Деформации сварочные — Методы

Эффект укорочения металла в зоне пластических деформаций в ряде случаев может быть представлен как сжимающее действие некоторой фиктивной усадочной силы Рус- Это позволяет рассчитывать сварочные перемещения методами сопротивления материалов. Усадочную силу определяют количественно как произведение площади зоны пластической деформации в поперечном сечении соединения на предел текучести металла этой зоны. [c.292]

Деформации сварочные — Методы предотвращения и устранения 357 [c.508]

Учитывая склонность латуни к горячеломкости, необходимо уменьшить сварочные деформации, например, применением метода ступенчатой и обратноступенчатой сварки. [c.58]

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСТАТОЧНЫХ СВАРОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИИ И ДЕФОРМАЦИИ [c.269]

В машинных методах испытаний растягивают или изгибают образец во время сварки. Эта внешняя (машинная) деформация имитирует сварочную деформацию. Склонность материалов оценивают по критической величине или скорости деформирования, при которых возникает трещина. Чем выше скорость деформирования (темп [c.42]

Теоретические методы определения сварочных деформаций и напряжений [c.416]

Более точные количественные соотношения при решении задач о сварочных деформациях и напряжениях могут быть получены лишь при помощи теории пластичности в условиях переменных температур. Математический аппарат теории пластичности основан на нелинейных зависимостях между компонентами напряжений и деформаций в пластической области. Поэтому здесь уже нельзя непосредственно пользоваться методом решения температурных задач в теории упругости, основанным на суммировании напряжений. [c.418]

Как уже указывалось, темп деформации в т.и.х. зависит не только от химического состава металла и режима сварки. В значительной степени он определяется и конструктивными особенностями самого изделия, его способностью деформироваться под действием теплового поля или напряжений, возникающих в сварном соединении. Для того чтобы оценить влияние конструктивных факторов самого узла на технологическую прочность сварного соединения, иногда используют так называемый метод эталонного ряда. Для этого конструкцию сваривают с применением электродов или сварочной проволоки и флюсов, запас технологической прочности которых заранее определен. Набор таких материалов с различными показателями v по степени убывания или возрастания и называют эталонным рядом. Подобрав из серии эталонного ряда сварочные материалы, исключающие появление трещин, можно определить требования по запасу технологической прочности, необходимые для бездефектной сварки конструкций данного типа. [c.486]

Сварочные напряжения могут быть определены экспериментальным или расчетным путем. Экспериментальный метод позволяет оценить средние значения напряжений в шве и ЗТВ на сравнительно большой базе. Однако найти распределение напряжений в ОШЗ, где градиент их изменения весьма велик, экспериментальным методом нельзя. В принципе такое распределение может быть найдено расчетным путем (рассматривается в курсе сварочных деформаций и напряжений), однако расчет свароч- [c.535]

Технологический процесс сварки металлоконструкций должен обеспечивать такую последовательность наложения швов, при которой получаются наименьшие деформации. Основные правила сводятся к следующему не следует увеличивать сечение сварочных швов против размеров, указанных на чертеже нужно вести сварку с. возможно большей скоростью поперечные швы нужно варить ранее продольных длинные швы следует варить обратноступенчатым способом большие объемы швов заполнять по методу горки или каскада . [c.165]

Таким образом, на гибридной вычислительной машине можно успешно решать сложные нелинейные двухмерные задачи нестационарной теплопроводности, которые при такой постановке пока не могут быть решены другими методами. Сварной шов суш ественно влияет на температурное поле конструкции даже в мягких условиях нагрева и охлаждения в процессе нормальной эксплуатации. В жестких условиях прогрева и охлаждения многослойной конструкции при наложении сварочных швов будет во много раз больше, что приведет к увеличению напряжений и деформаций. [c.149]

В настоящее время разработаны инженерные методы расчетного определения сварочных деформаций, возникающих при изготовлении конструкции [53]. [c.65]

Расчетные методы определения сварочных деформаций могут быть использованы при проектировании и изготовлении ряда сварных конструкций турбин диафрагм, цилиндров и др. Основные положения этого метода изложены в книге 53]. [c.65]

