ОБРАБОТКА Элементы резания

Повышение производительности труда и снижение себестоимости технологических операций при обработке металлов резанием в значительной степени зависят от применяемого режущего инструмента, его конструкции, материала и способа использования. В справочнике приводятся общие сведения о процессе резания, элементах режущего инструмента, механических свойствах и областях применения инструментальных материалов, а также о конструктивных параметрах, назначении и эксплуатационных свойствах резцов, сверл, фрез, протяжек, зуборезного инструмента и абразивов. [c.3]

Элементы резания 11, 12 Токарная обработка на автоматах 69—96 [c.803]

Характеристики элементов резания для различных видов обработки приведены в табл. 1. [c.414]

В машиностроении большинство деталей получает окончательные формы и габаритные размеры в результате механической обработки заготовки резанием, которое осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом с поверхности заготовки тонких слоев материала в виде стружки. Схема работы резца, его элементы и геометрия, а также режимы резания при точении и других видах токарной обработки приведены в гл. 2. [c.141]

Шлифование — это процесс обработки металлов резанием при помощи абразивного инструмента с режущими элементами в виде зерен абразивных материалов, имеющих весьма высокую твердость. Шлифование является чистовой, отделочной операцией, обеспечивающей высокую точность и малую шероховатость поверхности. В ряде случаев оно применяется для обдирочных работ со снятием слоя до 6 мм. Шлифованием обрабатываются детали как из мягких, так и из твердых материалов. [c.523]

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ [c.29]

Такой порядок назначения элементов режима резания, когда сначала выбирается максимально возможная и целесообразная глубина резания t, затем максимально возможная подача s, а потом уже подсчитывается (с учетом оптимальной стойкости и других конкретных условий обработки) скорость резания и, -объясняется тем, что для обычных резцов (ф > О при > s) на температуру резания, а следовательно, на износ и стойкость резца наименьшее влияние оказывает глубина резания, большее — подача и еще большее — скорость. резания (см. гл. VI, п. 4). [c.157]

На практике при назначении элементов режима резания часто используют таблицы и карты справочников по режимам резания, в которых приводятся не только значения подач и данные для подсчета сил и скорости резания, но подсчитаны (для некоторых условий обработки) скорость резания, силы и мощность, потребная на резание [51 ], [52], [57] применяются для подсчета и специальные приборы [76]. [c.162]

Назначить основные элементы режима резания — это значит определить глубину резания, подачу и скорость при этом оптимальными из них будут те, которые обеспечивают на данном станке наименьшую себестоимость процесса обработки. Такой порядок назначения элементов режима резания, когда для заданного инструмента сначала выбирается максимально возможная и целесообразная глубина резания t (ширина среза), затем максимально возможная подача s, а потом уже подсчитывается (с учетом оптимальной стойкости и других конкретных условий обработки) скорость резания о, объясняется тем, что для обычных резцов (ф1 > О при t> s) на температуру резания, а следовательно, на износ и стойкость резца наименьшее влияние оказывает глубина резания, большее — подача и еще большее — скорость резания. [c.127]

Термины, относящиеся к обработке резанием, стандартизированы. Они являются общими для всех видов режущих инструментов. Стандартизированными являются буквенные обозначения кинематических элементов резания, координатных плоскостей и элементов лезвий. [c.8]

Элементами резания при сверлении также являются подача и скорость резания (число оборотов). Задача сводится к нахождению такого сочетания подачи и скорости резания, которое при соблюдении возможно полного использования сверла и станка обеспечивает наименьшее время на обработку. [c.229]

Остановимся несколько подробнее на анализе влияния отдельных факторов, входящих в формулу скорости резания. Основные факторы резания оказывают влияние на температуру, а следовательно, и на скорость резания главным образом потому, что воздействуют в той или иной мере на элементы сечения стружки, снимаемой зубом фрезы. Как уже было отмечено, при фрезеровании, так же как и при других видах обработки металлов резанием, сечение стружки определяется как произведение толщины стружки на ее ширину, поэтому при анализе влияния отдельных факторов в первую очередь необходимо выяснить, какое влияние данный фактор оказывает на толщину и щирину стружки. [c.303]

Процессы обработки металлов резанием характеризуются исключительным многообразием условий, обусловленных обширной номенклатурой обрабатываемых и инструментальных материалов, спецификой конкретных операций, характером и масштабами производства. Поэтому СОЖ и методы их применения, высокоэффективные для одной группы обрабатываемых материалов и операций, могут быть малоэффективными для других обрабатываемых материалов и операций, а подчас оказывать и вредное действие на процесс резания и стойкость режущих инструментов. Даже при обработке одного и того же обрабатываемого материала в зависимости от элементов режима резания, характера операции и применяемого инструментального материала эффективность различных СОЖ изменяется и мол ет быть противоположной. Это обусловливает необходимость широкого ассортимента СОЖ. [c.9]

