Валы — Обкатывание роликами

Изменение размера вала при обкатывании роликом в зависимости от шероховатости подготовленной поверхности и способа предварительной обработки [c.144]

Основными факторами, влияющими на деформационное упрочнение и остаточные напряжения при обкатывании, являются сила обкатывания Ру, диаметр обкатного инструмента и профильный радиус, продольная подача и скорость обкатывания. На рис. 5.32 представлены тангенциальные остаточные напряжения в ПС валов после обкатывания роликами на разных режимах. [c.243]

Чеканка таких элементов деталей машин, как галтели, сварочные швы и т. п., наиболее эффективна и экономически выгодна, чем обкатывание роликом или шариком. Например, для обкатки галтелей крупных валов требуется применение высоких давлений на ролик, а при обкатке галтелей с большим радиусом необходимо перемещать ролики по образующей, что требует создания громоздких и сложных приспособлений.. [c.167]

Обкатывание роликами с рабочей силой 5900 н (6000 кГ) дает толщину наклепанного слоя на крупных валах из углероди-158 [c.158]

Обкатывание роликом с подачей, параллельной оси вала [c.165]

Обкатывание стальных деталей роликами ускоряет процесс приработки поверхностей, уменьшает склонность к схватыванию и возникновению задиров. При трении качения с повышенными контактными напряжениями обкатывание роликами в исследовании [28] приводило к понижению стойкости к осповидному выкрашиванию. Упрочняющее обкатывание рекомендуется применять для повышения износостойкости стальных и чугунных деталей, работающих в условиях трения скольжения со смазкой (применительно к подвижному составу железных дорог шейки осей и валов, пальцев кривошипов, внутренних поверхностей цилиндров, направляющих, ползунов, штоков насосов и воздухораспределителей и других деталей). [c.274]

Обкатывание крупных резьб на валах уменьшает до 2 раз износ резьбовых пар на машинах, работающих в условиях большой запыленности. С этими резьбами бронзовые или чугунные гайки обладают на 35... 40 % большей долговечностью. Обкатывание роликами переходных зон зубьев у их оснований повышает предел усталости на базе 2 млн. циклов не менее чем на 40 %. [c.554]

Обкатывание роликами или шариками относится к статическим методам обработки. Такой вид упрочнения тел вращения может быть выполнен на токарных станках с простейшими приспособлениями [24]. Он предусмотрен стандартами как обязательный для осей и валов машин железнодорожного транспорта, применяется практически для всех гребных валов, эффективен для валов самых больших диаметров. [c.36]

При дискретном резании на автоматах с кулачковым приводом дробление стружки осуществляется соответствующим профилированием кулачков. Участок подъема обеспечивает подачу инструмента, а при обкатывании роликом горизонтальных участков подача прекращается, и стружка срезается. Важно правильно выбрать время выстоя суппорта, что обычно обеспечивается подбором соответствующей длины горизонтального участка кулачка. Для надежного дробления ленточной стружки рекомендуется время прерывания подачи принимать соответствующим 1,4—1,8 оборота шпинделя [14]. На токарных станках с ходовым валиком периодическое выключение подачи может осуществляться посредством муфты (установленной на валу) с механическим или электрическим отключением, а на станках с гидравлическим приводом — посредством импульсной подачи масла в гидроцилиндры. [c.14]

Вращение головки осуществляется от вала пресса 5 с помощью рычагов 6,7 -й. ползушки 8, несущей на себе собачку 9. За один ход ползуна револьверная головка поворачивается и ставит очередную матрицу 2 в рабочую зону штампа — под пуансон. В рабочем положении револьверная головка фиксируется собачками 9 я 10 и штифтом 11. Штифт закреплен на конце двуплечего рычага 12. При обкатывании ролика 13 по эксцентрику 14, находящемуся на валу пресса, через систему рычагов 12, 15 и 16 штифт 11 получает поступательно-возвратные перемещения в вертикальной плоскости. При этом штифт заходит в отверстия 17, фиксируя этим револьверную головку в определенном положении. [c.372]

