Отпуск инструментальных легированны

Устойчивость против отпуска инструментальных сталей, легированных Сг—Мо—W—V, выше, чем сталей, содержащих Со—Ni- Мо—V. В этих инструментальных сталях наблюдается даже процесс дисперсионного твердения, хотя и в небольшой степени. [c.239]

Азотированию подвергают инструментальные, легированные и нержавеющие стали после термической обработки (закалки и отпуска). Поверхность изделий после азотирования обладает высокой твердостью и не ржавеет в обычной атмосфере, воде и перегретом паре. Места изделий, не подлежащие азотированию, изолируются путем лужения или никелирования или путем специальной обмазки. Процесс азотирования длится от 3 до 90 час, при этом получается насыщенный слой от 0,2 до 0,7 мм. [c.51]

Получение заготовок. При заготовке деталей штампов, изготовляемых из инструментальных углеродистых и легированных сталей, выполняют следующие операции отрезание материала от куска, плиты или полосы (дисковой пилой, механической ножовкой, газовым резаком), ковку (или осадку), изотермический отжиг, строгание или фрезерование плоскостей с припуском 0,25 мм на сторону, обтачивание по диаметру, нормализацию (для углеродистой стали) или высокий отпуск (для легированной стали), черновое шлифование поверхностей. Далее следует обработка заготовки по чертежу. [c.136]

Совершенно особое место среди инструментальных легированных сталей занимают быстрорежущие. Замечательная особенность этих сталей состоит в их высокой тепловой стойкости (теплостойкости). Под тепловой стойкостью понимается сохранение закаленной сталью твердости при повышенных температурах. Нагрев инструмента в работе вызывает самопроизвольный отпуск стали и, как следствие, потерю твердости. Инструменты, изготовленные из инструментальных углеродистых сталей, сохраняют свою теплостойкость до температур около 200°. При нагреве инструмента выше этой температуры происходит значительное понижение твердости стали. Инструмент утрачивает свои режущие свойства, садится , и дальнейшая обработка им становится невозможной. [c.23]

Устранить полосчатость в прокате из сталей перлитного класса обычно удается отжигом при температуре около 1000° в течение нескольких часов для доэвтектоидных углеродистых сталей для этого достаточно 1—2 час., а для легированных заэвтектоидных сталей необходимо 5—6 час. Само собой разумеется, что для исправления перегрева необходимо произвести нормальный отжиг пли нормализацию (доэвтектоидные стали) к нормализацию и высокий отпуск (инструментальные стали). [c.122]

Инструментальная легированная сталь, поставляется после отжига или высокого отпуска согласно ГОСТ 5950—51 и должна иметь твердость, указанную в табл. 15.. [c.862]

Для инструментальной легированной стали ХВГ (закалка с 820—850° С, отпуск при 160—220 С) предел прочности при растяжении о = 16 000 18 ООО кг/аи и предел текучести о,.--= 12 ООО кг/сл 2. [c.874]

Заданный уровень твердости — необходимое свойство инструментальных сталей — можно получить либо с помощью мартенситного превращения при закалке высокоуглеродистых сталей (>0,8 % С), либо с помощью дисперсионного твердения при отпуске сталей, легированных большим количеством карбидообразующих элементов (Сг, Мо, У, V и т.п.). [c.315]

Применение для легирования разных элементов позволяет также решать такие задачи, как повышение твердости, износоустойчивости или устойчивости против отпуска, В соответствии с этим легированные инструментальные стали подразделяются на 111 группы (табл. 47). [c.415]

Инструментальными сталями называют углеродистые и легированные стали, обладающие высокой твердостью (HR 60—65), прочностью и износостойкостью и применяемые для изготовления различного инструмента. Обычно это заэвтектоидные или ледебуритные стали, структура которых после закалки и низкого отпуска мартенсит + избыточные карбиды. [c.295]

Мелкие детали, работающие при спокойной нагрузке, выполняют т углеродистых сталей У И, У12, а при ударной нагрузке — из сталей У8—У10. Термообработка закалка в воду с 750 —800°С, отпуск при 150 —180°С НКС 60 — 62). Для более напряженных сочленений применяют легированные инструментальные стали. Закалка в воду или масло с 800-850°С, отпуск при 150-160°С (НКС 62-68). [c.354]