Другой причиной, определяющей необходимость снятия сварочных напряжений, является опасность деформации сварной конструкции в процессе механической обработки или эксплуатации. В связи с тем, что возможные деформации конструкции из-за перераспределения сварочных напряжений относительно малы, они должны учитываться лишь для конструкций повышенной точности. Для уменьшения величины деформаций изделия без снятия сварочных напряжений может также использоваться ступенчатый метод механической обработки (п. 2, глава III). Для конструкций, изготовленных из легированных закаливающихся сталей, имеется опасность их коробления в процессе работы из-за прохождения в течение длительного времени в околошовной зоне завершающей стадии мартенситного распада, сопровождающегося изменением объема (п. 2, глава III). [c.89]

Операции контроля изделия в процессе сварки обычно включают в себя проверку сварочных режимов и осмотр швов по мере их выполнения. Для аустенитных швов распространенным видом дефектов являются мелкие надрывы, не улавливаемые существующими методами контроля готового изделия. В данном случае может рекомендоваться проточка поверхности швов по мере их выполнения со шлифовкой, полировкой, травлением и тщательным ее осмотром. Для конструкций повышенной точности (роторы, диафрагмы и т. п.) в процессе сварки должен производиться также замер деформаций. [c.95]

Как было указано выше, основной причиной, вызывающей отклонение размеров диафрагм от заданных, являются сварочные деформации, величина которых превосходит заданные допуски. В настоящее время определение величин коробления диафрагм в процессе сварки производится опытным путем, по результатам замеров головных образцов каждого типоразмера. Этот путь является несовершенным, так как требует выполнения большого объема опытных работ по сварке головных образцов и не позволяет выявить оптимальный технологический режим сварки конструкции. Поэтому необходимым является внедрение расчетного метода для определения сварочных деформаций [53]. Выполненные расчеты для ряда сварных диафрагм показали хорошее совпадение с опытными данными. Ниже приведены основные положения, принимаемые при использовании расчетного метода. [c.147]

Методы снижения напряжений и деформаций в процессе сварки. Величина и характер сварочных напряжений и деформаций определяются влиянием ряда технологических и конструктивных факторов. [c.35]

В зависимости от протяженности шва, толщины и марки металла, жесткости конструкции и т.д. применяют различные приемы последовательности сварки швов и заполнения разделки (рис. 3.21). Они позволяют уменьшить деформации и остаточные сварочные напряжения. Сварку напроход обычно применяют при сварке коротких швов (до 500 мм). Швы длиной до 1000 мм лучше сваривать от середины к концам или обратноступенчатым методом. При последнем способе весь шов разбивают на участки по (50. .. 200 мм, которые должны быть кратны длине участ- [c.103]

При разработке технологического процесса сварки конструкции либо изделия из определенного материала необходимо выбрать способ сварки, оборудование для сварки, сварочные материалы, конструктивный тип соединения и элементы подготовки кромок, режимы сварки, методы и нормы контроля качества сварных швов, предусмотреть мероприятия по предупреждению или уменьшению сварочных деформаций. [c.240]

При малой толщине материала до 3 мм особое внимание заслуживает сварка в импульсном режиме без присадки. При этом методе уменьшается зона разогрева металла, снимаются сварочные напряжения и деформации по сравнению с соединениями, выполненными в стационарном режиме. [c.328]

Вследствие невысокой точности изготовления свариваемых элементов и их сборки под сварку, а также тепловой деформации свариваемой конструкции возникают случайные отклонения положения линии сопряжения и геометрических параметров соединения, подготовленного под сварку, от расчетных (программных). При обработке резанием траектория движения инструмента относительно изделия и режимы резания первичны, а форма и размеры обработанного изделия вторичны, тогда как при сварке форма, размеры и положение заготовок первичны, а траектория инструмента и режимы сварки вторичны, зависимы от случайных отклонений формы, размеров и положения свариваемых заготовок. Эти случайные отклонения требуют (в тех случаях, когда ими нельзя пренебречь) применения методов и средств автоматической корректировки траектории движения сварочного инструмента относительно изделия и параметров режима сварки индивидуально для каждого экземпляра изделия данного типа. [c.28]

Характерная для большинства сварных конструкций невысокая точность изготовления свариваемых деталей, их сборки и фиксации в положении сварки вызывает случайные отклонения линии сопряжения свариваемых элементов и геометрических параметров соединения,. подготовленного под сварку, от расчетных. Эти отклонения, а также сварочные деформации в тех случаях, когда их совместным действием пренебречь нельзя, требуют применения методов и средств автоматической корректировки траектории движения сварочного инструмента относительно изделия (геометрической адаптации) и параметров режима сварки (технологической адаптации) для каждого экземпляра сварной конструкции. [c.118]

