Зубчатого колеса диаметральный

Зубчатого колеса диаметральный шаг — 147 Зубчатые колеса закрытые—140 [c.316]

Таким образом, модуль зацепления т можно определить как длину (в миллиметрах) части диаметра делительной окружности, приходящуюся на один зуб колеса. Поэтому модуль зацепления называется иногда диаметральным шагом зубчатого колеса. [c.209]

Поставленное условие выполняется кулачком, который состоит из диска 10 и ползуна 4, установленного в диаметральном пазу диска. На валу 1, неподвижно закреплены диск 10 кулачка п зубчатое колесо 2, а зубчатое колесо 11, неподвижно закрепленное на ступице кулачка 9, установлено на валу 1 свободно. [c.288]

Поскольку для получения шага 1 приходится длину делительной окружности делить на число зубьев г, то шаг t, рассчитанный по формуле (10), носит название окружного или торцевого шага зубчатого колеса. В дальнейшем мы познакомимся с другими шагами цилиндрических колес — шагом по нормали, основным, а при наличии винтовых зубьев — еще и с нормальным и осевым шагами. Так как модуль получается делением начального диаметра колеса на число зубьев, то его можно назвать диаметральным шагом. Значение модулей в машиностроении и приборостроении стандартизировано подобно стандартизации диаметров винтовых резьб Поэтому модули, полученные по формулам при расчете зацепления на прочность, должны быть округлены до стандартных их значений. [c.411]

Зазоры в зацеплении зубчатых колес выдерживают в пределах при модуле 1—4 мм до 0,2 мм, при модуле 5—7 мм — 0,3 мм и при модуле 8—10 мм до 0,4 мм. Диаметральные зазоры между зубчатыми колесами модулей 1—4 мм и корпусом должны быть в пределах 0,07—0,12 мм, зазоры между торцами колес и крышками корпуса — в пределах 0,04—0,08 мм. В связи с такой сравнительно малой величиной зазора плоскости крышек должны быть тщательно обработаны и проверены по краске на плите. [c.498]

Если зубчатое колесо большого диаметра с малой длиной ступицы передвигается за обод, то при проектировании следует произвести проверку на отсутствие заедания при переключении. Опасность заедания особенно велика, когда место захвата обода расположено диаметрально противоположно точке входа зубьев в зацепление. [c.113]

Если корпус имеет значительные размеры (например, стенка корпусной детали), то избыточная температура на периферии корпуса принимается равной нулю. Тогда ( = о, а Ф = (в ) для этого случая составляет примерно 0,15 (рис. 54). Для корпуса малых диаметральных размеров значение функции Ф можно принять равной 1. Для промежуточных случаев (например, если полимерный подшипник является опорой зубчатого колеса), значение функции Ф [c.70]

Следует отметить широкий диапазон возможных значений безразмерного коэффициента Ki от 0,02 при малых U и значительных габаритах корпуса ТПС до значений, близких к 1, при и > 2,0 Вт/°С и малых диаметральных размерах зубчатого колеса или наличии детали типа /V (см. рис. 3.2), для которой допускается пользоваться зависимостями рис. 3.29, г. [c.105]

Ранее рассмотренные зависимости Кг от исполнения ТПС показывают, что этот коэффициент зависит также от диаметральных размеров зубчатого колеса, в котором ТПС эксплуатируется. На рис. 3.34 приведены зависимости Ki от диаметра зубчатого колеса для материалов типа СФД и АТМ-2 для определения /(i при эксплуатации ТПС в реальных узлах машин и станков. Увеличение теплопроводности АТМ-2 по сравнению с СФД в 2,7 раза приводит к увеличению Ki примерно на 50—100 % в зависимости от толщины полимерного слоя и коэффициентов теплообмена со средой. С увеличением толщины слоя и коэффициента теплообмена влияние теплопроводности становится значительнее. Увеличение рабочего диаметра с 20 до 40 мм также приводит к замет- [c.107]

Функция Ф (см. табл. 3.3), характеризующая диаметральные размеры зубчатого колеса и е о температурное поле, незначительно зависит от исполнения полимерного слоя ТПС и коэффициента теплообмена зубчатого колеса и более значительно—от соотноше- [c.114]

После определения коэффициентов следует рассчитывать температурное уменьшение зазора в узле с ТПС. Если ТПС работает в зубчатом колесе, то для получения уточненных результатов необходимо определить значение функции Ф. В реальных условиях оно колеблется в пределах 0,4—0,9, причем с увеличением диаметральных размеров колеса значение функции уменьшается. [c.116]