В работе [5] приводятся исследования зависимости магнитных свойств некоторых средне- и высокоуглеродистых сталей от режимов закалки и отпуска и проведен анализ возможности контроля их свойств магнитными методами. Имеются работы, посвяш,енные изучению магнитных свойств шарикоподшипниковых и инструментальных [7, 9], конструкционных слаболегированных сталей [5, 10, 11]. При этом оказывается, что контроль по магнитным свойствам не всегда возможен. Так, для некоторых легированных конструкционных сталей, а также углеродистых с содержанием углерода 0,3—0,4% и выше однозначное изменение магнитных и механических свойств с ростом температуры термообработки наблюдается не для всего интервала температур [10—12 и др.], что затрудняет применение магнитных методов контроля. [c.93]

Температуры закалки и отпуска легированных инструментальных сталей приведены в табл. 10. [c.348]

Об отпуске легированной и углеродистой инструментальной стали см. Влияние легирующих элементов в стали а Сталь инструментальная углеродистая. [c.327]

Отпуск. Существуют следующие виды отпуска а) низкий (при температуре 150—280° С), применяемый для снижения внутренних напряжений и хрупкости при сохранении или небольшом снижении твердости. Этому виду отпуска подвергаются в основном детали после цементации и закалки и инструменты, изготовленные из углеродистых и легированных инструментальных сталей б) средний (при 350—500°С)— для повышения предела упругости и вязкости, которому подвергаются в основном пружины в) высокий (при 500—650°С)— для получения высокой прочности и хорошей сопротивляемости ударным нагрузкам. [c.32]

Канатная, пружинная и инструментальная проволока производится из средне- и высокоуглеродистых сталей (0,5—1,2% С). Повышенное содержание углерода позволяет в результате деформационного упрочнения получать высокий предел прочности (до 30 МПа и более) без заключительной термической обработки. Особенностью производства проволоки из средне- и высокоуглеродистых сталей является заключительная регламентированная термическая обработка — закалка и отпуск для проволоки со специальными свойствами (65Г). Технологическая схема производства проволоки из легированных сталей также отличается операциями термической обработки и некоторыми операциями по обеспечению качества поверхности проволоки. Например, при изготовлении проволоки из инструментальной стали PI8 катанку подвергают отжигу для снижения прочностных характеристик и повышения пластичности. Поверхность готовой проволоки подвергают шлифовке или полировке. [c.340]

Пределы прочности и текучести, а также ударная вязкость стали повышаются при содержании в ней ванадия без снижения относительные сужения и удлинения. Ванадий связывает азот и снижает чувствительность стали к старению, повышает твердость, износостойкость н устойчивость против отпуска, а также теплостойкость стали, что благоприятно влияет на стойкость режущего инструмента. Ванадий широко используют при производстве конструкционных, жаропрочных и инструментальных сталей. В последнее время все чаще применяется микролегирование ванадием конструкционных сталей, что значительно повышает Их качество. Для легирования стали ванадием используют феррованадии табл. 96) или специальные ванадийсодержащие лигатуры. Реже для легирования стали используют ванадийсодержащие шлаки, ванадийсодержащие металлизированные окатыши н т. п. материалы. [c.294]

Для обеспечения необходимых свойств применяют специальное легирование и термическую обработку. Так, обеспечение теплостойкости достигается легированием сталей вольфрамом, молибденом, ванадием, а легирование хромом и марганцем повышает их прокаливаемость. Термическая обработка инструментальных сталей, как правило, включает закалку и низкий отпуск. В результате такой обработки получают твердость сталей 60...65 HR и предел прочности при изгибе = 250...350 МПа. Режимы термической обработки в зависимости от химического состава сталей и требований к их твердости и прочности установлены ГОСТ 5950—73 и 19265—73. [c.179]

