения металлокерамических твердых износостойких покрытий любой требуемой толщины на стальную основу. Такие покрытия получают сплавлением зерен рэлита-3 (ТУ 48-19-279—77) с металлической связкой в вакуумных печах. Подшипники из металлокерамических твердых сплавов использовали со смазыванием металлоплакирующей смазкой, включающей водный раствор химических соединений меди. Металлоплакирующая смазка позволяет реализовать режим избирательного переноса, при котором происходит значительное снижение износа из-за осаждения меди в зоне фрикционного контакта в процессе работы. Прн испытаниях подшипников установлено, что медная пленка покрывает поверхности трения через 5—10 мин после начала работы в режиме р = 2 3,5 кгс/см и о = 2,5 3,5 м/с. В зоне фрикционного контакта протекают процессы, имеющие место в тонких поверхностных слоях гальванических электродов в электролитах, где происходит осаждение металла из раствора, содержащего соответствующие катионы. В данном случае в зоне фрикционного контакта идет разряжение катионов меди и локализация износа в тонких слоях электролитической меди [66]. [c.135]

Рациональная конструкция сопла для дробеструйных аппаратов приведена в нормали машиностроения МН-106б—60. Для изготовления сопел чаще всего используют сталь и чугун, но они обладают малой износостойкостью (2—5 ч). Более стойки сопла, изготовленные из металлокерамических сплавов ВК-2, ВК-6 и ВК-8, или минералокерамические ЦМ-332. Вставки из твердых сплавов повышают износостойкость сопел до 200—250 ч. [c.79]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...