Серый чугун Азотирование

В обычных серых чугунах азотированный слой получается неравномерным. Процесс ведется при степени диссоциации аммиака 30% длительность процесса 50—70 час. Азотирование не нашло широкого применения для чугунных отливок вследствие сложности технологии и длительности процесса. [c.95]

Пластической деформации в холодном состоянии поддаются мягкие и вязкие металлы (относительное удлинение 5 > 3 ч- 4%), например, стали в отожженном состоянии, медные, алюминиевые и магниевые сплавы, отожженные титановые сплавы. Ограниченно поддаются пластической деформации стали, подвергнутые нормализации и улучшению. Методы пластической деформации неприменимы для хрупких металлов (серые чугуны), а также для сталей, закаленных или подвергнутых химико-термической обработке (цементации, азотированию, цианированию). [c.217]

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Азотирование обычного серого чугуна пока не нашло широкого применения из-за длительности процесса. Его применяют в целях повышения износостойкости гильз цилиндров и других деталей некоторых двигателей внутреннего сгорания. Азотированные гильзы автомобильных двигателей характеризуются высоким сопротивлением износу (рис. 52). [c.53]

Рис. 52. Влияние азотирования на износ чугунных гильз / — из нелегированного серого чугуна 2 — из хромистого чугуна 3 — после азотирования [7]

Процесс азотирования применяется для повышения поверхностной твердости отливок серого чугуна до //в = 800 -f--г-1000 и устойчивости при нагреве до 500° С. Для азотирования рекомендуется чугун с несколько пониженным содержанием углерода, легированный хромом и алюминием, примерно следующего состава 2,5—2,75% углерода, 2,30—2,60% кремния 0,6—0,8% марганца меньше 0,08% серы меньше 0,1% фосфора 1,5—1,8% хрома м 1,5—1,8% алюминия. [c.704]

Азотирование - дополнительное средство для повышения срока службы инструмента. Рекомендуется при обработке серого чугуна, алюминиевых сплавов с большим содержанием кремния, пластмасс, сталей с большим содержанием перлита и т.д. [c.220]

Отливки из серого чугуна подвергают термической обработке. Используют низкий отжиг ( 560 °С) для снятия внутренних напряжений и стабилизации размеров, нормализацию или закалку с отпуском для повышения механических свойств и износостойкости. Для повышения износостойкости гильз цилиндров, распределительных валов и других деталей отдельных двигателей автомобилей перлитные чугуны подвергают азотированию. [c.298]

Легированные серые чугуны и высокопрочные магниевые чугуны иногда подвергают азотированию. Поверхностная твердость азотированных чугунных изделий достигает НУ 600—800° С такие детали имеют высокую износоустойчивость. Хорошие результаты дает сульфидирование чугуна так, например, сульфидированные поршневые кольца быстро прирабатываются, хорошо сопротивляются истиранию, и срок их службы повышается в несколько раз. [c.141]

Термическая обработка отливок из серого чугуна. Структура литого чугуна состоит из ледебурита, перлита, вторичного цементита и графита. Чугунные отливки из серого литейного чугуна очень часто подвергаются термической обработке отжигу, нормализации, закалке, отпуску, поверхностной закалке, азотированию. [c.167]

Литые коленчатые валы могут подвергаться азотированию, закалке ТВЧ, механическому наклепу. Испытание механических свойств металла отливок производится по ГОСТ 2055—43 Отливка из серого и ковкого чугуна. Методы механических испытаний и по ГОСТ 2861—45 Отливки из серого чугуна. Метод испытания давлением в клиньях . [c.224]

Высокопрочные чугуны по механическим свойствам значительно превосходят серые чугуны (табл. 8) и приближаются к сталям. Их применяют для изготовления нагруженных корпусных деталей сложной конфигурации. Они поддаются обработке т. в. ч., упрочнению при помощи дробеструйной обработки и азотированию. Азотированные высокопрочные чугуны (с присадкой А1) имеют твердость ЯУ 900. [c.166]

Азотирование обычных серых чугунов пока не нашло широкого применения из-за длительности процесса, оно применяется в целях повышения износостойкости гильз цилиндров и других деталей некоторых двигателей внутреннего сгорания Нп Азотированные гильзы характеризуются вОО высоким сопротивлением износу (фиг. 39). [c.80]

Во второй серии опытов азот вводили в расплавы хромистых Чугунов с помощью азотированного феррохрома. [c.77]

Для повышения поверхностной твердости и износостойкости серые и высокопрочные чугуны подвергают азотированию. Чаще азотируют серые перлитные чугуны, легированные хромом, молибденом, алюминием. Температура азотирования 550—580° С, время выдержки 30—70 ч, степень диссоциации аммиака около 30%. В результате азотирования получается слой толщиной до 0,4 мм твердостью до HV 900. Оптимальная температура азотирования высокопрочного чугуна 650—700° С, степень диссоциации аммиака 30—45%. Слой толщиной 0,25 мм получается после выдержки 12 ч твердость до HV 1000. [c.180]

Кроме азотирования, повышения поверхностной твердости и износостойкости легированного серого перлитного чугуна можно достигнуть газовым и жидкостным цианированием при температуре 570° С. Более эффективно газовое цианирование — слой толщиной 0,15—0,20 мм с максимальной твердостью HV 1000 достигается через 8 ч. Для повышения жаростойкости чугунные отливки можно подвергать алитированию, а для получения высокой коррозионной стойкости в кислотах — силицированию. [c.180]

