Микротвердость электролитического

Механические свойства этих сплавов изучены Н. П. Федотьевым, П. М. Вячеславовым и Е. Г. Кругловой [29]. Микротвердость электролитических сплавов сравнивалась с литыми и прокатанными сплавами, а также с ювелирным золотом 583-й пробы. Эти данные приведены в табл. 33 в ней же даны значения твердости для чистого [c.289]

Никель — металл серебристо-белого цвета с уд. весом 8,9 и температурой плавления 1452° С. Микротвердость электролитически осажденных и химических никелевых покрытий зависит от состава электролита и может колебаться за счет введения добавки фосфора в состав покрытия. [c.126]

Влияние концентрации СгОз в электролите на микротвердость электролитического хрома при температуре 65° [c.311]

Рис. 164. Изменение с составом микротвердости электролитических сплавов золота с сурьмой.

Фиг. 12. Микротвердость электролитического сплава —С(1.

Фиг. 13. Микротвердость электролитического сплава Ag—5Ь.

Благодаря мелкокристаллическому строению сплавы обладают более высокой твердостью и износостойкостью, чем чистые металлы. П. Ж. Вячеславовым и Е. Г. Кругловой исследована зависимость микротвердости электролитических сплавов Аи—Си от их состава эта зависимость представлена в виде графика на фиг. 14. Из фигуры видно, что сплавы, содержащие 15— 20% меди, имеют твердость в 2,0—2,5 раза более высокую, чем чистое золото. Сравнительные испытания на коррозию сплавов различного состава показали, что в атмосфере сероводорода устойчивыми оказались сплавы, содержащие золото от 75 —до 100%. [c.63]

Фиг. 14, Микротвердость электролитического сплава Аи—Си.

Исследование хрупкости и микротвердости электролитических осадков железа [c.598]

Для правильного определения микротвердости электролитических покрытий необходимо знать минимальную толщину слоя покрытия, при котором металл основы не будет оказывать искажающего влияния на точность измерения. Это особенно важно, если металл основы мягче металла покрытия. Для этого случая предложены формулы. Минимальная толщина электролитического покрытия I (мкм) равна I = (Нх — Нг) < /420, где Н , Нг — соответственно микротвердости покрытия и основы при диагонали отпечатка 10 мкм (МПа) с1 — фактическая длина диагонали отпечатка, мкм [19.2]. [c.631]

Рис. 1. Влияние нагрева на микротвердость электролитического. железа (Значения температуры соответствуют 200, 400, 600 °С)

Для правильного определения микротвердости электролитических покрытий необходимо также знать минимальную толщину слоя покрытия, при которой металл не будет оказывать искажающего влияния на точность измерений. Это особенно важно, если металл основы мягче металла покрытия. [c.104]

Микротвердость электролитического покрытия — Способы определения 2.104 [c.239]

Таблица л Микротвердость электролитического хрома, полученного из электролита с различной концентрацией СгОд [c.62]

Структура и микротвердость. Электролитический сплав свинец — индий образуется в виде мелкокристаллического осадка. При этом для сплава характерно более плотное расположение кристаллов по сравнению с осадком электролитического свинца. [c.144]

Рис. 17. Изменение микротвердости электролитического хрома в зависимости от температуры термической обработки при выдержке 1 ч

Физико-механические свойства поверхностных слоев резьбы. Влияние условий и режимов накатывания на микротвердость поверхностных слоев резьбы исследовал В. Г. Петриков [20]. Микротвердость измеряли на продольных шлифах в сечении плоскостью, проходящей через ось стержня, в окрестностях третьего и четвертого витков от торца болта на приборе ПМТ-3 (вдавливанием четырехгранной алмазной пирамиды с нагрузкой 0,5 Н). Первое вдавливание проводили на расстоянии 0,02. .. 0,03 мм от поверхности резьбы. Для исключения влияния технологии изготовления шлифа на степень наклепа металла образец разрезали и предварительно шлифовали вручную при небольших подачах и обильном охлаждении с последующим электролитическим полированием поверхности. [c.247]

