Электроэрозионная обработка металлов и сплавов

Электросверлилки 642 Электротали 693, 694 Электротехнические детали 109 Электрохимическая обработка металлов и сплавов 560—565 Электроэнергия — Затраты на одну станко-минуту 801 --силовая — Затраты — Определение — Расчетные формулы 784 Электроэрозионная обработка металлов и сплавов 560, 575—581 Энергоснабжение механических цехов — Проектирование 845 Этил-ацетат — Пары — Концентрация, предельно допустимая в воздухе рабочей среды 634 Этиловый спирт — Пары — Концентрация, предельно допустимая в воздухе рабочей среды 634 Эффективность дробеструйного наклепа деталей машин 526 --технологических процессов — Расчет нормативный — Примеры 803 [c.887]

ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННЫЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ [c.646]

Электроэрозионные методы обработки металлов и сплавов не обеспечивают решения многих задач, возникающих при обработке твердых сплавов, тугоплавких, активных металлов и других металлических материалов, которые трудно или совершенно не поддаются механической обработке. Некоторые задачи успешно решаются на основе химического взаимодействия. В процессе изучения химического воздействия различных реактивов на металл установлено, что продукт реакции образуется в виде пленки, изолирующей металл от реактива и препятствующей дальнейшему протеканию реакции. Если пленку удалить, то реакция возобновится, в результате чего возникает новый слой пленки, который, достигнув определенной толщины, вновь препятствует протеканию реакции [c.651]

Электроимпульсный способ размерной обработки металлов и сплавов, несмотря на то, что он был предложен и начал развиваться позже, чем другие разновидности электроэрозионного метода, получил разнообразное применение в машиностроении и металлообработке. [c.3]

Электроискровая обработка. Электрической эрозии в той или иной степени подвержены все токопроводящие материалы, что определяет возможность использования электроэрозионных методов для обработки всех практически применяемых металлов и сплавов. Механизм процесса эрозии в импульсном разряде для случая электроискровой обработки может быть представлен в следующем виде. Под действием разряда на поверхности электродов возникают вследствие эффекта бомбардировки заряженными частицами плоские источники тепла. Нестандартный процесс распространения тепла от этих источников вызывает локальное плавление и частичное испарение металла в зоне действия источника. [c.498]

Электрической эрозии в той или иной степени подвержены все токопроводящие материалы, что определяет возможность использования электро-эрозионных методов для обработки всех практически применяемых металлов и сплавов. Электроэрозионная стойкость металлов определяется сочетанием [c.250]

Первые четыре способа обработки, называемые иногда электроэрозионной обработкой токопроводящих металлов и сплавов, осно- [c.611]

Обработка — План типовой 215 --в металлах и сплавах — Прошивание электроэрозионное 576, 577 —— в отливках — Размеры 66, 67, 72, 76 [c.871]

Электроэрозионный внутришлифовальный станок повышенной точности модели МЭ-37 предназначен для внутреннего шлифования цилиндрических и торцовых поверхностей изделий из металлокерамических твердых сплавов, а также специальных карбидных и магнитных металлов и сплавов до чистоты обработки 5—6-го классов. При работе на станке повышается производительность труда и экономится значительное количество технического алмаза. [c.17]

Электроэрозионная обработка деталей из металлов и сплавов решает большое количество технологических задач. Уменьшение размеров деталей, повышение точности их обработки и чистоты [c.175]

Этот метод применяют для формообразования наружных и внутренних поверхностей деталей из твердых хрупких материалов (керамика, ситаллы, стекло, кварц, феррит и др.). Преимущество ультразвукового метода перед электроэрозионным и электрохимическим — возможность обработки диэлектрика, а при обработке тугоплавких металлов и твердых сплавов — более высокое качество поверхностного слоя. Для повышения производительности, особенно при обработке отверстий глубиной более 5 мм, применяют подвод абразивной суспензии под давлением или вакуумный отсос ее из зоны обработки. Обработку глубоких отверстий малого диаметра (D = 3...8 мм, h до 500 мм) целесообразно вести вращающимися алмазными коронками при сообщении инструменту ультразвуковых колебаний вдоль его оси. [c.221]