Для контроля параметров зубчатых колес внутреннего зацепления с модулем 1 —10 предназначены накладные приборы БВ-5016, и БВ-5001, осваиваемые производством. Первый контролирует толщину зуба (смещение исходного контура), второй — основной щаг. Подготовляется выпуск новых универсальных зубоизмерительных приборов станкового типа (БВ-5015), отличающихся от ранее выпускавшихся аналогичных приборов (БВ-584 и БВ-5009) совмещением отсчета по двум диаметрально расположенным на угловом лимбе микроскопам. Если старые приборы обслуживают два оператора, то на новом сможет работать один оператор. [c.352]

Зубчатые колеса, размеры которых выражены в дюймовой системе мер, рассчитываются по диаметральному шагу или по шагу окружности. [c.231]

Накопленную погрепшость шага измеряют еще на приборах для поэлементного измерения зубчатых колес и на полуавтоматическом специальном приборе. Один из таких приборов основан на сравнении дуговых расстояний между одноименными профилями, находящимися номинально между одноименными профилями, находящимися номинально в диаметрально противоположных положениях (разделенных дугой 180°). [c.129]

Расчет валов головки. Валы для зубчатых колес рассчитывают на прочность и жесткость из условия нормальной работы зубчатых колес и подшипников, являющихся их опорами. При расчете на жесткость диаметральные размеры валов получаются больше, чем при расчете на прочность, поэтому в основном валы работают при малых напряжениях. Валы на прочность рассчитывают по формуле [c.199]

Диаметральный питч ф равен отношению числа зубьев к диаметру делительной окружности зубчатого колеса, выраженному в дюймах. [c.417]

Проверка направления зубьев конических колес с прямым зубом обычно выполняется двумя шпильками (фиг. 635), укладываемыми в диаметрально противоположные впадины зубчатого колеса. Концы шпилек имеют острия (фиг. 635,а), совпадение которых указывает на правильность направления зубьев конического колеса. Более целесообразным является применение шпилек, имеющих на конце плоский срез в диаметральной плоскости (фиг. 635,(5). Зазор между плоскими срезами шпилек свидетельствует об отклонении направления зубьев. Если шпильки из-за отклонения в направлении зубьев не укладываются в диаметрально противоположные впадины, упираясь своими плоскими срезами, то после поворота каждой шпильки вокруг своей оси на 180° между плоскими срезами образуется зазор. [c.460]

Метод косвенного контроля смещения исходного контура (схема V) характеризуется измерением размера по двум роликам или проволочкам, помещенным при четном числе зубьев в диаметрально-противоположные впадины или же при нечетном числе зубьев—во впадины, близлежащие к диаметрально противоположным точкам зубчатого колеса. Метод контроля с двумя роликами обладает высокой точностью измерения, но величины наибольшего и наименьшего зазоров не могут быть определены непосредственно, так как измерение производится независимо от оси проверяемого зубчатого колеса, вследствие чего исключается из результатов измерения биение зубчатого венца относительно его рабочей оси и может быть определена только средняя величина зазора. [c.474]

Фиг. 1233. Автоматически выключающаяся муфта. Ведомое зубчатое ко лесо 4, свободно вращающееся на валу 1, может быть сцеплено с валом посредством кулачковой муфты 3. Муфта имеет два диаметрально-противоположных У-образных паза, в которые входят ролики 2, связанные с ведущим валом 1. Муфта 3 прижата к роликам 2 пружиной 5. При перегрузке вала 1 ролики 2, воздействуя на наклонные поверхности У-образных пазов, отводят муфту 3 вместе с зубчатым колесом 4 вправо. После поворота вала 1 на 180°, когда У-образные пазы вновь установятся против роликов, муфта 3 под действием пружины переместится влево, а колесо 4 останется на месте, вследствие чего произойдет расцепление кулачков колеса и муфты. Для последующей передачи движения валу I колесо 4 необходимо передвинуть влево, включив кулачковую муфту.