Углеродистые инструментальные стали обладают достаточной твердостью в состоянии после закалки и низкого отпуска. Но прокаливаемость этих сталей относительно низкая. Для получения мартенсита в процессе закалки необходимо в качестве закалочной среды применять воду. Однако это вызывает значительное коробление. Поэтому для режущего инструмента используют легированные стали, которые позволяют получить высокую твердость после закалки в масле и низкого отпуска в крупных изделиях. [c.175]

Инструментальные стали, легированные элементами, способствующими повышению стойкости против отпуска, жаропрочности, [c.241]

Рис. 61. Влияние температуры отпуска и его продолжительности на изменение размера легированных инструментальных сталей

Прокаливаемость низколегированных сталей немногим более прокаливаемости нелегированных инструментальных сталей. Это хорошо видно на примере кривых прокаливаемости стальных пластин (рис. 151). У сталей, легированных ванадием, она практически та же, что и у нелегированных сталей, и поэтому эти стали можно охлаждать только в воде. Твердость ванадиевых инструментальных сталей, подвергшихся отпуску при температуре 300—400° С, составляет HR 44—48. Эти стали можно использовать для изготовления инструментов с малым поперечным сечением, которые подвергаются динамическим нагрузкам (например, молотки и т.д.). Инструменты из сталей, легированных хромом, хромом и ванадием, можно также охлаждать в масляных и соляных ваннах. Их глубина прокаливаемости достигает диаметра 5—8 мм. Однако сталь в середине инструмента большого размера не закаливается, а остается в мягком, вязком состоянии. При охлаждении в воде толщина закаленного слоя растет. [c.168]

Стали, легированные одновременно хромом и кремнием, прокаливаются уже до диаметра 50—60 мм. Для закалки используют масло и горячие среды. Для изделий больших размеров применяют изотермическую закалку. Под влиянием добавок кремния растут пределы упругости и текучести инструментальных сталей (рис. 154). Отпуск примерно при 270—400° С вызывает хрупкость стали, уменьшаются ее вязкость и значение ударной вязкости. Изотермической закалкой в ванне с соляным раствором можно уменьшить хрупкость стали. [c.170]

У легированных одновременно хромом и кремнием инструментальных сталей улучшается прокаливаемость. Прутки из этих сталей диаметром до 40 мм можно прокаливать в масле и диаметром до 25—30 мм в соляных ваннах. Повышается также стойкость против отпуска и предел упругости. [c.181]

Однако в структуре инструментальных сталей, легированных 2% Мп, можно обнаружить до 15—22% остаточного аустенита, который остается устойчивым даже при нагреве до 220—230° С. Наличие небольшого количества остаточного аустенита обеспечивает при закалке и отпуске незначительные деформации размеров (см. табл. 17, 18). Впрочем, пределы прочности и упругости этих сталей несколько меньше, чем у остальных инструментальных сталей. Эти инструментальные стали хорошо правятся как в холодном, так и в горячем состояниях. Наряду с большой твердостью (HR 60—-62) вязкость их является удовлетворительной и с уменьшением внутренних напряжений значительно увеличивается (табл. 60). [c.184]

Аналогичная зависимость характерна и применима для гюлимерных материалов. Для термически обработанных (закалка и отпуск) конструкционных и инструментальных легированных сталей установлена зависимость [c.124]

При отпуске, проводящемся после закалки, содержание легй рующих компонентов в мартенсите во всех сталях убывает в незначительной степени, так как образуется сравнительно немного карбидов, которые вызывают процесс дисперсионного твердения. Однако высокая степень легированности твердого раствора обеспечивает теплостойкость этих сталей. Теплостойкость и устойчивость протйк отпуска инструментальных сталей в значительной степени зависят от содержания. легирующих компонентов в твердом растворе (Сг Мо—V, см. табл. 10) и эффективности процесса дисперсионного твердения. [c.242]

Осевые пуансоны 3, 4 (рис. 58) — наиболее нагруженные элементы ц тампа, причём наибольшая контактная нагрузка возникает от осадки заготовки на периферийной части торца пуансона. Материал осевых пуансонов должен быть таким же, как и при холодном выдавливании. В процессе опытных работ удовлетворительную стойкость показали пуансоны из инструментальной легированной стали Х12М. При этом термообработку лучше производить на первичную твердость, при которой прочностные характеристики выше, а хрупкость ниже. Закалку стали Х12М на первичную твердость производят в масло после нагрева до температуры 1030 °С с последующим низким отпуском при температуре 200—250°С, При такой термической обработке твердость пуансонов достигает НКС 56—59, что вполне удовлетворяет процессу холодной штамповки. Кроме названной 1иарки стали могут быть использованы и другие стали с подобными свойствами. [c.170]