Пружинящие резцы применяются в целях предотвращения произвольного их углубления при обработке в металл, что могло бы повести к порче обрабатываемой поверхности. Для отделочной обработки шеек тяжелых валов применяют также обкатывание роликами, при котором достигается повышение точности, а также чистоты поверхности до 7—8-го класса. [c.409]

Вазелин технический 174, 496 Валы — Обкатывание роликами и шарами 974, 975, 982 [c.1109]

В результате упрочнения роликами галтелей вторичных валов коробки скоростей автомобиля ЗИЛ-150 на Московском автомобильном Заводе им. Лихачева полностью прекратились имевшиеся ранее поломки валов в эксплуатации, так как долговечность валов (по данным стендовых испытаний) увеличилась в 15— 20 раз. Трудоемкость операции обкатывания галтелей роликами составляет всего лишь около 0,8% от общей трудо-, емкости изготовления вала. [c.165]

Все сказанное относительно точности обкатывания справедливо при обработке жестких деталей, когда деформация под действием применяемых рабочих усилий локализуется в тонком поверхностном слое металла. При обкатывании валов с большим отношением длины к диаметру, тонкостенных цилиндров и др. необходимо считаться с возможностью искажения их формы и соответственно снижать величину усилия или принимать меры для увеличения жесткости деталей. Надо также учитывать возможность возрастания деформации под роликом вблизи торцов, выточек и т. п. Эти особенности приходится учитывать при разработке технологии обкатывания конкретных деталей. [c.144]

Обкатывание валов на токарных станках. Наиболее универсальный способ — обкатывание одним роликом — широко применяется для обработки валов на токарных станках разных разме- [c.144]

Рис. 82. Универсальное приспособление для обкатывания валов на крупных токарных станках с роликом кругового профиля (а), головка приспособления с самоустанавливающимся роликом цилиндрической формы (б), головка для обкатывания галтелей шариком (в)

Обкатывание крупных деталей на карусельных станках в принципе не отличается от обработки валов на токарных станках. Однако на карусельных станках не удается использовать большие рабочие усилия. Наиболее крупные станки позволяют применять усилия не более 20 000—30 ООО н ( 2000—3000 кГ). В связи с этим на карусельных станках используются ролики со сравнительно малыми радиусами кривизны. [c.149]

Подступичные части валов обкатывались с припуском 0,7 мм на диаметр с последующим шлифованием. Снятие незначительного припуска при относительно большой толщине наклепанного слоя практически не снижает упрочняющего эффекта. Шероховатость поверхности под обкатывание выдерживалась в пределах 5-го класса чистоты. С торцов валов у поверхностей, подлежащих обкатыванию, для захода ролика оставлялся припуск по 30 мм. У коренных шеек, кроме того, проточенная часть продлялась на 50 мм за границу запрессовки в щеку. Для обкатывания использовалось универсальное приспособление (см. рис. 82). [c.160]

Простейшим способом упрочнения галтелей малого радиуса является обкатка роликом, профильный радиус которого равняется радиусу кривизны галтели. При рабочей силе 60 ООО н ( 6000 кГ) этим способом можно эффективно обкатывать галтели радиусом до 5 мм. Но сила 60 ООО н велика и может быть допущена лишь на крупных токарных станках, при обкатывании весьма жестких деталей. С другой стороны, часто приходится встречаться с необходимостью упрочнения галтелей больших радиусов, создающих на крупных валах высокую концентрацию напряжений. [c.163]

На рис. 82, в приведена конструкция головки для обкатывания галтели шариками. Поворотная часть головки 26 цапфами 27 соединяется с переходником 28, закрепленным на штоке универсального приспособления для обкатывания крупных валов. В головке свободно враш,ается опорный ролик 24 с профилем в виде желоба, имеющего радиус кривизны равный радиусу галтели. Шарик 23 устанавливается между вертикальными бронзовыми опорами, закрепленными на головке так, что шарик располагается выше линии центров станка. Волна металла, образующаяся перед шариком при обкатке отклоняет реактивное усилие вниз, в направлении оси опорного ролика. [c.165]