Структурные изменения поверхностных слоев металла, сопутствующие электроэрозионной обработке, при рабочем токе до 40 а в высокохромистых белых чугунах и хромоникелевых сталях и сплавах распространяются на глубину не более 0,2 мм. [c.7]

Обрабатываемость электроэрозионным методом зависит от свойств обрабатываемых материалов (от температуры плавления Т-ал и коэффициента теплопроводности X), средней мощности, подводимой в зону обработки, и размеров обрабатываемой поверхности. Стали и жаропрочные сплавы имеют примерно одинаковую обрабатываемость. При обработке алюминия и его сплавов производительность на 30—50% выше. Твердые сплавы обрабатываются в 5—6 раз хуже, чем стали. Съем материала с 1 обрабатываемой поверхности стальной детали при электроимпульсной обработке равен 35—60 мм /мин, а высота неровностей обработанной поверхности равна 0,3—1,5 мм и глубина измененного слоя металла 0,2—0,5 мм. [c.355]

При ультразвуковой обработке можно получать отверстия различной формы. Важным преимуществом ультразвуковой обработки по сравнению с электроэрозионной или анодно-механической является то, что можно обрабатывать заготовки как из токопроводящих материалов (твердых сплавов), так и токонепроводящих (стекла, керамики). При обработке заготовок из металлов, стекла и керамики в качестве абразивного материала применяют карбид кремния или карбид бора, а при обработке алмаза — алмазную пыль. Производительность ультразвуковой обработки зависит от размеров обрабатываемого отверстия, амплитуды колебаний инструмента, механических свойств материала обрабатываемой заготовки, размера зерна, концентрации суспензии и др. Увеличение размера зерна абразива повышает производительность процесса, но снижает точность обработки и повышает шероховатость поверхности. Влияние величины зерна абразивного материала на точность и шероховатость поверхности показано в табл. 12. [c.247]

Собственно механическая обработка деталей крупных штампов и пресс-форм производительнее, чем электроэрозионная. При использовании высокопроизводительного режущ,его инструмента из твердого сплава разница в объеме удаляемого металла за один и тот же отрезок времени может достигать 30—50%, в связи с чем удаление основной массы металла следует производить металлорежущим инструментом. Эффективность механической обработки снижается при необходимости использования фасонного инструмента и фрезерования по копирам. В этом случае сказываются затраты времени на изготовление эталонной модели для копирования и необходимость в последующей ручной доводке. По производительности копировально-фрезерные станки примерно равноценны фрезерным станкам с ЧПУ. [c.261]

Однако при электроэрозионном шлифовании твердых сплавов нельзя исходить только из требуемой чистоты поверхности и глубины лунок и снимать на каждом из режимов такой слой металла, чтобы остающийся для последующей обработки припуск был несколько больше высоты неровностей допускаемых принятым режимом обработки. [c.206]

Не каждый металл металлом возьмешь. Поэтому туда, где пасуют резцы, сверла и шлифовальные круги, пришли инструменты XX века — луч лазера, электрическая искра, ультразвук. Если железо, чугун, сталь можно обрабатывать на токарных, фрезерных, строгальных и других станках, твердые и сверхтвердые сплавы — на электроэрозионных и импульсных станках, то для некоторых сверхтвердых и хрупких материалов эти способы обработки по ряду причин непригодны. Особенно трудно высверливать в таких материалах отверстия да еще сложной формы. [c.72]

Электроэрозионная обработка металлов и сплавов по производительности, как правило, уступает обычным процессам резания. Однако в тех случаях, когда обработке подвергают детали из материалов, трудноподдающихся обработке обычными методами резания (например, вольфрам, тантал), электроэрозионные методы становятся часто единственно возможными. [c.151]