Для азотирования применяются чугуны белые (иногда центробежной отливки) или серые (желательно с отбеленной поверхностью). Белые чугуны предварительно подвергаются отжигу для частичного разложения цементита. [c.95]

Общее содержание водорода и кислорода в чугуне до азотирования, как уже отмечалось, большое. В. И. Лакомский [63] определил содержание водорода в чугуне от 1,76 до 3,68 жл/ЮОг, а кислорода от 0,0024 до 0,0064%. При этом автор [63] оговаривается, что анализ образцов, в которых были обнаружены черные пятна, показал увеличение содержания газов в 2—6 раз, а содержание водорода в серых чугунах пм определено равным 12—15 жл/100 г. [c.249]

Основные требования, предъявляемые к материалу гильз, сво дятся к хорошей сопротивляемости износу, плотности стенок и легкой обрабатываемости. Этим требованиям удовлетворяет серый чугун с перлитной основой и равномерным распределением графита. Для очень тяжелых условий работы при повышенных температурах нагрева применяется сталь марки 38ХМЮА с азотированием внутренней поверхности гильзы. Термическая обработка чугунных гильз сводится к закалке с температуры 840° в масле и отпуску при температуре 180° с выдержкой в течение 2 час. [c.217]

Цилиндрический золотник ross. На фиг. 20 показано расположение каналов в цилиндрическом золотнике и принцип уплотнения. Цилиндр из легкого сплава имеет возможность перемещаться в картере двигателя вдоль своей оси. Спиральными пружинами цилиндр прижат к нижней части вращающегося золотника, изготовленного из азотированного серого чугуна. Силы реакции между головкой цилиндра и поверхностью поршня перел.аются от золотника на наружный кожух 5 и от него через опору 2 и хомут 1 на картер 4. [c.490]

Наибольшее распространение в качестве материала для отливки блоков цилиндров и гильз имеет серый чугун. Высоколегированный никельмедистый чугун-нирезист применяется для отливки сухих тонкостенных гильз. Хромированные и азотированные гильзы имеются только в двигателях специального назначения (авиационных и танковых). Кроме этого, хромирование рабочей поверхности гильз используется для восстановления изношенных гильз. Цилиндры из алюминиевого сплава с хромированной поверхностью применяются на некоторых заграничных моделях мотоциклетных двигателей воздушного охлаждения. [c.247]

Нитал 1—5 мл азотной кислоты (плотностью 1,4), 100 мл этилового (или метилового) спирта. Продолжительность травления от нескольких секунд до 1 мин и еще дольше для легированных сталей Может быть применен для травления железа, серых чугунов и низколегированных сталей он выявляет общую структуру быстрорежущих инструментальных сталей, а также структуру и глубину диффузионного слоя азотированных сталей. Интенсивность травления увеличивается, а избирательность уменьшается с увеличением содержания кислоты в реактиве [1-41 [c.34]

Все эти детали могут быть получены литьем, сваркой, ковкой, штамповкой, обработкой на токарных, фрезерных и других станках. Литье может быть из чугуна (серого, ковкого, модифицированного), стали, бронзы, силумина и других материалов при этом литье может быть в опоки, в кокнли, под давлением. Сварка бывает электрическая, газовая, под слоем флюса, контактная и др. По оснащенности процессов сварка бывает ручная, в кондукторах, автоматическая. Горячая ковка может быть свободная, а также применяются штампование, прессование. Используется и листовая холодная штамповка. Термическая обработка может быть в виде цементации, отжига, отпуска, закалки, азотирования и ряда других процессов. [c.80]

Для поверхностного упрочнения деталей в практике зарубежных заводов применяется низкотемпературное цианирование (мягкое азотирование). Процесс проводится при температуре 560—580° С в продолжение 1—3 ч в цианистых ваннах, содержащих, например, 45% Na N или 35% K NO, чаще с продуванием через них сухого воздуха. Мягкому азотированию подвергаются стальные детали, прошедшие улучшение (закалку и высокий отпуск), окончательную механическую обработку и притирку. Кроме того, обрабатываются детали из серого, ковкого и высокопрочного чугуна и реже из нержавеющей и малоуглеродистой стали. [c.165]

Автомобильные детали по особенностям сварки и наплавки можно объединить в следующие группы детали из серого и ковкого чугуна детали из алюминиевых сплавов детали из цинковых сплавов, детали из тонколистовой и профильной малоуглеродистой стали 08, 10, 20 детали из среднеуглеродистых сталей 40, 45, термически не обработанные или нормализованные детали из среднеуглеродистых сталей, термически обработанные детали из малоуглеродистых сталей с поверхностями, подвергавшимися химико-термцческой обработке (цементации, цианированию, азотированию). [c.192]

Бронза и медноникелевый сплав Электросталь ЭЖ2 Чугун серый и электросталь ЭЖЗ Азотированная сталь ХМЮА Толченое стекло, паста ГОИ грубая, наждак М14 Корунд М14, наждак М14 или М20, паста ГОИ грубая Корунд М14. наждак М20, паста ГОИ грубая Электрокарборунд М20 и М14, паста ГОИ грубая Паста ГОИ средняя, наждак MIO Наждак MIO Корунд МШ, наждак MIO. паста ГОИ средняя Электрокорунд MIO, паста ГОИ средняя [c.263]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...