Магниевые оксидирование

Меры защиты. Отливки подвергают оксидированию. На оксидированную поверхность наносят лакокрасочные покрытия. При соединении деталей с изделиями из других сплавов соблюдают те же правила, что и для деталей из других магниевых сплавов (см. Сплав МЛ2 ). [c.156]

Летучесть — 0,76 мг/м . Защищает от коррозии изделия из стали, алюминия, его сплавов, никеля, хрома, кобальта, а также из стали фосфатированной и оксидированной. На меди и ее сплавах образует окисную пленку. Не защищает и в ряде случаев вызывает коррозию изделий из цинка, кадмия, серебра, магниевых сплавов. Чугун требует дополнительной консервации маслами или смазками. Срок действия ингибитора более 10 лет [c.107]

Детали из магниевых сплавов при хранении и транспортировке надо защищать от коррозии оксидированием или смазкой. Изделия, работающие в атмосферных условиях, следует защищать от коррозии нанесением неорганических пленок н лакокрасочными покрытиями, а изделия, работающие в маслах —только неорганическими пленками. При 250° С лучшие защитные свойства обеспечивают фосфатные или анодные пленки. Места контактов обычно защищают грунтами, клеями и смазками. Стальные болты, шпильки и шайбы цинкуют или кадмируют. При клепке изделий из магниевых сплавов надо применять заклепки из сплава АЛГ-5 или, как исключение, из других алюминиевых сплавов, анодированных в серной кислоте с наполнением анодной пленки. [c.130]

Отливки из сплава МЛ7-1 подвергаются оксидированию. На оксидированную поверхность наносят лакокрасочные покрытия, предназначенные для работы при температурах до 200 С. При соединении деталей сплава МЛ7-1 с изделиями из других сплавов соблюдают те же правила, что и для деталей из других магниевых сплавов (сплав МЛ2), [c.169]

Промытые и высушенные оксидированные детали можно хранить и транспортировать до 3-х месяцев. При более длительном сроке надо наносить жидкие ингибированные и консистентные консервационные смазки, их можно наносить, как способом погружения, так и распыления. Литье и полуфабрикаты, покрытые жидкими или консистентными смазками, хранят и транспортируют без последующей упаковки, а готовые детали упаковывают в транспортную тару. Оксидированные и покрытые смазкой заготовки и детали из магниевых сплавов через каждые 6 мес. надо выборочно проверять на отсутствие коррозионных поражений, признаком появления которых является белый сажистый налет, легко удаляемый при прикосновении. В случае обнаружения коррозионных поражений всю партию следует расконсервировать и повторно оксидировать. [c.88]

Антикоррозионная обработка отверстий в элементах из магниевых сплавов заключается в оксидировании раствором следующего состава селенистая кислота — 20 Г двухромовокислый натрий — 10 Г вода — 1 л. [c.293]

Кроме химико-тер.мической обработки металлов в целях защиты от коррозии широко применяются анодирование и оксидирование алюминиевых, магниевых сплавов и стали. [c.446]

Магниевые отливки, защитные свойства оксидной пленки которых значительно ниже, чем оксидной пленки алюминиевых сплавов, подвергаются химической очистке, в результате чего на их поверхности создаются хроматные пленки. Вследствие малой продолжительности оксидирования магниевых сплавов получение равномерной хроматной пленки возможно только при условии хорошо подготовленных поверхностей. Поэтому отливки из магниевых сплавов особенно тщательно очищают, обезжиривают и подготавливают по специальной технологии (табл. 26). Порядок выполнения операций по очистке и подготовке поверхности отливок следующий обезжиривание, промывка в горячей, а затем холодной воде травление кипячение в содовом растворе промывка в теплой воде обработка в растворе хромового ангидрида промывка в теплой воде оксидирование промывка в холодной, а затем горячей воде сушка. [c.465]