Галтели, соединяющие участки валов с небольшим перепадом диаметров, удается обкатывать с подачей по прямой. При таком обкатывании приспособление, установленное на суппорте, подается параллельно хорде или оси вала (см. табл. 22), а ролик,находящийся под действием рабочей силы, обходит контур галтели. [c.169]

Транспортная система (вал 2, барабан 5, шестерня 12) осуществляет перемещение захватных органов 5. Штоки 7 и Р рабочего ротора Р зажимают или освобождают заготовки 8 в периоды их межоперационной передачи. Копир 1 при обкатывании по нему роликов 10, подпружиненных в радиальном направлении пружинами 11, создает заданную траекторию перемещения захватных органов с транспортируемыми заготовками. Настройка на точность совпадения захватных органов 6 с заготовками S и с приемными устройствами инструментальных блоков 13 производится посредством регулировочной муфты (детали 3, 4). [c.33]

Работу чашек с роликом можно рассматривать условно как обкатывание трех начальных конусов. При этом вершины конусов чашек (точки бив) располагаются по оси валов, а вершина конуса ролика (точка а) занимает некоторое положение на дуге сс в зависимости от текущего значения передаточного отношения /. Работа без скольжения возможна только в том случае, если вершины всех конусов сходятся в одной точке. Чем больше расхождение вершин, тем больше скольжение. [c.260]

Подачу при обкатывании назначают не более 0,2. .. 0,6 мм/об. При упрочнении переходных поверхностей тяжелых валов используют ролики с профильным радиусом на 0,5. ... .. 2,0 мм меньше радиуса R переходной поверхности усилие обкатывания Рг (1000 R [c.491]

Рис. 17. Номограмма для определения усилия обкатывания и раскатывания поверхностей в зависимости от размеров детали и ролика. Например, при обработке вала диаметром Ds = 250 мм роликом диаметром )р = 100 мм с профильным радиусом = 50 мм усилие обкатывания Р = 9000 Н

Фиг. 90. Схемы прокатывания заготовок между роликами и державка для обкатывания вала

В табл. 1 приведены способы обкатывания переходных пове]рхностей. При обкатывании наклонными и клиновыми роликами не требуется больших усилий, так как деформация на обрабатываемом участке происходит постепенно, при весьма малой мгновенной площади контакта. Однако такие ролики сложны в изготовлении. Обкатывание с подачами по хорде и вдоль оси вала происходит при неодинаковых условия>[ нагружения по длине хода. [c.384]

Отделка шеек вала диаметром до 250 мм производится на круглошлифовальных станках тяжёлых моделей при установке вала на центры. Центровые гнёзда после токарной обработки должны быть проверены и исправлены. Для получения правильной формы шеек шпоночные гнёзда рекомендуется забивать планками из дерева твёрдой породы или из мягкого металла (свинец, медь). При значительных размерах вала отделку шеек производят абразивным полотном при помощи деревянных хомутов или жимков на токарных станках. В отдельных случаях отделка шеек достигается обкатыванием роликом, а также успешно применяется для этой цели суперфиниш (Ново-Краматорскийзавод им. Сталина). [c.141]

Обкатывание роликами широко применяют для упрочнения крупных деталей паровозных и вагонных осей, штоков штамповочных молотов, торсионных валов, зубчатых колес и других деталей. Особая эффективность упрочнения крупных деталей объясняется возможностью получать в процессе обкатки большую глубину (до 30 мм) и большую степень наюлепа. Например, обкатка подступичной части осей вагонов увеличивает срок их службы в 25 раз при глубине наклепа 13—19 мм. Обкатка торсионных валов повышает усталостную прочность их на 80—100%. Обкатка резьбы увеличивает усталостную прочность резьбовых соединений до 2 раз при незначительном повышении статической прочности. [c.165]

Обкатывание гладких валов в основном аналогично обработке подстуличных частей. Однако особенность конструктивных форм некоторых деталей вызывает зачастую отличия в технологии их обработки. Типичные гладкие валы-торсионы исчезающих упоров прокатных станов периодически скручиваются при остановке прокатываемых слитков. Для повышения усталостной прочности в технологию их механической обработки введена операция обкатывания роликами. Торсионный вал является нежесткой деталью. При диаметре 115 мм и длине 2000 мм он не может воспринимать значительных радиальных усилий при упрочняющем обкатывании. [c.162]