Производственные испытания показали, что при сравнении технологического процесса, включающего деформирующее протягивание, с другими технологическими процессами в первую очередь следует рассматривать первые три элемента технологической себестоимости. За счет уменьшения припуска на обработку отверстия резанием или полного исключения этой обработки значительно сокращается расход металла на изготовление детали (на 10—30%). При этом отпадает необходимость в отдельных операциях старой технологии, вследствие чего уменьшаются расходы на зарплату станочников и инструмент. Удельный вес снижения затрат по остальным элементам себестоимости при внедрении деформирующего протягивания обычно невелик в общем снижении затрат и учитывается при уточненных экономических расчетах. [c.166]

При выборе режимов резания на м н о г о и н с т р у м е н т н ы х станках принцип расчета сохраняется, но в этом случае осуществление его затрудняется тем, что общее машинное время при строгом соблюдении порядка назначения элементов резания может оказаться излишне большим. Это может иметь место в том случае, если нагрузка по времени на один какой-либо инструмент окажется слишком большой по сравнению со всеми инструментами, вследствие чего вся операция в целом не сможет закончиться до тех пор,.пока все инструменты, участвующие в операции, не закончат обработку. Поэтому назначение режимов резания при многоинструментной обработке ведут по лимитирующему , наиболее нагруженному инструменту. [c.103]

Инструмент как фактор кинематики процесса резания. Обработка деталей резанием заключается в удалении с заготовки определенного количества материала с целью получения требуемой формы детали с предписанными по техническим условиям точностью размеров и качеством обработанных поверхностей. Два последних условия зависят от многих технологических факторов точности станка и инструмента, правильности и надежности крепления заготовки и инструмента, остроты его режущих кромок, вибраций станка и др., а также от квалификации рабочего и т. п. Получение же геометрической формы детали, т. е. образование ее поверхностей, является геометрически-кинематическим фактором процесса обработки резанием. По аналогии с теоретической механикой этот фактор необходимо рассматривать вне связи с физическими и механическими явлениями, имеющими место в процессе обработки резанием. В частности, в процессе обработки геометрические элементы инструмента не остаются постоянными, а непрерывно меняются вследствие трения и износа режущих кромок. Однако при рассмотрении геометрических и кинематических элементов инструмент принимается как острозаточенный и не теряющий своей формы во время определенного периода времени. [c.12]

В обработке металлов резанием основную роль играет инструмент. При изучении конструкций режущего инструмента приходится иметь дело с его геометрией. Под последней разумеется совокупность вопросов, трактующих о форме режущего инструмента как геометрического тела. Надо различать геометрические элементы инстру- [c.12]

Элементами резания при токарной обработке являются скорость резання о, подача 5 и глубина резання t. [c.477]

Элементы резания при фрезеровании. При фрезеровании, так же как и при других видах обработки, режимы резания характеризуются скоростью резания,величиной подачи, глубиной резания и дополнительно шириной фрезерования. [c.373]

Основные элементы резания. Основные элементы процесса механической обработки материалов — припуск на обработку, глубина резания, подача, сечение срезаемого слоя металла, скорость резания и основное (машинное) время. [c.336]

СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ И ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ [c.523]

Оптимизация маршрута обработки поверхности без ограничения точности выдерживаемого размера. Основное влияние на параметры механической обработки (режимы резания, число переходов) оказывают технические данные оборудования, характеристики режущего инструмента и размеры обрабатываемой заготовки. Наибольшая производительность достигается ири полном использовании возможностей станка и инструмента. При выборе оптимальных параметров обработки накладывают ограничения, исключающие превышение мощности, потребной на резание, усилия подачи, ограничивающие упругие отжатия элементов системы СПИД, напряжения изгиба пластины инструментального материала, величину подачи, скорость и глубину резания. [c.566]

Способы обработки металлов резанием и основные элементы режима резания [c.368]

Рис. 252. Элементы резания при токарной обработке

Все перечисленные выше элементы резания находятся в тесной зависимости друг от друга. Например, с увеличением скорости резания необходимо уменьшать подачу на зуб и снижать глубину резания точно так же фрезерование с большой шириной резания требует уменьшения скорости резания и подачи фрезерование с большой глубиной резания (черновую обработку) производят с меньшей скоростью резания, чем чистовую обработку, и т. д. [c.65]

