Испытания сварных соединений труб

Механические испытания сварных соединений труб диаметром менее 100 мм при толщине стенки менее 12 мм могут проводиться с использованием как отдельных образцов, так и цельных стыков со снятым усилением и удаленным гратом. Испытания последних на статический изгиб заменяются испытанием на сплющивание. Достаточно испытания по одному контрольному стыку на сплющивание и растяжение. Металлографическое исследование в этом случае выполняется на специально свариваемых конт рольных соединениях. [c.217]

Примечания 1. Во всех случаях число контрольных стыков должно быть не менее одного. 2. Механические испытания сварных соединений труб малого диаметра производят путем испытаний целых стыков контрольных соединений. 3. При проведении механических испытаний и металлографического исследования на образцах, вырезаемых из стыка, число свариваемых контрольных стыков на первых двух машинах может быть сокращено в два раза, если обеспечена возможность вырезки всех необходимых образцов. [c.593]

Обязательный объем контроля с помощью ультразвуковой дефектоскопии, рентгено- или гаммаграфирования, механических испытаний сварных соединений труб котлов и трубопроводов [c.670]

Фиг. 23..Приспособление для испытания на отрыв сварных соединений труб с фланцами.

Сварные соединения труб из углеродистой стали при толщине стенки более 35 мм подвергают отпуску при 600—650° С. Время выдержки при этой температуре 2— 5 мин на каждый миллиметр толщины стенки трубы. В процессе выдержки происходит снятие остаточных напряжений. В случае подкалки структура всех подкалив-шихся участков превращается при 600—650° С в сорбит отпуска. До 300° С охлаждение после отпуска проводят медленно. Для этого на сварном стыке либо оставляют выключенную переносную печь сопротивления, либо покрывают стык асбестом. Охлаждение ниже 300° С можно вести на воздухе, без особых предосторожностей. Твердость металла шва и околошовной зоны в результате отпуска снижается. Прочность и пластичность приближаются к прочности и пластичности основного металла, однако одинаковой прочности металла шва и основного металла добиться не удается, так как металл шва сохраняет литую структуру. Обычно в металле шва содержится несколько меньше углерода и больше марганца и кремния, чем в основном металле. Прочность металла шва получается выше прочности основного металла, а пластичность — ниже. При испытании на растяжение разрушение происходит обычно по основному металлу. [c.205]

Для сварных соединений труб из молибденовой стали 16М, работающих при температуре ниже 500°С, термическая обработка необязательна при условии получения удовлетворительных результатов механических испытаний и металлографических исследований образцов, не подвергавшихся термической обработке. [c.216]

Испытание на загиб сварных соединений труб поверхностей нагрева с условным диаметром до 100 мм может быть заменено испытанием на сплющивание. [c.222]

При испытании сварных соединений (стыков труб) на сплющивание показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных ГОСТ или техническими условиями для труб того же сортамента из стали той же марки. [c.36]

Механические свойства стыковых сварных соединений труб определяются испытанием образцов, вырезанных из контрольных стыков труб, сваренных одновременно со сваркой контролируемых труб, или вырезанных из сварных соединений изделий. [c.285]

Примечания 1. Объем испытания твердости металла шва на сварных соединениях труб (деталей) различных размеров (в том числе на угловых и тавровых соединениях) определяется по трубам (штуцерам, патрубкам) с меньшим наружным диаметром. [c.548]

Испытание на ударную вязкость не является обязательным для сварных соединений элементов, работающих под давлением ниже 100 кГ/сж (в случае, если температура стенки не превышает 450° С), а также для всех сварных соединений труб (деталей) с толщиной стенки менее 12 мм. [c.555]

Механические свойства стыковых сварных соединений труб с условным проходом менее 100 ми при толщине стенки менее 12 мм может проверяться как испытанием отдельных образцов, вырезаемых из контрольных стыков в соответствии с п. 4.9.7, так и испытанием целых контрольных стыков (со снятым усилением и удаленным гратом). В последнем случае испытание на загиб заменяется испытанием на сплющивание, а контрольные стыки должны выполняться отдельно для-каждого вида механических испытаний (а также для металлографического исследования). [c.556]

При испытании сварных соединений на растяжение временное сопротивление разрыву должно быть не ниже минимально допустимого для основного металла по ГОСТ или техническим условиях на соответствующие трубы или детали из стали данной марки. В частности, для сварных соединений, выполняемых из труб по МРТУ 14-4-21—67, временное сопротивление разрыву не должно быть менее указанного в табл. 4.9.28. [c.560]

При испытании сварных соединений (стыков труб с условным проходом менее 100 мм при толщине стенкн менее 12л м) на сплющивание показатели испытаний должны быть не ниже минимально допустимых для труб из стали данной марки (того же сортамента) по соответствующим ГОСТ или ТУ. [c.561]

Фиг. 23. Образцы для испытания на прочность сварных соединений труб

Рис. 6-13. Форма и раамеры образцов для испытания сварных соединений на растяжение, а — для толстостенных труб (пластин) б — для тонкостенных труб (пластин) М — место маркировки образца.

