Сталь аустенитная трубная

Прибор ФМ-2 предназначен для определения содержания ферритной структурной составляющей (а-фазы) в трубных заготовках из хромоникелевых сталей аустенитного класса. Работа его основана на измерении относительной магнитной проницаемости аустенитной стали в постоянном магнитном поле [8]. [c.65]

Конструкция и технология соединения труб и трубных досок из сталей разного легирования, но одного структурного класса, могут приниматься такими же, как в соединениях однородных материалов [34]. Если же трубы выполнены из аустенитной стали, а трубные доски из перлитной, рекомендуется предварительная наплавка трубной доски слоем толщиной 6—8 мм из аустенитной стали с последующим выполнением однородных стыков этой наплавки с трубами. [c.157]

На выбор толщины стенки теплопередающих труб влияют два противоречивых фактора. С одной стороны, толщина стенки трубы определяет надежность трубного пучка, с другой стороны, увеличение толщины снижает коэффициент теплопередачи. Особенно это заметно в ТА с жидкометаллическими теплоносителями, где доля термического сопротивления стенки в общем сопротивлении составляет от 40 до 60 %. В ТА с газовыми теплоносителями это сопротивление составляет от 10 до 25 %. Высокое термическое сопротивление стенки связано с низкой теплопроводностью [около 20 Вт/(м -К)] нержавеющих сталей аустенитного класса, из которых изготавливаются теплопередающие трубы. [c.45]

Трещины в мартенсите зоны термического влияния трубной стали. Аустенитный металл шва не протравлен. 100 1, (16) табл. 2.4. [c.271]

Качество материала для труб или трубных заготовок зависит в первую очередь от процесса отливки первичного слитка и последующего электродугового переплава. Этот процесс лучше использовать для получения слитков круглого сечения. Рифленые слитки лучше изготавливать методом непрерывного литья, чтобы избежать горячих треш,ин. Аустенитные стали, для которых необходимо минимальное содержание азота, производят электро-шлаковой плавкой. Разрабатываются печи, в которых дуговая плавка может проводиться под давлением, для получения металла с повышенным содержанием азота. Ранее трубы паропроводов высокого давления изготавливались сваркой секций, полученных [c.64]

Из большого числа испытанных в ФРГ марок аустенитной стали в котлостроении в настоящее время нашли применение всего несколько марок. Химический состав применяемых в ФРГ для котлостроения трубных сталей (перлитных и аустенит-ных), величины легирующей составляющей в них и предельные по условиям жаростойкости температуры приведены в табл. 4-8. [c.129]

Двухфазная структура "аустенит - феррит" во многом определяет технологические свойства сталей этого класса. Так, например, удается проводить их горячую пластическую деформацию без образования трещин в ходе прошивки трубных заготовок, если содержание ферритной фазы не более 25 %. В то же время в про.мышленных плавках аустенитных хромоникелевых сталей количество феррита может достигать 30 % и более в [c.28]

Наличие в некоторых аустенитных нержавеющих сталях определенного количества феррита вызывает при горячей прокатке слитков и слябов образование плен и рванин на поверхности проката. Для уменьшения содержания 5 - феррита рекомендуется снижать температуру нагрева стали перед горячей пластической деформацией. Наибольший ущерб присутствие 5 - феррита приносит при прошивке трубных заготовок и горячей прокатке листовой стали на непрерывных широкополосных станах. [c.33]

В книге описано современное состояние вопроса о сопротивлении усталости сварных конструкций в машиностроении. Освещены особенности усталостных разрушений сварных конструкций в связи с масштабным фактором, остаточной напряженностью, способом сварки, характером нагружения и конструктивными формами. Приведен экспериментальный материал по усталости стыковых, нахлесточных, тавровых, штуцерных, трубных соединений, несущих элемеитов балочного и рамного типов, а также по влиянию наплавок из аустенитных сталей и цветных металлов на сопротивление усталости крупных стальных валов. Значительная часть книги отображает результаты экспериментальных работ, выполненных под руководством авторов или при их участии. [c.2]

Рис. 70. Трубчатый сварной образец для экспрессной оценки склонности трубных аустенитных сталей к локальному разрушению