Станинные ролики прокатных станов, центральные валы редукторов поворота и оси экскаваторов 40Х, 34ХНШ Галтели радиусом 8, 10, 15 и 20 мм Обкатывание роликами с биением рабочего профиля при усилии 5000— 25 000 Н То же, на 30—50 % [c.346]

Галтели коленчатых валов упрочняют обкатыванием профильными подпружиненными роликами, изготовленными из твердого сплава Т15К6 и касаюшимися при работе галтельных переходов детали под действием приложенной силы. [c.403]

Рабочий ротор с двухсторонним механическим приводом (рис. 282, а) состоит из основного центрального вала 21 в средней его части жестко закрепляется барабан 20 блокодержате-ля. В пазы барабана вставляются инструментальные блоки 19. Каждый инструментальный блок включает в себя комплект рабочего инструмента, который может перемещаться в направляющих корпуса. Хвостовик 6 рабочего инструмента имеет выступ, позволяющий с помощью захвата 7 верхнего ползуна сообщать инструменту возвратно-поступательное движение при обкатывании ролика 16 верхнего ползуна по верхнему копиру 15. Аналогичным образом приводится в движение второй элемент рабочего инструмента, хвостовик 5 которого захватывается нижним ползуном 22. Ролик I нижнего ползуна обкатывается по второму неподвижному копиру 26, расположенному в нижней части рабочего ротора. Закон движения рабочих инструментов определяется профилем нижнего и верхнего копиров. [c.521]

Для чеканки галтелей на валах может быть использовано механическое ударное приспособление УП-0,25 конструкции ЦНИИТМАШ (рис. П1. 3.12). Приспособление при помощи угольника 2 устанавливается на суппорте токарного станка под углом к оси детали. Ударный боек 1, которым производится чеканка, ввернут в переднюю часть шпинделя 5. С другой стороны шпиндель поджимается пружиной 6. Шпиндель с бойком приводится в возвратно-поступательное движение вращающимся кулачком 3, через шариковый подшипник 4. Кулачок укреплен на валу, который получает вращение от электродвигатёля 8 через клиноременную передачу 7. Глубина наклепа при применении метода чеканки но сравнению с обкатыванием роликом повышается в несколько раз. [c.136]

Повышение твердости при втором и третьем проходах не превышает 3—7%, а при дальнейшем увеличении проходов поверхностная твердость даже снижается из-за перенаклепа и частичного разрушения поверхностного слоя. Повышение твердости наплавленного слоя после упрочнения обкатыванием роликом или шариком составляет примерно 35—40%, а глубина наклепа (0,02-ь0,04) О, где О — диаметр детали. Обкатка шеек коленчатых валов из стали и высокопрочного чугуна повышает их усталостную прочность на 50—100%. [c.317]

Для достижения рабочих усилий более 20 ООО н (—2000 кГ) приходится применять приспособления рычажного типа. На рис. 82, а показано универсальное ириспособление со сменными головками, предназначенное для обкатывания валов на крупных токарных станках. Сварной корпус приспособления 6 несет два штока — 4 и W. На нижнем штоке 4 с помош,ью штре-веля 13 крепится сменная головка <3, в данном случае с роликом криволинейного профиля. В пазы головки укладывается ось 16 с роликом 1. Ролик вращается на радиальном игольчатом и упорных шариковых подшипниках 18. [c.146]

Ролики радиусного профиля позволяют применять подачи не более 2,5 мм об (табл. 22). При подачах 2 мм об производительность обкатывания сравнима с производительностью обтачивания широкими резцами, допускающими применение подач до 30— 40 мм об при двух-трех проходах. При сравнении этих процессов следует учитывать, что широкие резцы работают при скоростях 2—3 mImuh, в то время как при обкатывании скорость может быть любой, допускаемой станком. Однако при обработке тяжелых валов на крупных токарных станках скорость ограничивается грузоподъемностью центров задних бабок и подшипников шпинделей тем в большей степени, чем тяжелее обрабатываемая деталь. Поэтому для тяжелых валов в некоторых случаях обкатывание может оказаться менее производительным, чем обтачивание широким резцом. [c.146]