В корпусе насоса помещается круглая шайба с диаметральной прорезью а, в которой движется поршень Ь, приводимый в движение кривошипом с. Во избежание неопределенных положений при совпадении оси пальца кривошипа с осью шайбы вал / кривошипа с шайбой а связывают зубчатыми колесами с передаточным отношением 1 2. [c.788]

В гайковерте, показанном на фиг. 77, а, привод осуществляется от трехфазного асинхронного электродвигателя 1 с короткозамкнутым ротором. Шпиндель 10 получает вращение от двигателя через редуктор, состоящий из зубчатых колес 2—5. В диаметральный паз шпинделя вставлен палец 7, который при нажиме на корпус инструмента сцепляется с кулачками полумуфты 6, благодаря чему шпиндель получает вращение. Так как кулачки полумуфты 6 имеют скосы, то при достижении максимального усилия завинчивания палец, преодолевая упругость пружины 8, опускается, выходит из зацепления с кулачками полумуфты, и шпиндель автоматически выключается. [c.111]

Аналогичный принцип применяется при шлифовании зубчатых колес (рис. 1.17, е). Шлифовальный круг в диаметральном сечении представляет собой зуб рейки. Движение огибания осуществляется благодаря вращательному движению заготовки в направлении стрелки А и поступательному — в направлении стрелки В. [c.32]

Диаметральные размеры фрезы определяются диаметральными размерами червяка. Ввиду того что червяки обычно имеют сравнительно небольшой диаметр, фрезы изготовляются малых диаметров, обычно меньших, чем червячные фрезы для зубчатых колес равного модуля. Фрезы малого диаметра трудно выполнить с отверстием, поэтому они изготовляются с хвостовиком. [c.729]

Сравнение габаритных размеров и массы передач А и В (см. рис. 6.1). В мощных приводах находят применение передачи А с р 10. При этом диаметральные габаритные размеры передачи А существенно больше, чем у передачи В (см. рис. 6.1, а также рис. 158 в работе [38]). Темой исследования может явиться фавнение суммарных масс зубчатых колес передач А и В и и габаритных размеров. [c.224]

Диаметральный размер зубчатого колеса На типы и модели металлорежущих станков, принимаемых в технологическом процессе [c.326]

Измерение зубчатых колес при помощи двух роликов В две диаметрально расположенные впадины проверяемого колеса помещают ролики расстояние Л/т между крайними точками их цилиндрических поверхностей измеряют микрометрами. По размеру Мт вычисляют толш ину зуба. Этот метод не требует специальных измерительных средств на точность измерения не влияют погрешности окружности вершин зубьев. [c.187]

Сила, действующая на ближайшую к зубчатому колесу кромку, ттрпблнзнтельно равна РЬ11. Точность радиальной фпксащш колеса низкая под действием нагрузки ось колеса смешается на угол а, тангенс которого Д /, где А — диаметральный зазор в подшипнике. С износом кромок перекос увеличивается еше больше. [c.371]

Основными элементами, образующими зубчатое колесо, являются зубья, обод, спицы или диск, ступица (втулка). Ободом называется часть колеса, соединяющая все его зубья в одно целое. Ступицей (втулкой) называется часть колеса, служащая для установки колеса на валу. Спицы и диск предназначены для соединения обода со ступицей, причем диск применяется преимущественно в колесах малого диаметра. Формы сечения обода и спицы различны. Наиболее распространенной формой сечения ободьев является тавровая, а спиц — крестообразная и эллиптическая. Зубья колес малого диаметра, у которых диаметр окружности впадин мало отличается от диаметра вала, нарезают на утолн енной части вала (рис. 16.8, а). Наоборот, колеса очень большого диаметра [d > 2000 мм) или колеса, у которых зубчатые венцы и центры должны быть сделаны из различных материалов, изготовляют со съемными зубчатыми венцами, скрепляя последние с центром колеса (рис. 16.8, д). Для снятия остаточных напряжений при отливке, удобства постановки на место и транспортировки очень большие колеса делают составными из двух половин, причем плоскость разъема колеса должна быть посередине двух диаметрально противоположных спиц и проходить между зубьями. Зубчатые колеса выполняют литыми, коваными, штампованными, сварными. Расчет почти всех размеров элементов зубчатых колес со спицами (рис. 16.8, г) производится по эмпирическим формулам. Ширина обода Ь = - d. Толщина обода [c.315]

Чонтролируемое зубчатое колесо устанавливается на вертикальном шпинделе прибора. Накопленная погрешность окружного шага измеряется с помощью двух диаметрально расположенных измерительных наконечников. Процесс измерения осуществляется по автоматическому циклу. После первоначальной установки контролируемого колеса и измерительных наконечников и включения электродвигателя, каретки с измерительными наконечниками разводятся, колесо поворачивается на один зуб, после чего каретки вновь сближаются в первоначальное радиальное положение и по отсчетному устройству определяется отклонение измерительного наконечника от первоначальной настройки. [c.186]