В тех случаях, когда большие давления могут быть достигнуты без особых затруднений, например, прессованием или при горячей прокатке, новый способ сварки незаменим, поскольку он не требует специального вакуумирования. По этой причине АСД получила признание со стороны металлургов и быстро завоевывает прочные позиции в производстве тол стол истового двух- или многослойного проката — листового, сортового, трубного — из обычных конструкционных и аустенитных сталей. АСД несомненно найдет широкое применение в производстве методом экструзии биметаллических труб, плакированных аустенитной сталью [22]. [c.385]

Известно, что присутствие феррита в хромоникелевых сталях весьма вредно сказывается при прошивке трубных заготовок и при других сложных операциях горячей обработки давлением. Полностью аустенитные стали в этом случае ведут себя лучше. [c.242]

Испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) проводят на стандартных образцах, выполненных с надрезом по металлу шва, зоне сплавления, в пограничном и других участках около-шовной зоны (рис. 5.8). Место надреза выбирают а зависимости от цели испытаний. Для сдаточных испытаний контрольных сварных стыков применяют образцы с надрезом по оси симметрии шва со стороны раскрытия шва. Обычно место нанесения надреза определяют после макротравления шлифованных заготовок. Ударная вязкость при температуре 20 °С при испытании на ударный изгиб сварных образцов должна быть не менее 700 кДж/м для трубных элементов из аустенитных сталей и не менее 500 кДж/м для других сталей. Если испытания проводят при температуре ниже О °С, то ударная вязкость должна быть не менее 200 кДж/м для всех сталей, кроме аустенитных, и не менее 300 кДж/м для аустенитных сталей. [c.163]

Конвективный перегреватель выполнен параллельноточным для того, чтобы по возможности уменьшить температуру выходных участков змеевиков. Один з меевик перегревателя был составлен из кусков опытных змеевиков, проработавших до этого около 20 ООО ч в котле, и из двух участков новых сталей (ЭИ-7(26 и чехосло-в а ЦК а я х ро м ам ар г ан цов ов ан а д и ев а я сталь). Главным итогом работы поре-конструкции опытного котла является практическое освоение всей технологии плав ки новой аустенитной стали, изготовления трубных загото)во К, прокатки труб для перегревателя и паропроводов, и зготавления на ЗиО змеевиков, камер паропроводных труб, сварки — контактной и электродуговой, термической обработки и т. п. [c.72]

Настоящие Правила распространяются на контроль сварных соединений трубных систем и трубопроводов из стали перлитного и мартенсито-феррит-ного классов, а также на контроль сварных соединений трубных систем поверхностей нагрева из стали аустенитного класса. [c.520]

Стали ЭИ695Р, ЭП17 и ЭП184 обладают высокой структурной стабильностью, и их свойства относительно слабо изменяются в процессе эксплуатации. Стали стойки против коррозии в продуктах сгорания малоагрессивных топлив и водяном паре, однако коррозионная стойкость в продуктах сгорания высокосернистого мазута у них низка. Коррозионная стойкость практически одинакова для всех хромоникелевых аустенитных трубных сталей. При 605—610° С коррозионные потери за 100 тыс. ч достигают 1 мм. [c.78]

В результате ряда систематически проведенных работ параллельно в нескольких научно-исследовательских организациях в качестве трубных сталей предложены три марки аустенитной стали ЗП17, ЭИ695Р и ЭП184. Свойства этих марок стали неоднократно проверены на промышленных плавках, разработана технология их выплавки, ковки, сварки, термообработки. [c.27]

Для изготовления корпусов турбин, а также арматуры для работы при температурах 650°С находит применение разработанная в ЦНИИТмаше литая аустенитная сталь марки ЦЖ15(аю5 = 13,2 сгю = 10,0 е, = 8—9%). Ввиду того, что при изготовлении корпуса жесткой сварной конструкции приходится сваркой соединять детали сферы и цилиндра, сложным явился технологический процесс сварки, который потребовал некоторого изменения состава по сравнению с предложенными ранее марками стали ЦЖ7 и ЦЖ8. Удовлетворяет заданным требованиям по длительной прочности к сталям для корпусов сталь ЭИ402 и ЭИ402М, разработанная ЛМЗ и ЦКТИ. Опыт эксплуатации этих сталей, равно как и трех других марок трубных сталей, на Каширской ГРЭС покажет преимущества и недостатки каждой и позволит выбрать лучшую для дальнейшего применения. [c.28]