Рис. 19. Форма и размеры образцов для испытания сварных соединений на растяжение. Наплавленный металл условно выделен штриховкой а — образец, вырезанный из контрольного стыка толстостенной трубы б — образец, вырезанный из тонкостенной трубы

Испытанию на загиб в холодном или нагретом состоянии подвергают стальные листы и полосы. Испытание на загиб сварных соединений труб (поверхностей нагрева) с условным диаметром до 100 мм может быть заменено испытанием на сплющивание трубы. [c.555]

Сварные соединения труб поверхности нагрева котлов и трубопроводов подвергаются в соответствии с Правилами Госгортехнадзора следующим видам контроля внешнему осмотру, механическим испытаниям, металлографическому исследованию, ультразвуковому контролю, просвечиванию гамма- или рентгеновскими лучами. [c.351]

Сварные соединения труб с наружным диаметром 50 мм и более при поставке по группам А и В (ГОСТ 10705-80 ) должны выдерживать испытания на растяжение. Все сварные швы должны проходить 100% дефектоскопический контроль. [c.91]

Дж/см2 при температуре испытания —40°С и не менее 29,4 Дж/см2 для сварных соединений труб второго типа тех же диаметров при температурах —40 °С и —60 °С (определяется на образцах с U-образным надрезом). [c.92]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

Испытания металла и сварных соединений труб на стойкость против сероводородного растрескивания в соответствии с ГОСТ 9.901.1-89, МСКР 01-85, Р 54-298-92, ТМ 0177-96, ТМ 0284-96 [c.169]

Для сравнительных лабораторных исследований коррозионной усталости сварных соединений труб и основного металла вырезали образцы размером 180Х38Х 10 мм из прямошовных (сталь 17ГС) и спирально-шовных (сталь 17Г2СФ) сварных труб диаметром 820 мм. Механические свойства и химический состав соответствовали ГОСТам и техническим условиям. Учитывая, что в реальных условиях эксплуатации концентраторы напряжений испытывают упруго-пластические деформации, тогда как остальное тело трубы деформируется упруго, т. е. в концентраторах имеет место жесткая схема нагружения, усталостные испытания проводили на машине с задаваемой амплитудой деформации (максимальная тангенциальная деформация 0,22 и 0,3% или интенсивность деформации 0,25 и 0,34% в наружных волокнах) чистым изгибом с частотой 50 циклов в минуту. Коррозионную среду подавали с помощью капельницы (для обогащения кислородом) или влажного тампона. [c.230]

Таким образом, испытания на статическое растяжение сварных соединений труб из стали 10ГН2МФА с антикоррозионной наплавкой показали, что наибольшей деформационной способностью обладает основной металл трубы с антикоррозионной наплавкой и намного меньшей — сварное соединение. При этом разрушение происходит как по основному металлу с наплавкой вне зоны сварного соединения, так и по сварному соединению. [c.414]

Наибольший интерес представляют результаты испытаний металла труб многих промышленных плавок на длительную прочность при 585° С (рис. I. 7 и табл. 1.5). Предел длительной прочности (экстраполяция на 10 ч) составляет около 10 кПмм . Результаты испытаний металла сварных соединений труб из стали 15Х1М1Ф лежат на нижней границе полосы естественного рассеяния. [c.24]

На Черепетской ГРЭС (номинальные рабочие параметры пара перед турбиной — давление 170 ат, температура 550° С) с котлами ТП-240 барабанного типа коррозионные повреждения под напряжением также наблюдались в конвективной части пароперегревателей котлов № 1 и № 2 в первый период эксплуатации. Конвективные пароперегреватели были изготовлены из стали 1 Х14Н14В2М(ЭИ257) в виде труб размером 32 X 5,5 мм. Изгибы труб радиусом 55 мм и 105 мм после холодной деформации термообработке не подвергались. На котле № 1 за период 1863 час эксплуатации было зарегистрировано четыре случая разрушений, на котле № 2 за 767 час — 59 случаев. Разрушения происходили исключительно в нижних изгибах малого радиуса (г = 55 мм). Трещины появлялись главным образом на внутренней поверхности труб. Металлографическое исследование показало, что трещины сначала имели межкристаллитный характер, а затем они развивались как по границам, так и по телу зерен. В этот период изгибы труб, как указано выше, не были аусте-низированы кроме того, при термической обработке они не могли свободно перемещаться. Было произведено 50 пусков котла № 1 за период 1863 час испытаний и 22 пуска котла №2 за период 757 час, что способствовало появлению повышенных механических напряжений в металле и упариванию воды в изгибах (недренируемого перегревателя). Перед первым пуском котлы № 1 м № 2 длительно промывали щелочью, а пар из барабана со значительной концентрацией щелочей конденсировался в вертикальных петлях перегревателя. После проведения аустенизации изгибов труб радиусом 55 Л1м с нагревом по методу электросопротивления разрущений такого характера уже не наблюдалось. В процессе эксплуатации не было также случаев повреждения сварных соединений труб пароперегревателей, изготовленных контактным способом. При исследовании двух контрольных стыков паропровода, не прошедших стабилизации, в одном из них, проработавшем 3500 час, была обнаружена трещина глубиной 5,1 мм у корня шва — на расстоянии примерно 5 мм от наплавленного металла. Авторы работы считают, что причина возникновения этой трещины — повышение концентрации солей и их агрессивность при упаривании конденсата между трубой и подкладным кольцом в периоды останова и пуска котла. Разрушения межкристаллит-ного характера отмечены в нескольких случаях, в том числе и в дренажных трубках и в сварных соединениях труб (размеры 219 X X 27 мм) в месте контакта поверхности трубы с подкладным кольцом. В трубе размером 133 X 18 мм, находившейся в течение года в кон- [c.342]