Слитки из быстрорежущих, высокохромистых и некоторых типов инструментальных сталей подвергают отжигу с фазовой перекристаллизацией. В ряде случаев может быть рекомендовано охлаждение по изотермическому режиму (рис. 139, а и б). Слитки сталей мартенситного класса (18Х2Н4ВА и др.) подвергают высокому отпуску при 680—700° С для снижения твердости и получения структур сорбитного типа (рис. 139, в). Рекомендуется загружать слитки в печь для отжига с температурой 300—400° С. Продолжительность выдержки (отрезок А) определяется массой садки, маркой стали и типом печи. Гомогенизацию и отжиг слитков производят в печах с выкатным подом, обеспечивающим удобство загрузки и выгрузки, или в колодцевых печах. Небольшие слитки инструментальных легированных сталей для снижения твердости перед обдиркой можно охлаждать медленно в специальных колодцах до температуры 100—150° С в течение дли тельного времени (до 40 ч). [c.203]

Наряду с закалкой ультразвук оказывает положительное влияние и на отпуск закаленных изделий. Положительные результаты в этом отношении получены при экспериментах с углеродистыми, инструментальными легированными и быстроре-жупднми сталями. [c.101]

Стали для режущего инструмента должны быть твердыми и износостойкими. Поэтому они должны содержать достаточное количество углерода (0,8—1,0 %) и карбидобразующих элементов, главным образом хрома. Получающаяся у них после закалки и низкого отпуска структура (мартенсит отпуска с равномерно распределенными карбидами) обеспечивает высокие режущие свойства инструмента. Наиболее часто используются следующие марки легированных инструментальных сталей X, 9ХС, ХГСВФ (стали I группы). [c.41]

Волоки делаюг из стали, твердых сплавов и технических алмазов. По конструкции волоки бывают цельными, составными и роликовыми. Стальные волоки (доски) применяют при волочении крупных изделий труб диаметром 16—300 мм и прутков диаметром 16—100 мм. Волоки делают из инструментальных сталей У8—У12 н сталей, легированных хромом,—Х12, 40Х5Т и др. Исходной заготовкой для изготовления стальных волок является горячекатаный прокат в виде круга или толстого листа. Конусный канал волоки выполняют на металлорежущих станках. После закалки и отпуска на требуемую твердость поверхности рабочий конус волоки шлифуется и полируется. Твердость поверхности после закалкн должна быть не меньше HR 60. [c.337]

Добавка молибдена обеспечивает получение однородной мелкокристаллической структуры стали, увелич ивает прокаливаемость стали и способствует устранению хрупкости в результате отпуска. Молибден широко применяют при изготовлении конструкционных сталей, содержащих 0,15—0,50% Мо. В быстрорежущей стали молибден заменяет часть вольфрама. Молибден в сочетании с другими легирующими элементами находит широкое применение при производстве нержавеющих, жаропрочных, кислотостойких и инструментальных сталей и сплавов с особыми физическими свойствами. Добавка молибдена в чугун увеличивает его прочность и сопротивление износу. Для легирования стали обычно используют ферромолибден (табл. 91), а также металлический молибден (для легирования специальных сплавов), молибдат кальция и технический триоксид молибдена МоОз (>50 % Мо, —0,10 % С и 0,12 % S). В черной металлургии используют 95 % всего добываемого молибдена. [c.282]

Легированные инструментальные стали. Для режущего и мерительного инструмента применяются хромистые стали. Хролг увеличивает прокаливаемость и частично повышает стойкость стали к отпуску. Кроме этого, хром, частично растворяясь в цементите, делает его более твердым, а сталь более износостойкой. [c.12]

Рис. 107. Изменение твердости легированных закаленных инструментальных сталей в завнсн-мости от температуры отпуска