Защита от коррозии коллекторов котлов из перлитной стали производится подобным же образом. Исключение составляют коллекторы из аустенитной стали, в которых нецелесообразно помещать летучие ингибиторы. Организация хранения трубных элементов, барабанов, коллекторов и других деталей котлов на монтажной площадке регламентируется инструкцией о порядке хранения энергетического оборудования на объектах Министерства энергетики и элек-прификации СССР [Л. 25]. [c.131]

Предотвращение присосов охлаждающей воды в конденсаторах турбин путем герметизации их трубных досок и предупреждения коррозии конденсаторных труб пе исключает необходимости осуществления обесооливания всего конденсата турбин с целью практически полного удаления из него основных стимуляторов коррозионного растрескивания — хлоридов и едкого натра. Для предотвращения коррозионного растрескивания аустенитных сталей, из которых изготовлены элементы прямоточных котлов, питательная вода практически не должна содер- [c.199]

Трубы для трубопроводов с Ру < 100 изготавливаются из качественной углеродистой стали марок сталь 20 и сталь 10 по ГОСТ 1050—59. Для установок с рабочей температурой до 580° используются перлитные стали в установках на рабочую температуру выше 600° применяются стали аусте-нитного класса. Паропроводы построенных ранее станций сверхвысоких параметров (550°, 170 ата) изготавливались из аустенитных сталей марок 1Х18Н12Т и ЭИ257. Основные характеристики и области применения различных трубных сталей приведены в табл. 1, 3 и 5. [c.160]

Необходимо постоянное внимание при изготовлении и последующей эксплуатации подогреваемых натрием парогенераторов. Должны быть тщательно разработаны методы обнаружения течей в начальной стадии, прекращения их или изоляции дефектных труб до того, как парогенератор начнет работать. Это особенно важно для аустенитных сталей, так как скорость, с которой происходит образование трещин в результате коррозии под напряжением, может привести к их распространению через ненапряженные участки. Условия изготовления и контроль используемых материалов определяют возможность получения оптимальных свойств. Трубы для.теплообменников натрий—вода должны быть изготовлены из высококачественных сталей, полученных или методом ва-л<уумной дуговой плавки, или электрошлаковым переплавом. Перед экструзией заготовка должна пройти полную механическую обработку, причем полученную трубную заготовку желательно снова механически обработать. Холодная прокатка имеет преимущества перед волочением, так как позволяет получить большее увеличениенжлины между отжигами, однако в некоторых случаях абсолкртная чистота и хорошее качество обрабатываемых материалов позволяют избежать складок или включений на поверхности. Трубы должны быть полностью обезжирены перед отжигом, а отжиг должен проводиться в контролируемой атмосфере, чтобы избежать науглероживания или обезуглероживания. Кроме того, все трубы должны пройти неразрушающий - контроль. Методы сварки должны исключать возможность появления трещин и ще--лей. [c.190]

Для заводского (или базового) изготовления трубных узлов характерно применение высокопроизводительных механизмов и приспособлений. Гнутье в нескольких плоскостях труб различного диаметра и толщины стенки из сталей перлитного и аустенитного класса выполняется в настоящее время наиболее производительным способом гнутья с нагревом током высокой частоты. Для сборки узлов применяются плоские и пространственные сборочные стенды. На jpH . 6 показан стенд для сборки плоских и пространственных узлов из труб диаметром до 350 мм, применяемый СУ-74 треста № 7 Госмонтажспец-строя СССР. [c.23]

При температуре перегретого пара 560°С температура металла в выходных змеевиках пароперегревателя близка к предельному для стали марки 12Х1МФ значению 595°С. Надежности и долговечности такого пароперегревателя способствует его схема, гори которой пар проходит последовательно через потолочные трубные панели (с компенсационными петлями), через ширмы, через первые и вторые по ходу дымовых газов конвективные трубные пакеты и, наконец, нагревается до конечной температуры в конвективных пакетах, омываемых наименее нагретыми газами. При такой схеме, как подтвердил опыт эксплуатации, надежная работа пароперегревателя достигается без применения аустенитной стали (в котлах с промежуточным пароперегревателем схема поверхностей нагрева изменяется и аустенитные трубы устанавливаются даже при меньшей температуре перегретого пара). [c.20]