С целью выявления прочности и плотности сварных соединений труб с барабаном (коллекторами) котла, выполненных на монтажной площадке, производить гидравлическое испытание отдельных элементов котла (экрана, пароперегревателя, неотключаемого водяного экономайзера) давлением, равным 1,5 р, а котла в собранном виде — 1,25 р, но не менее р- -3, где р — рабочее давление котла. [c.403]

Механические испытания сварных соединений включают в себя испытание На растяжение, па изгиб или сплющивание и на ударную вязкость (с надрезом по центру шва). Они проводятся на сварных соединениях труб поверхностей нагрева, трубопроводов пара и горячей воды, по.две-домствениых Госгортехнадзору, газопроводов, трубопроводов системы регулирования турбины, мазутопроводов и. маслопроводов. [c.123]

На указанной установке проводились испытания сварных стыков труб 0 219 X 27 мм из стали Х18Н12Т, сваренных электродами типов ЭА-1Ба (марки ЦТ-15) и композиции Х16Н9М2 (марки ЦТ-26). Стыки были в исходном состоянии после сварки и после аустенитизации. По результатам этих испытаний установлено, что в условиях испытания образца трубы при 560° С и внутреннем давлении 170 ama воздействие постоянного изгибающего момента приводит к значительному изгибу трубы без повреждений сварных стыков. В связи с этим была принята другая схема нагружения при воздействии знакопеременного изгибающего момента с длительностью цикла 2 ч. При этих испытаниях выявилась меньшая работоспособность (в 2—3 раза) сварных соединений исходного состояния по сравнению с аустенитизированными. Если в первом случае (швы типа ЭА-Ба) трещины появились уже после 100— 200 циклов, то во втором — после 300—400 циклов. Характерно, что стыки исходного состояния, но сваренные с подогревом 350— 400° С, по своей надежности не уступали аустенитизированным стыкам. Развитие разрушений шло постепенно и поверхностная локальная трещина превратилась в сквозную примерно через 120—-138 циклов. Этим обстоятельством объясняется, по-видимому, отсутствие серьезных аварий на станциях при образовании локальных разрушений аустенитных паропроводов. [c.150]

Помимо испытаний отрезков труб на стенде, входящем в состав специального испытательного полигона в районе скважины >3 643, была разработана схема (рис. 39) специальной обвязки действующих скважин для проведения опытно-промышленных исследований коррозионной отойкости сварных соединений труб в реальных производственных условиях [35]. Стенд, выполненный по такой [c.114]

НОЙ вязкости ад.- Ударная вязкость определялась на образцах размером 5x10x55 мм с радиусом надреза 1 мм при температурах +20, —40, —60 С. Надрез наносился в сварном соединении (по центру шва) перпендикулярно поверхности трубы. Угол загиба и временное сопротивление определялись на плоских образцах шириной 20 мм, которые перед испытанием подвергали правке, внутренний грат удалялся. Результаты испытаний пред-. ставлены в табл. 38. Как видно из таблицы, металл сварного соединения труб равнопрочен исходному металлу- Все образцы при растяжении разрушились по исходному металлу, вдали от шва. Значения ударной вязкости сварных соединений, хотя и ниже, чем для исходного металла, однако практически не уступают ударной вязкости сварных соединений, полученных электродуговой сваркой под слоем флюса. Угол загиба сварных соединений после высокочастотной сварки ниже, чем при дуговой сварке под флюсом. По нашему мнению, испытания на загиб по применяемой методике практически не отражают реальных условий работы сварного соединения в трубопроводах. [c.159]

Особые требования предъявляются к контролю ка-1ества сварки. Согласно Правил Госгортехнадзора я действующим инструкциям сварные соединения трубо-11роводов, сосудов и трубных элементов котлов подвергаются следующим видам контроля внещнему осмотру механическим испытаниям металлографическим исследованиям дефектоскопии — ультразвуковому контролю, просвечиванию швов гамма- или рентгеновскими лучами, магнитографическому контролю [c.295]

Контрольное определение прочности сварных соединений труб выполняют по ГОСТ 6996—66 путем статического растяжения образцов типа XVПI (соединение встык) и типа XIX (соединение внахлестку). Это простейший пример специализированного испытания натурных сварных образцов. [c.227]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...