Определив значения коэффициентов, можно приступить к расчету температурного уменьшения зазора в узле с полимерным подшипником. Если корпусом служит зубчатое колесо, то для получения уточненных результатов следует опре-делитр значение функции Ф. В реальных случаях оно колеблется в пределах 0,4—0,9, причем с увеличением диаметральных размеров колеса значение функции уменьшается. [c.72]

Как ранее упоминалось, для различного исполнения корпуса ТПС соотношение уменьшения сборочного зазора при установившемся и неустано-вившемся тепловых режимах может быть различно. Так, из рис. 3.44, а следует, что при установке ТПС в стенку коробки изменение зазора при не-установившемся тепловом режиме всегда меньше, чем при установившемся. При установке ТПС в корпус с малыми диаметральными размерами уменьшение зазора при неустановив-шемся тепловом режиме почти всегда больше, чем при установившемся. Подробный анализ этих соотношений в случае эксплуатации ТПС в зубчатых колесах приведен на рис. 3.14, Значение Ф р [см. формулу (3.10)] определяют по рис. 3.41—3.43. [c.118]

Перевод диаметральных и круговых питчей в модули зубчатых колес, черсякои, зубчатых ремней [c.27]

Параллельность оси шпинделя боковым сторонам направляющего сухаря при установке шпинделя в горизонтальной плоскости (рис, 96, 5) проверяется следующим образом. Делительную головку устанавливают на контрольной плите или на точном столе станка к имеющем правильно выполненный паз, так, чтобы боковые поверхности установочных сухарей делительной головки были прижаты к одной из сторон паза. В отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку. Индикатор же поме-щакя на подставке, имеющей шпонку, при помощи которой она прижимается к стенке паза мерительный штифт индикатора должен касаться боковой образующей оправки. Подставка с индикатором перемещается по пазу вдоль оправки. Измерение производится по двум диаметрально противоположным образующим оправки при повороте ее на 180 , и определяется средняя арифметическая величина обоих замеров. Проверка производится два раза с прижимом делительной головки к правой и левой сторонам направляющего сухаря. Отклонение оси вращения шпинделя относительно боковой стороны направляющего сухаря приводит к погрешности обработки, связанной с угловым смещением обрабатываемых плоскостей. При обработке зубчатых колес будет иметь место аналогичная погрешность в направлении зуба. [c.273]

Корпус редуктора обычно из чугунного или стального литья, разъемный, состоящий из основания 3 и крышки 2, скрепленных между собой болтами. Основание закрепляется болтами на раме машины. Валы 4. 5 и б, расположенные горизонтально, опираются на подшипники, тип которых определяется ха-ракте-ром воспринимаемой нагрузки (радиальной и осевой). Зубчатые колеса жестко соединены с валами с помощью шпонок, шлицов или напрессовки. При диаметральных размерах, соизмеримых с валами, шестерни выполняют заодно с валом вал-шестерня). Также заодно с валом нарезают червяки. [c.61]

Прн измерении две проволочки одного диаметра закладываются в противоположные впадины зубчатого колеса и измеряется размер М (фиг. 659), после чего по формуле или по таблицам, разработанным НИАТ1, определяется действительная толщина зуба S. В случае нечетного числа зубьев проволочки смещены от диаметрального положения, что отражено в расчетных формулах. Модули, диаметры и классы точности колес, измеряемых проволочками, те же, что и при измерении смещения исходного контура специальными шаблонами. [c.471]

Для контроля накопленной погрешности шага колеса применяется сравнительный метод контроля, который состоит в сравнении дуговых расстояний между одноименными профилями зубьев колеса, номинально отстоящих на полуокружности (180°) — рис. II. 136. При этом методе измерения зубчатое колесо базируется между центрами и профиль одного зуба колеса доворачивается до жесткого упора 1, а одноименный профиль диаметрально противоположного зуба воздействует в тангенциальном направлении на измерительный наконечник 2. После [c.457]

Рис. 3.132. Коробка скоростей с переключением под нагрузкой. Отличается от коробки скоростей по рис. 3.131 механизмом переключения. Цилиндрическое зубчатое колесо 2 на ведущем щлицевом валу 1 может перемещаться вдоль оси вала посредством каретки 3, скользящей по направляющим 4 и вмеющей палец 5, скользящий в профилированном пазу жестко закрепленного на валу 7 барабана 6. При работе механизма на заданной скорости вал 7 и барабан 6 неподвижны, а палец о при этом расположен в части паза с углом подъема, равном нулю. Перемещение колеса 2 при переключении на другую скорость осуществляется поворотом барабана 6 на 180°, смещающего каретку 3, в пределах зацепления колеса 2 с блоком конических колес по так называемой образующей перехода (см. рис. 3.131). Вращение барабану 6 сообщается зубчатым колесом 7/, скользящим вдоль оси вала 7, причем направление вращения его зависит от того, с каким из колес 10 или 16 соединено колесо 11 посредством кулачковых муфт. На двух диаметрально противоположных участках колеса 11 зубья срезаны, что позволяет осуществить свободное перемещение колеса без зацепления его с блокирующими колесами 13 и 14, а следовательно, и осуществить включение барабана 6 только в соответствующих условию положениях.