Конструкция коллекторов. Все раздающие и собирающие коллекторы котлов ТКЗ изготовляются цилиндрическими из толстостенных трубных заготовок. Марку применяемой для коллекторов стали выбирают обычно такой же, как у присоединенных к ним труб, но в труб ных пакетах из аустенитной стали коллекторы изготовляют из стали хромомолибденовой группы (обычно марки 12Х1МФ), поскольку необогре-ваемые коллекторы нагреваются примерно до температуры пара и не могут иметь температуру, значительно превышающую вполне допустимое для этой стали значение 545°С. [c.126]

Наружная коррозия труб пароперегревателя. Условия разрушения радиационных трубных панелей пароперегревателя рассмотрены выше (гл. 6). Ширмы и конвективные трубные пакеты подвержены коррозии преимущественно при сжигании мазута. Предполагают, что более всего с металлом труб взаимодействует высший из окислов содержащейся в мазуте примеси металла ванадия — его пятиокись V2O5. Коррозионный процесс значительно ускоряется при повышении температуры соприкасающейся с дымовыми газами наружной поверхности труб, поэтому ВТИ рекомендует не допускать длительной работы котлов при температуре наружной поверхности труб из стали 12Х1МФ выше 585°С, а труб из аустенитной стали — выше 600°С. [c.197]

Жаропрочные стали и сплавы для деталей, работающих при температуре выше 650° С. Характерными сталями этой группы материалов являются аустенитные более сложного состава, чем стали типа 18Сг—8Ni. Их применяют для изготовления трубных систем котлов и паропроводов. Для современных стационарных теплоэнергетических установок максимальная температура, как правило, не превосходит 750° С (по металлу). [c.139]

Вопрос о влиянии режимов термической обработки на характеристики термоусталостной прочности и термоциклической пластичности наклепанной стали особенно важен для теплоэнергетики ввиду того, что многочисленные разрушения элементов трубных систем происходят при малоцикловых нагрузках в неизотермических условиях. В ЦНИИТМАШе были проведены исследования влияния холодной деформации и режимов последующей термической обработки на сопротивление разрушению и деформированию при термоциклическом нагружении аустенитных сталей 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т и Х16НМ2, широко используемых для изготовления высокотемпературных элементов пароперегревателей мощных энергетических котлов [24, 41 ]. Образцы для исследования были как из пруткового металла, так и из паропере-гревательных труб диаметром 32 мм и толщиной стенки 7 мм. [c.152]

Повреждения трубных элементов поверхностей нагрева являются, как правило, следствием дефектов производства труб металлургического происхождения — плены, закаты, трещины и др. дефектов термической обработки — не-рекомендованной структуры перлитных сталей, мелкого зерна аустенитных сталей и др. коррозии и окалинообра-зования на наружной и внутренней поверхностях труб эрозии труб от абразивного износа, пара из обдувочных аппаратов и мазутных форсунок, ударного действия дроби (наклепа) и воздействия виброочистки тепловой усталости металла перегрева труб выше расчетной температуры ползучести металла труб нарушения условий эксплуатации, предусмотренных проектом (превышения давления, температуры, нарушения режима питания котла водой, циркуля- [c.95]

Коррозионная стойкость нержавеющей стали практически полностью определяется заданным химическим составом металла и обеспечивается при выплавке стали. Содержание феррита, которое ограничено в аустенитных сталях типа Х18Н10Т для трубной заготовки и листа, также обеспечивается при выплавке стали путем сужения пределов химического состава. [c.274]

Развитие процессов образования а-фазы в процессе термической обработки или высокотемпературной эксплуатации может привести к хрупким разрушениям при комнатной температуре и сварных узлов из аустенитных сталей, особенно при аустенитоферритных швах. Подобная опасность наиболее вероятна при сравнительно небольшой толщине свариваемых элементов, иа-иример стыков труб малого диаметра. Так, при ремонте трубных систем химических установок из стали типа Х23Н18 неосторожные удары при ремонте приводили к разрушению стыков и самих труб [57]. В то же время ири толщине свариваемых деталей свыше 20—30 мм опасности разрушения узлов при нормальной температуре нет, несмотря на значительное развитие процессов а-охруичивания. [c.88]