Целью легирования инструментальных сталей, принадлежащих к этой группе, в первую очередь является увеличение толщины прокаливаемого слоя, так как твердость обеспечивается большим содержанием углерода в мартенсите. Чем разнообразнее добавки содержит сталь, тем больше диаметр прокаливаемости или расстояние, измеренное от охлаждаемого торца на образце Джомини (рис. 161). Наиболее значительно увеличивает прокаливаемость легирование марганцем, молибденом, хромом и кремнием. С помощью легирования кремнием можно увеличить пределы упругости и текучести. Однако под влиянием добавок кремния растет твердость стали в отожженном состоянии и значительно увеличивается ее склонность к обезуглероживанию. У сталей, легированных, кремнием, температура эвтектоидных превращений выше, чем у нелегированных. Таким образом, для растворения карбидов требуется также большая температура. Сильные карбидообразующие элементы (ванадий, вольфрам, молибден, хром) в небольших количествах растворяются в цементите, уменьшая при этом его растворимость и склонность к коагуляции. Благодаря этому увеличивается устойчивость стали против отпуска и уменьшается чувствительность к образованию крупнозернистой структуры. Однако при наличии легирующих компонентов в количестве более 1—1,5% образуются карбиды уже больших размеров и возникает неоднородность в распределений карбидной фазы главным образом в продольном сечении. Влияние [c.173]

Для того чтобы количество остаточного аустенита в сталях со значительным содержанием углерода не было слишком велико и вследствие этого не был низким предел упругости, до минимума ограничивают содержание марганца. Именно поэтому прокаливае-мость таких сталей не наилучшая. Характерным примером для этого служат сталь марки W7 с относительно большим (4%) содержанием вольфрама и подобные ей инструментальные стали (рис. 168). С увеличением содержания вольфрама или ванадия инкубационный период превращения аустенита в области низких температур бейнитных превращений возрастает, однако в целях подавления диффузионных процессов все же требуется большая скорость охлаждения. Такие стали пригодны для комбинированной закалки (сначала охлаждение в воде, а затем в масле). Эти инструментальные стали содержат, кроме цементита, карбидные фазы типа МвбС и МеС, которые не растворяются при обычной для закалки температуре 840—880° С. Наличие карбидов наряду с высокоуглеродистым мартенситом придает таким сталям чрезвычайно вы< сокую твердость и износостойкость. Они не склонны к крупнозерни-стости. Следствием наличия карбидов вольфрама и ванадия является также и то, что их устойчивость против отпуска выше, чем у нелегированных или легированных только хромом инструментальных сталей (рис. 169). Вследствие большой твердости их вязкость и предел прочности при изгибе небольшие (о в= 1600-4-2000 Н/мм ). Чем больше содержание вольфрама, тем более хрупкой становится сталь, поэтому наиболее благоприятным является содержание 3— 4% W, В целях уменьшения графитообразования эти стали легируют еще и хромом. [c.178]

У сталей, содержащих 2% Мп и легированных к тому же комбинацией элементов Сг—Мо—W, устойчивость аустенита в интервале температур перлитных превращений все более увеличивается, закаливаемость их на воздухе также большая — достигает диаметра 100—120 мм. Деформаций при закалке минимальные, при этом стойкость к изменению размеров достаточно хорошая. Эти стали содержат 15-т-18% остаточного аустенита, который остается устойчивым при нагреве до температуры 200—300° С (рис. 179). В закаленном состоянии они склонны к образованию трещин при шлифовании. Так как при закалке размерные деформации минимальны, то шлифование можно проводить перед закалкой. Устойчивость этих сталей против отпуска выше, чем у инструментальной стали марки Ml, карбиды МббС наряду, с цементитом встречаются уже в меньших количествах. В сталях с повышенным содержанием углерода из-за наличия в них хрома и молибдена образуется больше карбидов, но они распределяются более равномерно, чем в сталях, содержащих 6—12% Сг. Карбидная сетра встречается не часто даже в изделиях диаметром 100—120 мм. Благодаря наличию в сталях хрома и молибдена их можно подвергать азотированию. [c.185]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...