Основным преимуществом электрополирования является отсутствие на поверхности шлифа деформированного слоя, образующегося при шлифовании или механическом полировании и часто не удаляющегося полностью при последующем травлении. Этот метод особенно подходит для полирования шлифов из мягких металлов и легко наклепывающихся сплавов. Кроме того, поскольку электрополирование устраняет наклеп, его применяют при изготовлении образцов для измерения микротвердости, рентгеноструктурного анализа и электронно-микроскопического исследования. Возможность получения высококачественной зеркально отполированной поверхности непосредственно после сравнительно грубой механической обработки значительно ускоряет процесс приготовления шлифов и позволяет экономить время и абразивные материалы. Однако электролитическое полирование имеет ряд недостатков, ограничивающих его применение чувствительность к неоднородности химического состава, преимущественное растворение металла вокруг пустот и неметаллических включений, краевые эффекты (затрудняющих использование метода для образцов малых размеров) и т. п. [c.20]

На микротвердость металлов и сплавов могут в значительной мере влиять такие факторы, как подготовка поверхности образца, анизотропия свойств материала и микронеоднородность структуры, связанная, например, с ликвацией или неравномерной степенью деформации различных зерен. Для исключения влияния наклепа поверхностного слоя шлифа, особенно в случае сравнительно мягких материалов, следует применять электролитическое полирование образцов. [c.31]

Надежное количественное опр деление концентрации возможно только на двухкомпонентных сплавах, для которых, используя гомогенные эталоны, получают график зависимости микротвердости от содержания легирующего компонента в твердом растворе [18]. При этом методе особое внимание необходимо обращать на полное удаление поверхностного наклепа химическим травлением, электролитической полировкой или отжигом в вакууме. Подробное описание методики снятия поверхностного наклепа для различных материалов дано в работе [19]. [c.242]

У образцов, покрытых электролитическим железом, исходная микротвердость на первой тысяче метров испытаний снизилась на 50—70 кгс/мм а затем к концу испытаний восстановилась до исходного значения. Такой характер изменения микротвердости можно объяснить снятием внутренних напряжений в покрытии за счет тепла, выделяющегося в процессе трения. В последующем микротвердость принимает исходное значение за счет упрочнения поверхностных слоев. [c.165]

У образцов хромированных, покрытых электролитическим железом и наплавленных в струе жидкости отмечается снижение микротвердости на 50—60 кгс/см при увеличении нагрузки до 60 кгс/см2. [c.166]

Последующее увеличение нагрузки приводит к наклепу поверхности и увеличению микротвердости. Наклеп электролитических осадков хрома и железа резко снижает прочность сцепления кристаллов между собой. [c.166]

Для литого катаного золота микротвердость значительно ниже по сравнению с электро-осажденным золотом. Такая разница объясняется различием в величине зерна, так как известно, что осадки, получаемые из цианистых электролитов, имеют очень мелкозернистую структуру, а следовательно, должны иметь и более высокую твердость. Вероятно, ро этой же причине электролитические сплавы Аи—Си имеют более высокую твердость по сравнению с катаными. Зависимость [c.290]

Микротвердость. Электролитические осадки металлов в большинстве случаев имеют значительно большую микротвердость, чем полученные из расплава, а покрытия, полученные из комплексного электролита — еще более-высокую. Мнкротвердость катаного серебра составляет 300—500 МПа, в то время как микротвердость покрытий, полученных из цианистого электролита, находится в пределах 900— 1100 МПа. Микротвердость серебряных покрытий, полученных из электролитов с блескообразующими добавками, можеть быть 1300— 2400 МПа. При нагревании осадков серебра мнкротвердость снижается вследствие рекристаллизации, которая заканчивается при 600 С. Это так называемый ускоренный метод старения. Естественному старению подвержены все осадки серебра, полученные электролитическим способом, вследствие увеличения зерна и постепенного снижения микротвердости причем снижение идет интенсивно в первый месяц, затем замедляется и через пол года максимально стабилизируется. Так, мнкротвердость блестящих серебряных покрытий из аммнакатиосуль-фосалицилатного электролита через полгода уменьшилась с 2400 МПа до 1900 МПа. Стабилизировать микротвердость в процессе старения можно легированием его небольшими присадками неблагородных металлов, как из цианистых электролитов, так и из нецианистых электролитов. Такие добавки, как никель, кобальт, сурьма, висмут, дают возможность повысить и стабилизировать мнкротвердость, как это видно из рис. 5. [c.21]