Улучшение адгезии покрытий к поверхности отливок из медных и цинковых сплавов также может быть обеспечено путем химического оксидирования. Составы и режимы оксидирования поверхности отливок из магниевых, медных и цинковых сплавов приведены в табл. 27. [c.465]

Составы растворов химического оксидирования отливок из алюминиевых, магниевых, медных и цинковых сплавов [c.466]

Оксидные плены — включения оксидов в виде плен, рассеянных по поверхности или по всему телу отливки. Обнаруживаются внешним осмотром, особенно после обдувки дробью и оксидирования (у отливок из магниевых сплавов) [c.471]

Оксидирование химическое отливок из алюминиевых, магниевых, медных и цинко вых сплавов — Составы растворов 466 467 [c.523]

Оксидная пленка на малоуглеродистой стали имеет глубокий черный цвет, а на высокоуглеродистых сталях — черный с сероватым оттенком. Для повышения антикоррозионных свойств оксидированное изделие погружают на 2-3 мин в горячий 2-3 %-й раствор мыла, а затем на 5-10 мин в минеральное трансформаторное или машинное масло при температуре 105-120 °С. После этой операции поверхность покрытия становится блестящей, с равномерной черной окраской. Возможно оксидирование и магниевых сплавов — в хромовокислых электролитах с последующим нанесением лакокрасочных покрытий. Толщина оксидных пленок составляет 0,8-1,5 мкм. [c.264]

Для защиты от коррозии изделия из магниевых сплавов подвергают оксидированию с последующим нанесением лакокрасочных покрытий. Хорошие результаты получены при использовании эпоксидных пленок, пер-хлорвиниловых и силиконовых эмалей. [c.378]

Анодное оксидирование создает более высокое сопротивление коррозии, чем химическое. Анодное оксидирование чаще всего производят в хромовой и серной кислотах (магниевые сплавы оксидируют химически в растворах хромпика и азотной кислоты). Лучшие результаты защиты от коррозии дает покрытие оксидированных деталей лаками или красками. [c.39]

Анализ результатов лабораторных опытов позволяет в некоторой степени предсказать поведение контактных пар в естественных условиях. В связи с этим интересно отметить некоторые общие закономерности сплав АМц (как в состоянии поставки, так и травленый с последующей обработкой в 10%-ном растворе хромпика) при контактировании его со всеми другими металлами, как правило, является анодом. Лишь в контакте с дюралюминием э. д. с. очень мала и полярность электродов меняется. Сплав АМц является катодом лишь в контакте с оксидированным магниевым сплавом МЛ1 и оцинкованной с последующим пассивированием сталью. Сплав Д16 в состоянии поставки в большинстве пар является анодом, за исключением контактов со сплавом АМц, кадмированной латунью, оцинкованной сталью и магниевым сплавом [c.116]

Магниевый литейный сплав МЛ1 оксидированный А 37,0 А 16,9 А 120 А 250 А 61,7 А 21,3 [c.118]

Сплавы В95 и АМц испытывали в состоянии поставки, сплав Д16 подвергали анодированию и наполнению горячей водой, сталь 45 была хромированной (толщина слоя хрома 3 мкм с подслоем меди 25 мкм и никеля 10 мкм), цинкование и кадмирование производили на толщину 15 мкм с последующим хроматным пассивированием. Из магниевых сплавов испытывался литейный сплав МЛ5 (оксидированный). Результаты испытаний приведены в табл. 17—19, где сопоставлено влияние контактов в различных атмосферах. [c.120]

Повышенная коррозионная активность магния и его сплавов значительно ограничивает его практическое применение, хотя с усовершенствованием методов их защиты использование магния в авиации, ракетной технике, приборостроении неуклонно возрастает. Детали из магниевых сплавов обычно эксплуатируют в атмосферных условиях и, как правило, с применением противокоррозионной защиты (в виде оксидирования и последующей окраски). Как конструкционные материалы магний и его сплавы имеют большое значение во всех случаях, когда важно снизить массу изделия. Помимо этого большое значение в последнее время магний и его сплавы приобретают как материал для изготовления наиболее активных протекторов (жертвенных анодов). [c.270]