Для всех методов обработки металлов резанием разбираются вопросы геометрии режущей части инструмента, геометрии срезаемого слоя, стружкообразования, сил, действующих в процессе резания, износа и стойкости режущего инструмента, а также методика назначения элементов режима резания. [c.2]

Элементы резания при токарной обработке [c.30]

К режущему инструменту и режимам резания предъявляются следующие основные требования шероховатость поверхностей вследствие малой толщины элементов должна быть минимальной при чистово обработке элементов модели температура поверхностных слоев не должна превышать 60° G и сама обработка должна выполняться без применения масла, так как органическое стекло обладает значительной маслоемкостью необходимо обрабатывать с одной стороы заготовки выемки глубиной не более, чем 120—150 мм, при незначительном расстоянии между соседними стенками. [c.64]

Влияние перечисленных легирующих элементов на улучшение обрабатываемости резанием происходит в основном благодаря изменению свойств а и-у твердого раствора (фосфора), изменению состава, свойств и морфологии неметал-чических включений (сера, селен, теллур), образованию металлических включений, не растворимых в твердом растворе (свинец) Однако, кроме легирования, обрабатывае мость резанием существенно зависит от твердости материала, его структуры, т е от предварительной термической обработки перед резанием Так, крупнозернистая сталь луч ше обрабатывается резанием, также заметно влияет характер перлита пластинчатый обрабатывается лучше, чем зернистый [c.253]

Смазочно-охлаждающие технологические среды (СОТС) являются обязательным элементом большинства технологических процессов обработки материалов резанием. Точение, фрезерование, сверление, тл о-вание и другие процессы обработки резанием сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов, неметаллических конструкционных материалов характеризуются большими статическими и динамическими нагрузками, температурами, истирающим воздействием обрабатываемого материала на режущий инструмент. В этих условиях основное назначение СОТС -уменьшить температуру, силу резания и износ режущего инструмента, обеспечить требуемое качество обработанной поверхности. Помимо этого СОТС должны отвечать гигиеническим и экологическим требованиям, обладать комплексом антикоррозионных, моющих, антимикробных и других эксплуатационннх свойств. [c.1]

Фиг. 16. Элементы резания при токар ной обработке.

Рассмотренные в этой главе закономерности тепловыделения и износа инструмента наблюдается не только при точении, но и при других видах обработки металлов резанием эти закономерности являются основой при назначении элементов pesiHMa резания (глубины, подачи и скорости резания). [c.120]

Рис. 16. Элементы резания при токар- Рис. 17. Эпюра изменения скорости репой обработке зания при поперечном точении (подрезке)

Диаграмма распада аустенита стали Х12Ф1 показывает, что при непрерывном охлаждении на воздухе от 850 °С (температура отжига) структурное превращение в стали носит чаще всего мартенситный характер. Понижение степени легирования аустенита всегда приводит к снижению его устойчивости — к более быстрому и полному распаду. Ускоренные нагревы и охлаждения, отсутствие изотермической выдержки при ТЦО позволяют снизить в аустените степень растворения легирующих элементов. Это приводит при охлаждениях от тех же температур к перлитному или бейнитному превращению в стали. Таковы физические основы режима предварительной (смягчающей) ТЦО стали Х12Ф1. Он заключается в 2—4-кратном ускоренном нагреве до 860 °С с последующим охлаждением на воздухе до 80—20 °С. При такой ТЦО формируется сверхмелкозернистая структура, а твердость становится удовлетворительной для обработки изделий резанием [224]. Снижение твердости при увеличении числа циклов происходит неодинаково быстро в заготовках различного сечения (размера). В крупных заготовках (диа- [c.119]

Определив по заданным режимам обработки силы резания, устанавливают место приложения зажимных сил и определяют их величину. Исходя из запроектированного времени на закрепление и снятие заготовки, типа приспособления (одно- или многоместное), конфигурации и точности заготовки, а также величины зажимньтх сил, выбирают тип зажимного устройства и определяют его основные размеры. Одновременно устанавливают тип и размер направляющих элементов и элементов контроля положения режущего инструмента. [c.426]

Корпус характеризуется наружным диаметром D, высотой Н, наличием крепежных и зажимных элементов, точностью изготовления базовых поверхностей. Наружный диаметр зависит от размера нарезаемой резьбы, формы и размеров стружечных отверстий и оказывает большое влияние на жесткость плашки. Слишком малый диаметр не позволяет обеспечить нормальные условия для отвода стружки, достаточную жесткость при термо-и механической обработке, при резании и переточках. Экономия [c.300]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...