Родий обладает самой высокой отражательной способностью из всех платиновьис металлов. Коэффициент отражения родия в видимой части спектра несколько ниже, чем у серебра, но в ультрафиолетовой части практически не изменяется в атмосфере сернистых соединений и повышенной влажности. Коррозионные испытания родиевых покрытий при периодическом изменении температуры и влажности среды, а также в 3 %-ном растворе поваренной соли показали их высокую стойкость. Микротвердость электролитического родия в 8—10 раз выше, чем полученного металлургическим путем,— это связано с получением мелкозернистого покрытия, а также с включением водорода в осадок, что определяет высокие внутренние напряжения, которые приводят к возникновению сетки трещин. Удельное электрическое сопротивление родия значительно ниже, чем [c.75]

Рис. 148. Влияние ультразвука на микротвердость электролитических осадков хрома (Ф. Миллер и Г. Кусс). Электролит 250 г/л СгОз, 2,5 г/л Н250) температура 50°.

Микротвердость электролитических покрытий из сплавов с 81,8—96,9% 2п при толщине покрытия 10—12 мкм составляет 52,8—76,6 кПмм микротвердость покрытий из индия и цинка — 6 и 50,8 кГ1мм соответственно [8]. [c.541]

Микротвердость электролитического покрытия можно определять двумя путями вдавливанием алмазной пирамидки либо перпендикулярно слою покрытия, либо в торец поирытия. Предпочтителен способ вдавливания перпендикулярно слою покрытия, так как в зтом случае не надо готовить кикрошлнфы. Кроме того, в случае вдавливания пкра.миды в торец покрытия толщина его должна Сыть больше 10 мкм (при диагонали отпечатка 10 мкм), а в случаг вдавливания перпендикулярно слою покрытия глубина погружения алмазной пирамиды с углом при вершине 136° составляет 10 7= 1,3 мкм, и, следовательно, измерение можно выполнить при меньшей толщине покрытия. [c.104]

Микротвердость N1—Р покрытий. Это одна из их наиболее важных эксплуатационных характеристик. В исходном состоянии, т. е. сразу после осаждения, микротвердость Ni—Р покрытий равна 450—500 кгс/мм , что в 1,5— 2,0 раза превышает микротвердость электролитических никелевых покрытий. Нагрев Ni—Р покрытий, как это было показано выше, приводит к структурным превращениям в осадке — перестроению кристаллической решетки и выделению избыточной фазы NigP, диспергированной в слое осадка, благодаря чему его микротвердость может быть повышена до 950—1000 кгс/мм . [c.57]

При твердофазном рафинировании в контакте с цирконием нио-биевые пластинки или молибденовые стержни с ниобиевым электролитическим покрытием помещали в циркониевый порошок крупностью менее 100 мкм. После отжига при ИОО С микротвердость в поверхностном слое уменьшилась со 120 кг/мм до 50—60 кг/мм . Мик-ротпердость поверхностного слоя ниобия, содержащего 0,4% кислорода в исходном состоянии, снизилась с 320 до 90 кг/мм . Величина Нг после термообработки электролитического ниобиевого покрытия на молибденовом стержне изменилась с 4,00 до 3,88 кЭ. Все это указывает на глубокую очистку ниобия от кислорода. Металлографическим анализом на поверхности покрытия не обнарулсено промежуточных соединений ниобий-цирконий. [c.72]