К электрофизическим способам обработки металлов и сплавов относятся 1) электроискровый 2) электро-импульсный 3) электроконтактно-дуговой 4) ультразвуковой 5) лучевые. Первые четыре способа обработки, называемые в ряде случаев электроэрозионной обработкой токопроводящих металлов и сплавов, основаны на явлении местного разрушения металла под действием электрического тока. Ток вводится непосредственно в зону обработки, где он преобразуется в тепло, выплавляющее частицы обрабатываемого металла. [c.203]

Электроэрозионная размерная обработка металлов и сплавов основана главным образом на тепловом действии импульсов электрического тока, непрерывно подводимых непосредственно к локальным участкам обрабатываемой заготовки с целью придания ей заданной формы и размеров или изменения структуры и качества поверхностного слоя. Первичными при этом являются электрические импульсы (электрические разряды), преобразуемые в зоне обработки в тепловые, собственно и осуществляющие работу по съему металла и эвакуации продуктов эрозии из зоны обработки. [c.22]

На явлении эрозии основанью бработка поверхности изделий песком или другими абразивными материалами, снятие окалины со слитков и т. п. В последние годы получили развитие новые направления обработки материалов ультразвуковая обработка, гидро- и электроэрозионная обработка металлов и т. д. Некоторые виды обработки металлов (электроискровая и элек-троимпульсная) при изготовлении изделий из весьма твердых сплавов и металлокерамических материалов не находит себе конкурентов среди известных методов обработки металлов резанием. [c.6]

Наилучшие показатели в отношении стабильности процесса и возможности подвода мощности к месту обработки для всей группы обрабатываемых электроэрозионным методом металлов и сплавов показывают ЭИ с рабочей частью, изготовленной из меди марок МО, М1, М2 и углеграфитированных материалов. [c.87]

Использование технологий модификации первого поколения [165, 166 , основанных на однократном или многократном однотипном внешнем воздействии потоками тепла, массы, ионов и т.д., не всегда обеспечивает требуемые показатели износостойкости материалов при высоких температурах, контактных давлениях и действии агрессивных сред. Поэтому расширение области применения и эффективности методов модификации металлов и сплавов для их использования в экстремальных условиях эксплуатации связано с созданием комбинированных и комплексных способов упрочнения, сочетающих достоинства различных технологических приемов. Существует несколько базовых способов унрочнения, эффективность которых в сочетании с другими методами подтверждена производственной практикой [165, 166]. К таким методам относятся ионно-плазменное напыление, электроэрозионное упрочнение, поверхностное пластическое деформирование, а также термическая обработка. Модификация структуры и свойств материалов при этом происходит за счет сочетания различных механизмов, отличающихся физико-химической природой. На этой основе разрабатываются H(3BE)ie варианты технологий второго поколения, вклю-чаюЕцие двойные, совмещенные и комбинированные нроцессы [166-169], в которых применяются потоки ионов, плазмы и лазерного излучения. К данному направлению относятся обработка нанесенных [c.261]

Электрохимическая обработка, обладая всеми преимуществами электроэрозионной обработки в отношении обрабатываемости любых металлов и сплавов, имеет и ряд дополнительных достоинств, к которым относится неизнашиваемость электродов, отсутствие термического влияния на структуру металла, более высокая производительность, сравнительно высокая точность и низкая шероховатость обработки. [c.160]

Таблица VIII.26 Производительность обработки и износ электродов-инструментов при обработке некоторых металлов и сплавов на электроэрозионном станке ЛКЗ-18 с разобщенным генератором коротких имп льсов Режим обработки напряжение — 160 в А - 1 вт-сек / = 1200 имп1сек т = 7 мксек.