Рис. 6.79. Муфта свободного хода. Для собачки 2 в зубчатом колесе 3 имеются вырезы, а у вала 1 — диаметрально расположенный сквозной паз. Холостой ход колеса 3 соответствует вращению вала / против часовой стрелки, в процессе которого собачка 2 соверщает в пазу возвратнонпоступательное движение (недостаток муфты). Вращение вала по часовой стрелке соответствует рабочему ходу, при котором собачка е может выйти из зацепления.

Одним из методов обкатки является нарезание зубчатых колес червячной фрезой (рис. 5,32). Расположение фрезы относительно заготовки и их движения показаны на рис. 5.33. Фреза в диаметральном сечении имеет профиль рейки. Она имеет вращательное движение вокруг своей оси и поступательное — вдоль образующей Щ1линдра заготовки. [c.145]

Сборка насосов. При сборке шестеренчатых насосов особое внимание обращают на качество зацепления зубьев, так как при неточном зацеплении масло неполностью заполняет впадины и в магистраль попадает воздух и пары жидкости, нарущающие нормальную работу системы. Зазоры в зацеплении зубчатых колес выдерживают в пределах при модуле 1—4 мм 0,2 мм, при модуле 5—7 мм 0,3 мм и нри модуле 8—10 мм 0,4 мм. Зазоры диаметральные между шестернями и корпусом должны находиться в пределах 0,07—0,12 мм, между торцами зубчатых колес и крышками корпуса 0,04—0,08 мм. В связи с такой сравнительно малой величиной зазора плоскости крышек должны быть тщательно обработаны и проверены по краске на плите. Крепежные винты затягивают равномерно, с тем чтобы не допустить перекоса и защемления колес. Вращение зубчатых колес в правильно собранном насосе должно быть плавным и легким. [c.517]

Угловой пневматический-гайковерт (рис. 11, б) работает от ротационного пнейматического двигателя 1. Движение от ротора 2 через планетарный редуктор 3 передается ударному механизму. В привод включена зубчатая передача с двумя коническими зубчатыми колесами 6 и 7. Направление вращения сменного ключа 8 изменяется поворотом переключателя 9. Ударный груз 4 удерживается на валу 5 посредством двух диаметрально расположенных шариков, помещенных в фигурных углублениях. Если момент сопротивления вращению на ударном грузе 4 превысит крутящий момент на валу 5 (это имеет место, когда навертываемая гайка доходит до конца), то вал провернется относительно ударного груза, заставляя шарик скользить по наклонной грани фигурного углубления. Вследствие этого ударный груз сдвинется вправо и сожмет пружину, а кулачки груза выйдут из зацепления с кулачками шпинделя. В этот момент освобожденный груз 4 начнет вращаться с такой же скоростью, как и вал 5. Пружпна смещает ударный груз влево, вследствие чего он ударит своими кулач-камп по кулачкам шиинделя и повернет его вместе с ним и навертываемую гайку на некоторый угол. Затем груз снова отойдет вправо и, возвращаясь, опять ударит по кулачкам шпинделя эти перемещения груза продолжаются до тех пор, пока гайка ве будет затянута до конца. [c.593]

На рис. 1.7 изображен привод поворотного устройства с волновой передачей [361, где 1 — вал электродвигателя, 2 — кулачковый генератор, 3 — гибкое VI 4 — жесткое колеса, 5 — шестерня ведомого вала, 6 — зубчатое колесо поворотной платформы. На платформе установлено два диаметрально противоположных мотор-редуктора, что способствует уравновешиванию системы, повышает ее точность и надежность. Передаточное отношение каждого мотор-редуктора / = 172, вращающий момент на тихоходном валу 44 Н-м, масса 4,5 кг, габариты 292 X 160х X 124 мм. По данным [36], габариты волнового редуктора составляют 0,3 от габаритов заменяемого простого зубчатого редуктора, а масса вдвое меньше. Кинематическая точность волнового редуктора до 50 . [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...