Работоспособность сварных соединений аустенитных сталей при высоких температурах зависит от ряда факторов и прежде всего от уровня температур, легирования стали и шва, длительности эксплуатации и величины напряжений. Участком, в котором наиболее вероятны преждевременные хрупкие разрушения, снижающие надежность изделий, является обычно околошовная зона. Разрушения в швах, даже при наличии их существенного охрупчивания, обычно не возникают. Лишь в узлах с малой толщиной стенки (до 4—6 мм), например в трубных системах химических установок, при капитальных ремонтах возможны хрупкие разрущения вследствие сигматизации. Толстостенные же паропроводы даже при заметном охрупчивании их швов обычно склонности к разрушениям не проявляют. [c.233]

В зависимости от характера упрочнения 7-твердого раствора в основном металле, решается и вопрос выбора системы легирования и характера упрочнения аустенитной матрицы металла шва. Для сталей, легированных ниобием, эта задача решается сравнительно просто ввиду сравнительно хорошего усвоения этого элемента сварочной ванной при всех видах сварки плавлением (см. гл. И). Так, например, для сварки жаропрочной аустенитной хромоникелевольфрамониобиевой трубной стали 1Х14Н18В2БР (ЭИ695Р) применяют электроды марки АЖ 13-15 [c.268]

Испытания по определению коррозионной стойкости образцов, вырезанных из стали 1Х18Н9Т с 0,12—0,14% С, 18% Сг, 9—10% Ni с 0,52—0,7% Ti (от края и середины полосы), в сильно агрессивных средах, 65%-НОЙ кипящей азотной, 10%-ной кипящей серной и 3,6%-ной соляной кислотах при комнатных температурах [516] показали, что с увеличением количества феррита в стали коррозионная стойкость в указанных средах несколько понижается. Потери веса образцов различных сталей с 12—21% фер-ритной составляющей в 2—2,5 раза выше, чем стали, в которой феррит имеется в количестве 1—8%. Разница между краем и серединой полосы тем выше, чем больше феррита в стали и чем больше разница в его содержании между этими зонами. Аналогичная неравномерность была обнаружена А. А. Бабаковым на трубной заготовке [282]. Повторный нагрев и прокатка полосовой стали на лист уменьшает разницу в структурной неоднородности и способствует более равномерному распределению фаз. При достаточно равномерном распределении ферритной составляющей не обнаружено разницы в коррозионной стойкости стали 1Х18Н9Т в азотной кислоте и ряде других сред. В этом случае не обнаруживается разницы в коррозионной стойкости чисто аустенитной стали и аустенито-ферритной [193, 282]. [c.330]

Весьма перспективно использование регламентированной деформации для создания полигонизованной структуры применительно к коррозионностойким нержавеющим аустенитным сталям (типа Х18Н10Т). На Никопольском южно-трубном заводе при прокатке труб из стали 12Х18Н12Т по температурно-деформационным режимам, специально разработанным совместно с Московским институтом стали и сплавов, было достигнуто (в связи с созданием развитой полигонизованной субструктуры и мелкого зерна) повышение предела текучести на 70 %. Поскольку однородность структуры достигается непосредственно при регламентированной прокатке по разработанным режимам, отпадает необходимость в последующей термической обработке, к тому же нежелательной, так как она приводит к падению прочности. [c.13]

Быстров сквозное КР наблвэдалось на трубопроводах линий производства дифинилолпропана в ПО "Химпром" (г. Уфа). Вся трубная обвязка была изготовлена из импортной аустенитной нержавеющей стали типа 06Х17Н13М2Т. Проявление коррозионного растрескивания было обусловлено попаданием ионов хлора (до О,5 0,8 г/л) в фенол, содержащий го5 % воды. Температура стенки трубопроводов составляла 40+160 °С. Перфорация коррозионными трещинами стенок трубопроводов происходила за 1,5- -2 месяца эксплуатации. Наряду с трубопроводами в результате КР вышли из строя ряд емкостей, выполненных из той же стали. [c.5]

Описание различных случаев выхода из строя технологического оборудования по причине КР можно было бы продолжить, однако и на основании уже изложенного можно заключить, что КР является одним из наиболее опасных видов коррозионного разрушения химического оборудования, шшолненного из аустенитных хромоникеле -вых сталей. Наиболее часто реализуется КР в теплообменном и выпарном оборудовании и их трубной обвязке. Развитие коррозионных трещин цроисходит, как правило, вблизи сварных швов в зонах наиболее высоких остаточных напряжений. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...