Стандарт распространяется на оксидированные полуфабрикат ты из магниевых сплавов листы, плиты, профили, полосы, прутки и трубы. Стандарт устанавливает требования к выбору средств временной противокоррозионной защиты и упаковки, обеспечивающие их защиту от коррозии и механических повреждений на период транспортирования и хранения в течение 10 сут у потребителя в условиях, исключающих попадание атмосферных осадков [c.621]

Для защиты магниевых сплавов от коррозии применяют химическое оксидирование и покрытие лаками. [c.241]

Для защиты магниевых сплавов от коррозии применяют оксидирование, т. е. поверхность изделия покрывают оксидной пленкой, а также лаками и красками. [c.191]

Оксидирование магниевых сплавов [c.550]

Для химического оксидирования широко применяют растворы бихромата калия в качестве окислителя (пассиватора) с добавлением веществ, вызывающих в некоторой мере растворение пленки (активаторов) для обеспечения ее роста в глубину. В тех случаях, когда не требуется соблюдения точных размеров деталей, чаще всего употребляют раствор бихромата калия и азотной кислоты с добавкой небольшого количества хлористого аммония. Размеры деталей при обработке в этом растворе уменьшаются примерно на 10 мк. Если необходимо сохранить первоначальный размер деталей, то для химического оксидирования используют раствор бихромата калия, уксусной кислоты и алюмокалиевых квасцов в нем можно оксидировать все литейные и деформируемые магниевые сплавы, применяемые в промышленности. При этом не требуется подогрева, приблизительно в 3 раза сокращается расход бихромата калия и улучшаются защитные свойства пленки. [c.551]

Химическое оксидирование, применяемое обычно для алюминие- вых и магниевых сплавов, проводят в растворах хромового ангидрида с добавками фторидов. [c.96]

Паронит ПМБ (УВ-10) (ГОСТ 481—71)—вулканизированная композиция асбеста, каучука и наполнителей, применяется в качестве прокладок для уплотг нения соединений, работающих в среде бензина, керосина и масла до 150° С и кратковременно до 200° С, поставляется в виде листов черно-серого цвета, имеющих с одной стороны слегка глянцевую, с другой — матовую поверхность, не вызывает коррозии алюминиевых анодированных сплавов, оцинкованной стали с хроматным пассивированием, вызывает слабую коррозию магниевых оксидированных сплавов и потемнение латуни. [c.151]

Для химического оксидирования магния и его сплавов широко применяют растворы двухромовокислого калия с добавками FieKOTopbix веществ-активаторов (NH4 I, Na I), вызывающих растворение пленки для обеспечения ее роста в глубину. Часто магниевые силавы обрабатывают в 15—20%-ном растворе плавиковой кислоты при комнатной температуре. Образовавшаяся пленка фторида магния обладает большей химической стойкостью, чем пленки, полученные в раетворах хроматов. [c.330]

Более эффективным способом оксидирования магния и сто СП,завов является электрохимический. Этот способ, в отличие от химического способа, ие приводит к изменению размеров деталей и придает магнию и его сплавам более высокую износостойкость (ири толщине пленки около 6 мкм). Электрохимическое оксидирование магниевых сплавов производят постоянным током на аноде. Для этой цели применяют кислые растворы на основе хромового ангидрида или смеси бихромата калия с однозамещен-ным фосфатом натрия. Чаще всего применяют для оксидирова- [c.330]

Из-за малой устойчивости против коррозии изделия из магниевых сплавов оксидируют. Затем на оксидированную поверхносгь [шносят лакокрасочные покрытия. [c.342]

Анодизационные покрытия — анодирование анодное оксидирование) — используются для деталей из нержавеющей стали, магниевых и алюминиевых сплавов. [c.162]