Для абразивной износостойкости отожженных технически чистых металлов обычно устанавливают корреляцию С шх твердостью или микротвердостью. Считается, что 1В этом случае 1Имеетоя прямо пропорциональная зависимость. Между тем микротверд ость некоторых рассматриваемых металлов, по данным разных исследователей, колеблется в широких пределах (табл. 26). Указанное расхождение нельзя объяснять только ошибками измерений, так как на микротвердость в этом случае сильно влияют чистота исследуемого металла, способ его получения и термообработки. Так, кобальт, полученный электролитическим путем, имеет микротвердость 247 кгс/мм , а кобальт поликристаллический, отожженный— всего 132 кгс/мм . Результаты измерения микро-твердости зависят также от нагрузки на индеитор. [c.143]

Основным способом механической обработки осталеиных цилиндров поверхностей является шлифование. Чтобы не допу- TPiTb снижения микротвердости поверхностного слоя и получить чистоту поверхности 7—8-го классов, рекомендуется при шлифовании электролитического железа с микротвердостью 500 ед, применять круги Э40СМ2К5. Глубина шлифования 0,06— 0,10 мм/дв. ход, окружная скорость круга 25—40 м/с. Смазочноохлаждающая жидкость должна подаваться в количестве не менее 10 л/мин и не должна вызывать коррозии покрытия. [c.333]

Эматалирование заключается в электролитическом нанесении непрозрачных пленок толщиной 10—12 мкм, микротвердо- [c.336]

Эл агалирование —электролитическое нанесение непрозрачных эмалевидных пленок толщиной 10—12 мкм микротвердостью 600—700 ед., имеющих красивый декоративный вид, а при использовании щавелевокислых электролитов — высокие износостойкость и диэлектрические свойства. Пленки могут быть блестящими, матовыми, окрашенными. По внешнему виду они напоминают фарфор, пластмассу, мрамор, эмаль. Эматалевый слой стоек в органических растворителях, минеральных и животных маслах, органических кислотах не трескается при ударных и сжимающих нагрузках выдерживает нагрев до 300° С Эти качества пленки используются для защиты от коррозии и отделки медицинских аппаратов, приборов, мебели, а также для повышения износостойкости деталей машин из алюминиевых сплавов, в которых содержание легирующих добавок не должно превышать 2% Си 1% Ре, 1% N1 87о 2п 8% Mg 17о Мп. [c.296]

Хромированные детали ввиду высокой твердости электролитического хрома обрабатывают обШчно шлифованием. При выборе режима шлифования хромированных деталей необходимо учитывать по ниженную теплопроводность хрома и возможность перегрева покрытия, вызыва-юш,его изменение его свойств. Неправильный выбор режиА а шлифования может привести к снижению микротвердости покрытия и возникновению шлифовочных трещин не только в покрытии, но и в основном металле. Шлифовочные трещины особенно опасны, так каК они являются концентраторами напряжений и снижают усталостную прочность восстановленных деталей. [c.89]

Строение диаграммы состояния А1—Мп в интервале концентраций 30— 100% (ат.) Мп частично исследовано в работе [6] и много полнее в работе [7]. Эта часть диаграммы состояния взята из работы [7], снлавы для исследования в которой готовили на основе свободного от примесей (Ее) электролитического Мп и А1 чистотой 99,99%. Для изучения фазовых равновесий использовали методы рентгеновский, измерения магнитной восприимчивости, микротвердости, дилатометрический, термический и микроскопический. В интервале концентраций 32,5—51% (ат.) Мп фаза МпА1 имеет широкую область гомогенности и претерпевает полиморфное превращение. В работах [6, 7] подтверждено, что е-фаза (А1—Мп) претерпевает эвтектоидный распад при 870° С. к-фаза (А1—Мп) в процессе быстрого охлаждения превращается в метастабильную фазу с ферромагнитными свойствами. Метастабильная фаза исчезает в процессе отжига при температуре 700° С в течение 30 мин [6]. [c.63]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...