В последнее время нашли применение датчики силы, основанные на принципе магнитной анизотропии, т. е. изменения магнитных свойств материала при сжатии его в разных осевых направлениях. Такой датчик стационарно устанавливается в приводе, а его сигнал воспринимается вторичным измерительным устройством. Наиболее широкое применение в силоизмерительной аппаратуре получил тензометрический метод измерения на основе полупроводниковых или металлических тензорезисторов. Наклеенные на упругий элемент, они меняют омическое сопротивление при деформации поверхности этого элемента. Например, два датчика равного сопротивления наклеиваются на деталь, воспринимающую усилие сжатия. Такой деталью может быть электрододержатель, который играет роль упругого элемента сжатие—растяжение. Если датчики наклеиваются на нижнюю консоль, то последняя используется как упругий элемент деформации изгиба. Один из датчиков наклеивается вдоль направления усилия, второй — перпендикулярно к нему. Первый датчик реагирует на возможную деформацию, а второй датчик является термокомпенсирующим элементом, так как в процессе сварки упругий элемент нагревается (за счет сварочного тока), а изменение сопротивления за счет разогрева датчика не должно восприниматься как измерительное. Тензодатчики включаются в плечи измерительного моста. К одной диагонали моста подключается источник стабильного напряжения, с другой его диагонали сигнал через нормирующий усилитель подается на измерительный или записывающий прибор. Мост первоначально балансируется резисторами, включенными в другие плечи моста, поэтому выходной сигнал во время измерения будет пропорционален только силе сжатия или изгиба. Кривая выходного напряжения первоначально тарируется по стандартным динамометрам. На основе тензорезисторов строят выносные датчики, внутри которых обычно имеется упругий элемент изгиба. Такие датчики могут устанавливаться между электродами и вне их. [c.226]

Электрон но-лучевая сварка (ЭЛС) относится к методам сварки высококонцентрированными источниками энергии и обладает широкими технологическими возможностями, позволяя соединить за один проход металлы и сплавы толщиной ОД...400 мм. При этом наиболее перспективным является соединение изделий из тугоплавких металлов, из термически упрочненных материалов, когда нежелательна, затруднена или невозможна последующая термообработка изделий после завершающей механической обработки при необходимости обеспечения минимальных сварочных деформаций ряда ответственных крупногабаритных толстостенных и толстолистовых конструкций из сталей и легких сплавов, преимущественно в энергетическом и транспортном машиностроении, и др. [c.327]

Деформации можно уменьшить также путем применения специальных приемов сварки и наплавки. Так, при соединении листов металла небольшой толщины, рекомендуется применять обратноступенчатый метод сварки. При этом весь сварочный шов разбивают на несколько равных ступеней (участков). Каждую [c.140]

Сварочные деформации предотвращают обычными методами, применяемыми при изготовлении сварных конструкций. Вместе с тем режимы сварки аустенитных сталей должны характеризоваться высокими скоростями, пониженным напряжением дуги и минимальным током. Полностью предотвратить образование горячих трещин предварительным подогревом или созданием принудительного сжатия металла шва и околошовных зон при помощи специальных приспособлений невозможно. В конструкциях, работающих при температуре до 600—650° С, эффективным средством борьбы с горячими трещинами является выполнение шва с аустенитно-ферритной структурой. Для этого применяют электроды и сварочные проволоки с повыщенным содержанием ферритообразующих элементов (хрома, молибдена, вольфрама и ниобия). В связи с вредным влиянием углерода на стойкость сварных швов при сварке сталей типа Х18Н10Т не рекомендуется применять проволоку, имеющую на поверхности следы графитовой смазки. [c.145]

Применяемые в сварочном производстве методы сварки по способу соединения поверхностей заготовок делятся на три класса термический, механический, термомеханический. При термических методах сварки происходит расплавление кромок свариваемых заготовок. Если при этом не получается качественного шва, в зазор вводится присадочный материал. После затвердевания образовавшейся сварочной ванны получается соединение — сварной шов. Согласно ГОСТ 19521-74, к термическим методам сварки относят электродуговую, электрошлаковую, газовую, электронно-лучевую, плазменную, термитную, лазерную и др. При механических методах сварки соединение заготовок происходит путем совместной пластической деформации соединяемых поверхностей за счет приложения внешнего усилия. К этим методам относят сварку трением, взрывом, холодную, ультразвуковую и др. При термомеханических методах сварки одновременно с приложением внешне1 о давления, материал в зоне соединения нагреваютдля снижения сопротивления деформации и в целях повышения его пластичности. К термомеханическим методам сварки относят контактную, диффузионную, газопрессовую, кузнечную и др. [c.324]