Лигейные свойства сплава высокие. Сплав обладает хорошей жидкотекучестью, менее склонен к образованию микрорыхлот и пористости, чем другие магниевые сплавы, вследствие чего пригоден к отливке весьма ответственных и сложны-х цд. своей коифиг рации деталей. Сплав с успехом применяется для литья в кокиль и под давлением. Окисляемость при высоких температурах меньшая, чем у других магниевых сплавов. Обрабатываемость резанием отличная. Коррозионная стойкость удовлетворительная (после оксидирования). Микроструктура — см. вклейку лист IV, /5. Применяется в закалённом и иногда в закалённом и искусственно состаренном состояниях. [c.160]

К недостаткам сплава относится склонность к образованию трещин при горячей прокатке. Сплав упрочняется в процессе искусственного старения при 160—170 °С (Т5). Предварительной закалкой служит охлаждение на воздухе от температур прессования. В связи с малой устойчивостью к коррозии изделия из магниевых сплавов оксидируются. На оксидированную поверхность наносят лакокрасочные покрытия. [c.406]

Оксидные плены - включения оксидов в виде плен, рассеянных по поверхности или по всему телу отливки. Обнаруживаются внешним осмотром, особенно после обдувки дробью и оксидирования (у отливок из магниевых сплавов) То же, что и при образовании шлаковых включений, а при литье магниевых сплавов дополнительно повышенная влажность формы тугая набивка То же, что и при образовании шлаковых вкJ ючeний, а при литье магниевых сплавов дополнительно соблюдение заданной влажности формы равномерная набивка формы [c.126]

ПО наружному диаметру 16—38 мм (все четные размеры), а также 25 и 35 мм. Допускаемые отклонения по наружному диаметру составляют 0,2 мм для труб диаметром 16—28 мм и 0,25 мм для труб диаметром 30— 38 мм. Т. м. изготовляются толщиной стенки 1,5 2,0 и 2,5 мм с допускаемыми отклонениями 0,25 0,4 и 0,45 мм соответственно. Т. м. др. размеров изготовляются по спец. технич. условиям. Пример обозначения трубы с наружным диаметром 20 мм, толщиной стенки 2 мм и длиной 3000 мм из сплава МАЗ — труба 20X2X3000 МА8. Т. м. поставляются в отожженном и горячепрессов. состояниях. Поверхность труб подвергается оксидированию консервация, упаковка и транспортировка производятся как указано в АМТУ299-61. Применение Т. м. см. Магниевые сплавы. А. А. Казаков. [c.361]

Среди магниевых сплавов, которые могут выпускаться в виде лпстов, заслуживает внимание сплав МАЗ нмеющи11 следующие I. rexaHHHe KHe свойства 00,2= 16 кг1мм , ай = 30 кг/мм-, 6 = 14%. Однако применению сплава МАЗ в виде листов препятствует его заметно выраженная склонность к коррозионному растрескиванию. Одна из особенностей сплава МАЗ заключается в том, что термическая обработка, представляющая действенный метод снижения склонности к коррозионному растрескиванию многих алюминиевых сплавов, практически не оказывает влияния на его чувствительность к коррозии под напряжением. Обычные методы оксидирования сплава МАЗ также не устраняют опасности коррозионного растрескивания [c.180]

Оксидирование магниевых сплавов ирнменяют для постоянной защиты от коороаия, временной защиты при механической обработке и в качестве грунтовки перед окраской. После оксидирования детали из магниевых сплавов пассивируют в растворе хромпика. Оксидная пленка имеет толщину около 1 мкм и фактически не изменяет габаритных размеров деталей. [c.46]

Оксидное покрытие на магниевых сплавах. Магниевые сплавы плохо противостоят коррозии в любых условиях. Оксидирование значительно повышает запщтные свойства магниевых сплавов. [c.681]

Оксидирование магниевьа сплавов осуществляют различными реагентами, например, в растворе, состоящем из хромпика, азотной кислоты и хлористого аммония при 70—80° С в течение 2—5 мин. Перед оксидированием изделия обезжиривают и обрабатывают в 20%-ном растворе хромового ангидрида СгОз для удаления с их поверхности остатков флюсов. После оксидирования изделия промывают и сушат при 60—80° С. Защитная пленка, образовавшаяся на изделиях, предохраняет их от коррозии. [c.235]