Первая группа охватывает электроэрозионные методы обработки токопроводящих материалов—металлов и сплавов, основанные на использовании преобразуемой в тепло энергии электрических разрядов, возбуждаемых между инструментом и заготовкой. В зависимости от вида электрического разряда (искры, дуги), параметров импульсов тока, напряжения и других условий электроэрозионная обработка включает четыре основные [c.15]

Генератор типа ЮВЧИУ представляет собой высокочастотный электроэрозионный генератор униполярных импульсов малой длительности. Генератор предназначен для электроэрозионной обработки прецизионных миниатюрных деталей из металлов и сплавов. [c.177]

В настоящее время электроэрозионная обработка металлов проводится в основном следующими способами электроискровым, электроимпульсным, электроконтактным и анодно-механическим. Одной из последних моделей станков, использующих, в частности, анодно-механический метод, является модель полуавтомата для изготовления фасонных резцов, армированных твердыми сплавами. Станок создан Куйбышевским заводом автотракторного электрооборудования совместно с Куйбышевским Политехническим институтом [51 ]. В данной конструкции в качестве катода использован профилированный чугунный диск. Анод подключен к заготовке резца. Питание осуществляется от источника постоянного тока напряжением 24 в. В зону контакта между заготовкой резца и диском через специальное сопло подается электролит. При сближении анода (заготовки) с катодом (диском) изолирующая плеика из жидкого стск.та в отдельных точках (гребешках) пробивается э,лектри-Ч А К) . ра.4рялом при этом гребешки расплавляются и продукты расплава выносятся диском из зоны обработки. Ввиду эрозионного разрушения очередных гребешков происходит обработка заготовки производительность станка от 50 до 800 мм /мин, в зависимости от физических свойств обрабатываемого материала и электрических параметров схемы станка. [c.129]

Метод малых проб основан на корреляции механических свойств с химсоставом сталей и сплавов. Корреляция описывается регрессионными зависимостями, полученными на основе обработки соответствующих экспериментальных данных. Малая проба имеет размер (1,2,.Л,5) X (5...10) X (15.,,25) мм и отбирается обычно с внутренней стороны объекта механическим (скол, спил, срез), электроэрозион-ным или иным способом, обеспечивающим получение микропробы требуемых размеров без деформации металла. Места микропроб обычно подвергаются механической зачистке до устранения концентраторов напряжений без проведения дополнительного восстановительного ремонта. [c.200]

Комбинирование новых способов размерной обработки деталей оказывается выгодным во многих отношениях. Так, поскольку электрические способы пригодны только для электропроводных материалов, то целесообразно сочетать их с ультразвуковой обработкой. С этой целью итальянская фирма Федериче выпустила электроэрозионно-ультразву-ковой станок. Выходная мощность его 0,75—6 киловатт при электроэрозионной обработке и 1,6 киловатт — при ультразвуковой. Здесь оба способа могут использоваться как раздельно, так и одновременно. Последовательная обработка применяется в основном для изготовления деталей из твердых сплавов и изредка из закаленных сталей, причем электроэрозионная, как правило, более производительная — для чернового прохода, а ультразвуковая — для достижения высокой чистоты поверхности и точности. Характерно, что поверхностный слой металла, видоизмененный в результате электроэрозионной обработки, хорошо обрабатывается ультразвуковым способом. [c.122]

Интенсивность съема металла и удельный расход энергии при электроэрозионной обработке не зависят от механических характеристик материала изделия (твердости и вязкости), а определяются его теплофизическими характе ристиками. Это обусловливает целе- оообраз ноють. применения элекрозрозионных методов обработки токопроводящих материалов, трудно поддающихся механическому резанию (твердые сплавы, жаропрочные, коррозионностойкие, магнитные стали и сплавы). [c.8]

Электроконтактная разновидность электроэрозионного способа была применена еще в 1925 г. для резки заготовок. Она внешне напоминает аиодно-механическую обработку. Различие состоит в том, что здесь электролит не применяется и процесс осуществляется обычно на воздухе. Иногда зона обработки охлаждается сжатым воздухом, маслом или эмульсией. Таким образом, Б электроконтактном способе исключено электрохимическое растворение обрабатываемого материала. Скорость перемещения 1нструмента относительно детали при электроконтактном способе увеличена в 2,5—3 раза по сравнению с анодно-механической обработкой и составляет 30—80 м/сек. Деталь и инструмент подключаются к источнику переменного или реже постоянного тока напряжением 20—40 в. Электроконтактный способ позволяет подводить к месту обработки очень большие мощности (50—200 кет) и получать наибольшие съемы металла по сравнению с другими разновидностями электроэрозионной обработки. При обработке обычных сталей глубина оплавленного слоя достигает 1 — 1,5 мм, при обработке жаропрочных сталей 0,2—0,3 мм. Интенсивность съема металла достигает 500 кГ/ч [96]. Электроконтактный способ пригоден для черновой обработки, например, обдирки слитков и поковок из специальных сплавов. [c.357]