Остаточные деформации можно в значительной степени уменьшить, если правильно разработать технологический процесс сварки и правильно наметить способы борьбы со сварочными деформациями. Для зтого необходимо четко представлять себе механизм возникновения остаточных деформаций и разбираться в приближенных расчетных методах определения остаточных деформаций, разработанных Н. О. Окербломом, которым для расчетов рекомендовано пользоваться следующими формулами [c.68]

Махненко В. И. Расчетные методы исследования кинетики сварочных напряжений и деформаций.— Киев Наук, думка, 1976.— 320 с. [c.371]

В сварочной лаборатории МВТУ им. Баумана разработан метод определения объемных остаточных напряжений в стыковых сварных соединениях большой толщины. Метод позволяет определять напряжения как в глубине сварного соединения (объемные напряжения), так и на его поверхности (двухосные напряжения). Сущность его состоит в следующем в сварном соединении большой толщины сверлят специальные ступенчатые отверстия, ориентированные по главным осям поля напряжений или под некоторым углом к ним. В эти отверстия помещают специальные цилиндрические вставки с наклеенными на их поверхность тензодатчиками сопротивления. Перед установкой в образец вставки тарируют на машине для испытаний на растяжение. Коме того, перед проведением измерения напряжений вставке сообщают определенный предварительный натяг, который дает возможность регистрировать его деформации обоих знаков. После установки вставки и снятия прибором показания соответствующего напряжения предварительного натяга из образца вырезают столбик с отверстием и вставкой. Затем снимают повторное показание прибора. Практика измерений показала, что оптимальными размерами вырезаемого столбика является размер АОХА мм. Увеличение этого размера ведет к увеличению степени осреднения искомого компонента напряжения, а его уменьшение — к усилению влияния отверстия на результат измерения деформации. По разности произведенных замеров определяют величину упругой деформации, вызванной снятием остаточных напряжений, и подсчитывают величину этих напряжений. [c.215]

Важное теоретическое и практическое значение имеют исследования деформаций и напряжений, возникающих при сварке, выполненные проф. И. П. Трочуном. Эти исследования позволили разработать сравнительно простой и пригодный для производственной практики инженерный метод расчета остаточных сварочных деформаций и напряжений в металлоконструкциях. [c.26]

Помимо указанных автоматизированных сварочных установок в МВТУ создан ряд других по оценке конструктивной прочности при сложно-напряженном состоянии, по устранению остаточных деформаций, вызванных сваркой в конструкциях (д-р. техн. наук С. А. Куркин, д-р техн. наук проф. В. А. Винокуров), по оценке технологической прочности при сварке полимерных труб методом трения (канд. техн. наук доц. И. И. Макаров) и т. д. Разработка автоматизированных сварочных процессов является одним из главных направлений кафедры сварочного производства. [c.174]

В машинных методах ИМЕТ-2 и ИМЕТ-ЦНИИЧМ принудительному деформированию изгибом поперек или вдоль направления сварки подвергают составные клавишные или одиночные образцы. Ширина клавиш при изгибе поперек направления шва, равная длине сварочной ванны, изменяется в зависимости от режима сварки, что позволяет добиться наиболее однородной деформации по длине шва. [c.44]

Цех восстановления и изготовления деталей включает кузнечно-рессорный участок, где ремонтируются упругие элементы подвесок с устранением остаточных деформаций, восстанавливаются детали других узлов методом пластического деформирования сварочный участок, на котором осуществляется восстановление деталей с применением различных видов сварки гальванический участок, предназначенный для размерного и декоративного покрытия деталей гальваническим способом метал-лизациоппый участок, где восстанавливаются изношенные детали напылением расплавленного металла участок восстановления деталей с ирименением синтетических материалов термический участок для термической и химико-термической обработки деталей слесарпо-механический участок, служащий для восстановления деталей механической и слесарной обработкой. [c.30]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...