Магниевые сплавы широко применяют в авпастроении благодаря их малому удельному весу и высокой прочности. Однако они чрезвычайно сильно подвержены коррозии в атмосферных условиях. Создание оксидных пленок на их поверхности химическим или электрохимическим способами способствует повышению защитной способности и обеспечивает хорошее сцепление с лакокрасочным покрытием. Перед оксидированием с отливок тщательно удаляют следы флюсов (хлористых солей), которые в присутствии влаги могут вызвать сильную коррозию металла. [c.550]

Электрохимическое оксидирование магниевых сплавов производят постоянным током на аноде. Для этой цели применяют кислые составы на основе хромового ангидрида или смеси бихромата калия с однозамещенным фосфатом натрия. Получаемые пленки обычно по качеству не лучше пленок, образующихся при химическом оксидировании. [c.551]

При плохой подготовке поверхности для консервации на стальных и чугунных изделиях продукты коррозии появляются в виде налета ржавчины оранжево-бурого цвета, которая при сильном распространении переходит в сплошную массу наростов бурого или коричневого цвета продукты коррозии могут также иметь вид темных пятен или точек. На изделиях из алюминиевых и магниевых сплавов продукты коррозии имеют вид пятен или порошкообразного налета белого цвета при дальнейшем развитии коррозии появляются раковины, обычно заполненные продуктами коррозии (белого и серого цвета). На меди и медных сплавах продукты коррозии появляются в виде темных пятен или налета зеленого, реже черного цвета. В сплавах меди со свинцом (свинцовистая бронза) продукты коррозии имеют вид налета черного, темно-или светло-зеленого цвета. На лакированных или окрашенных изделиях появившиеся на поверхности металла продукты коррозии вызывают вздутие пленки, а затем шелушение ее. На йоверхности стальных оксидированных и фосфатированных изделий продукты коррозии появляются в виде ржавчины оранжево-бурого цвета или в виде пятен и точек по цвету мало отличающихся от цвета поверхности металла. На оцинкованных изделиях продукты коррозии на покрытии имеют вид пятен или точек белого, серого цвета или белого порошкообразного налета. [c.22]

Защитные свойства и долговечность покрытий (особенно тонкослойных) в значительной степени зависят от их адгезии к защищаемой поверхности. Для повышения адгезионной способности покрытия используют различные приемы. Прежде всего, тщательно подготавливают стальные поверхности (травление или дробеструйная обработка), затем желательно фосфа-тирование). Так, адгезионная прочность покрытий из полипропилена и пентапласта, нанесенных на дробеструйно очищенную поверхность, составляет соответственно 10 и 15,7 МПа, тогда как при нанесении их на фосфатированную поверхность эти вел ичины составляют 19,7 и 21,5 МПа. Алюминиевые и магниевые поверхности рекомендуется подвергать травлению с последующим оксидированием. При нанесении порошков фторполимеров на алюминий рекомендуется сульфохромирование. Адгезионная прочность покрытий из расплавов полимеров повышается при их окислении в граничном слое до некоторого предела. Этот процесс зависит от температуры и толщины наносимого слоя, так как связан с диффузией кислорода. Однако адгезия весьма тонких пленок невысока. Оптимальная величина адгезии обеспечивается при толщинах 1200—2000 мкм. Естественно, что важным фактором является и соблюдение температурного режима. [c.253]

ВОВ. Такие эмалевые покрытия обладают высокой адгезией к оксидированным магниевым сплавам и к кадми-рованной и фосфатированной стали, высокой твердостью, незначительной влагонабухаемостью, высокой стойкостью к щелочам, хорошими антикоррозионными свойст-вами, стойкостью к температурным перепадам от —60 до +200° С. [c.200]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...