Материалом для электродов служат латунь, медь, графит или медно-графитовая композиция, алюминий и его сплавы, чугун. При изготовлении прецизионных штампов находит применение вольфрам. По размерам профилированные электроды изготовляются с точностью не меньшей, чем само отверстие. Для чистовой обработки электроды рекомендуется изготовлять по точности на класс выше, чем точность обрабатываемой детали. При электроискровой обработке профилированным электродом-инструментом необходимо учитывать вымывания продуктов эрозии из р 1ежэлектродного промежутка, для чего электроды-инструменты изготовляют полыми с подачей жидкой диэлектрической среды (керосина-бензина) через полость. Для вымывания продуктов эрозии Б ряде случае в обрабатываемой детали изготовляют технологическое отверстие. Конструкция электродов-инструментов в зависимости от конфигурации и размеров рабочих полостей, числа изготовляемых деталей и других конкретных условий бывает различная. Электроды могут быть получены резанием, штамповкой, прессованием, электроэрозионной обработкой. Шероховатость поверхности и производительность процесса зависят от режимов обработки, которые разделяются на жесткие, средние, мягкие и характеризуются съемом металла, шероховатостью поверхности и точностью обработки (табл. 14). [c.211]

Металлографический анализ сечений образцов из сталей и сплавов титана после электроэрозионного упрочнения показывает, что ПС на катоде (заготовке) - это белый слой, имеющий либо резкую границу с основным металлом (без переходного слоя), либо слой с переходной зоной. Наличие или отсутствие переходного слоя определяется свойствами обрабатываемого материала и режимами обработки. Белый слой подобен слою Бейльби, образующемуся при других видах обработки и трении. Так, на стали ЗОХГС белый слой имеет структуру феррита с зернами, вытянутыми вдоль поверхности. По их границам расположены дисперсные вьщеления карбидов и нитридов. Белый слой при электро-эрозионном упрочнении образуется в результате насыщения ПС элементами окружающей среды и структурных изменений в материале заготовки (катода). [c.267]

В радиоэлектронной, приборостроительной и электротехнической промышленностях с помощью электрофизических и электрохимических методов обрабатываются материалы с повышенными физико-механическими свойствами ферромагнитные сплавы, ферриты, специальная керамика, германий, кремний, синтетические рубины, алмазы и т. д., обработка которых механическими методами весьма трудоемка или невозможна. В авиационной, ракетной технике и турбонасосостроении электроэрозионным и электрохимическим методом изготавливаются большинство деталей со сложной формой фасонных поверхностей, например, лопатки рабочих колес турбин и насосов, цельные роторы, направляющие аппараты и т. д. Особенно большая эффективность от применения электрофизических методов обработки достигается при изготовлении точных и миниатюрных деталей. Задачи, связанные с обработкой прецизионных деталей машиностроения, когда точность обработки находится в пределах 2—5 мк, весьма успешно решаются при применении электрофизических и электрохимических методов, в то время как изготовление деталей этой точности механической обработкой сопряжено с большими трудностями. Указанные методы весьма эффективны в технологических процессах, эквивалентных шлифованию и полированию, так как легко обеспечивают обработку вязких металлов с чистотою поверхности до 11 — 12 класса. Весьма целесообразна обработка тонкостенных конструкций и деталей без заусенцев иди снятие их с деталей, обработанных другими методами. Обработка полостей или отверстий в труднодоступных местах также легко осуществляется с помощью электрофизических и электрохимических методов. [c.293]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...