При переходе от одной шейки вала к другой затягивается гайка 6, шайба 7 снимается и половина обоймы отбрасывается. Во время обкатывания гайка 6 освобождается. Ролики с профильным радиусом 50 мм установлены на игольчатых подшипниках. Обкатывание трансмиссионных валов производится за два прохода с подачей 0,5 мм/об при скорости 30 м1мин. Пониженная подача и второй проход назначаются для увеличения поверхностной твердости металла. Приспособления аналогичной конструкции применяются и в других случаях обработки тонких валов большой длины. [c.149]

Обкатывание коренных шеек выполнялось от торца вала на всю длину проточки при следующем режиме сила обкатывания 59 ООО н (6000 кГ — наибольшее допускаемое станком и приспособлением), диаметр ролика lOSjHAt, радиус профиля ролика 2 мм, подача 160 [c.160]

Повышения предела выносливости коленчатого вала двигателя Д-50 в 1,57... 1,67 раза достигают в результате обкатывания галтелей профильным подпружиненным роликом, изготовленным из твердого сплава Т15К6. Усилие упрочнения 7,5...11 кН, ось ролика составляет угол 36° к оси детали. [c.540]

Обкатывание гладкими роликами выполняется после шлифования или после чистовой обточки. Жесткие валы обрабатываются обкатками с односторонним расположением роликов, нежесткие — трехроликовыми обкатками. Обрабатываемый вал в процессе обкатывания получает вращение со скоростью 20— [c.113]

В табл. 1 приведены способы обкатывания переходных поверхностей. При обкатывании наклонными и клиновыми роликами не требуется больших усилий, так как деформация на обрабатываемом участке хфоисходит постепенно, при весьма малой мгновенной площади контакта. Однако такие ролики сложны в изготовлении. Обкатывание с подачами по хорде и вдоль оси вала происходит при неодинаковых условиях нагружения по длине хода. Поэтому обработку следует проводить так, чтобы наибольшее упрочнение металла происходило в зоне концентрации эксплуатационньгх напряжений. В этом случае эффективным является применение станков с ЧПУ. [c.482]

Рис. 8. Трехроликовое приспособление для обкатывания нежестких валов / -корпус 2 - плавающая державка 3 - ролик 4 - пружина

Точность правки хрлоднотянутых или обточенных прутков на правильно-калибровочном станке модели 389 составляет 0,1—0,2 мм на 1 м длины при точности по диаметру 0,05—0,08 мм. На станке выполняют две различные операции — правку и калибровку. Правке в чистом виде подвергают черные прокатные заготовки, а калибровке, вместе с правкой,—для окончательной обработки ранее обточенные валы. Процесс правки на этих станках осуществляется обкатыванием прутка тремя парами вогнутых роликов, имеющих форму гиперболоидов вращения. [c.28]

Ролик изготовляют из высокохромистой стали, закаливаемой до твердости 62—64 R . Рабочую поверхность ролика полируют, так что она соответствует 10—I2-My классу чистоты. Скоросгь обкатывания на чистоту упрочняемой поверхности не влияет, поэтому она может превышать даже 50 м1мин. Удельное давление ролика может колебаться в широких пределах (от 50 до 150 кг/ммв зависимости от прочности материала вала, диаметра ролика, требуемой чистоты упрочненной поверхности и некоторых других условий. [c.108]

Для разгрузки узлов станка от односторонне приложенного усилия и обработки нежестких деталей обкатывание целесообразно проводить инструментами с несколькими деформирующими элементами. Трехроликовое приспособление (рис. 7) крепят в суппорте станка. Державка 2 с роликами 3 шарнирно соединена с корпусом 1, поэтому биение поверхности вала не сказывается на обработке. [c.387]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...