Станки Способы крепления деталей

ОБРАБОТКА НА КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ Зв. Примеры способов крепления деталей на КРС [c.432]

Способы крепления деталей иа станках приведены в табл. 61. [c.214]

Фиг. 10. Схемы установочных баз и способов крепления деталей, объединенных в технологическую группу, обрабатываемую на горизонтально-фрезерных станках.

На практике (Уральский завод тяжёлого машиностроения) подобного рода классификация производилась, например, в отношении токарных работ по двум основным признакам по способу установки и крепления деталей и по степени сложности обработки. Исходя из соотношения разных групп токарных операций по их трудоёмкости и из соответственной загрузки станков по годовой программе, оказалось возможным закрепить за отдельными токарными станками более или менее однородные операции, как это показано в т-абл. 5, [c.318]

В этих условиях рекомендуется положить в основу специализации станков способ установки и крепления деталей (например, для токарных работ крепление в центрах или патроне), а также степень сложности обработки. Прежде всего следует проанализировать технологический процесс обработки хотя бы наиболее типичных деталей и установить по нему некоторые исходные показатели для подбора и совмещения отдельных операций. Такой анализ рекомендуется вести с помощью специальной ведомости, составляемой по каждому типу станков (см. табл. 13). В результате анализа технологического процесса и внесения соответствующих изменений в методы обработки определяются станки, работа на которых может быть совмещена, а также операции, закрепляемые за этими станками. Установленные таким путём группы совмещения заносятся в сводку, примером которой может служить табл. 14. [c.341]

При работе на крупных станках вопрос установки и крепления деталей приобретает особое значение. Несмотря на видимую жесткость столов и планшайб, они легко поддаются короблению при неправильном креплении деталей болтами. Даже незначительные деформации ведут к местному повышению удельного давления и могут вызвать задиры направляющих. Поэтому способ крепления должен гарантировать отсутствие перетяжки не только обрабатываемой детали, но и стола станка. При проектировании технологических процессов обработки тяжелых деталей на крупных станках необходимо указать методы установки и крепления их. Практические рекомендации по этому вопросу приводятся в гл. V. [c.66]

Перед разборкой необходимо ознакомиться с конструкцией механизмов и узлов станка, назначением и способом крепления отдельных его деталей, изучить кинематическую схему и узловые чертежи станка (особенно в случае уникальных станков). [c.245]

Оправки для ротационной вытяжки деталей изготовляют с минимальным радиальным биением 0,03 мм. Чем тоньше стенка детали, тем более жесткий допуск устанавливают иа биение. Оправку устанавливают в шпинделе токарного станка. Такой способ крепления наиболее предпочтителен, так как в этом случае исключается [c.273]

Перед разборкой станка нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его сборочных единиц и деталей. Если это трудно осуществить обследованием станка, необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые по данному станку имеются, и только после этого приступить к его разборке. Точно так же перед подетальной разборкой той или иной сборочной единицы следует хорошо изучить ее внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и способы разборки. [c.193]

Книга знакомит читателя с условиями безопасной работы на фрезерных станках, с понятиями о допусках и посадках, с устройством контрольно-измерительных инструментов, необходимых фрезеровщику, и техникой измерений, с основами теории резания при фрезеровании. В ней рассмотрены также вопросы устройства фрезерных станков, правила управления ими, способы крепления и обработки деталей, а также даны основные понятия о технологическом процессе и об организации труда. [c.2]

В книге изложены все необходимые фрезеровщику 1-го разряда сведения об управлении фрезерными станками, об инструменте, о способах крепления и обработки деталей, о технологическом процессе и организации труда. [c.3]

Однако такой способ крепления детали практически неприменим при работе на токарных и токарно-револьверных станках, так как в случае внезапного прекращения подачи электрического тока, деталь срывается с зажима. [c.84]

Специальные способы установки и закреплении тонкостенных деталей. Приведем три примера, иллюстрирующих уменьшение деформаций при закреплении тонкостенных цилиндров и колец за счет изменения общепринятого способа крепления этих деталей. Первые, два примера взяты из опыта работы новатора Московского завода шлифовальных станков токаря-карусельщика Н. Батова, третий — из опыта машиностроительных предприятий Чехословацкой Социалистической Республики. [c.332]

Знание этих трех свойств материалов меет большое практическое значение, так как они влияют на1 выбор технологии обработки, назначение режимов резания, способы закрепления деталей на станке и расположение мест крепления деталей. [c.8]

Выбрав. метод построения технологического процесса, технолог приступает к выбору способа обработки, способа крепления детали и инструмента, а также к установлению последовательности операций и переходов. При назначении технологического процесса обработки деталей на расточных станках всегда стремятся [c.139]

Захватывающее устройство супер-финишного станка. Процесс суперфиниша малогабаритных деталей связан со способами крепления обрабатываемой заготовки. В рассматриваемой конструкции станка для обработки внутренней поверхности колец применен метод смещения центров двух вращающихся дисков, [c.61]

На Московском заводе шлифовальных станков изменили способ обработки этих деталей на токарном станке, установив две шайбы 1 я 3 — одну в патроне, а другую на вращающемся грибке 4 в пиноли задней бабки (фиг. 139, б). Между шайбами, диаметр которых был несколько меньше диаметра крышки фильтра, зажимался не пакет, а одна заготовка 2. Для надежности сцепления детали с шайбами на их торце резцом за один проход наносились спиральные углубления. Обрезку заготовки производили коротким отрезным резцом по лимбу поперечной подачи. Благодаря такому простому способу крепления детали значительно повысилась производительность труда. [c.183]

Основные свойства листовой и сортовой стали. Виды деталей вентиляционных систем, простых соединений и креплений воздуховодов и фасонных частей. Разметочные обозначения. Приемы прямолинейной резки кровельной и тонколистовой стали по готовой разметке на ручных и приводных станках. Способы обработки заготовок на ручных кромкогибочных станках и зиг-машинах. Основы устройства приводных сверлильных станков [c.390]

Наиболее распространенным способом закрепления деталей типа валов является крепление в центрах. Центр (рис. 47, а) состоит из корпуса /, цилиндрической шейки 2, хвоста 3 и конца хвоста 4. У стандартного центра угол при вершине конуса для больщинства малых и средних станков составляет 60° для тяжелых станков с целью сообщения центру большей прочности этот угол увеличен до 90°. Хвост центра входит в конические расточки шпинделей передней и задней бабок. Размеры конического хвоста предусмотрены ГОСТом и изменяются [c.67]

Недостаток способа крепления замораживанием — наличие воды вокруг рабочего места и станка. Стружка (в случаях фрезерования. деталей) отбрасывается вместе с мокрым льдом. [c.96]

В современных отечественных токарных станках наибольшее распространение получил фланцевый способ крепления патрона на конце шпинделя. Размер фланца выбирается таким, чтобы можно было осуществить крепление основного патрона данного размера станка без переходных деталей [30 ]. Оптимальное значение диаметра шпинделя с1, а также расстояние между опорами может быть определено расчетами [56, 61 ]. Иногда диаметр шпинделя увеличивают по сравнению с расчетным исходя из конструктивных соображений — в зависимости от диаметра отверстия в шпинделе, размера конуса и фланца для крепления патрона. [c.193]

Рассмотрим случай, когда деталь закреплена в шпиндель станка, вылет детали из шпинделя отсутствует и колебания подаются на инструмент. В этом случае изменение собственной частоты акустической системы и связанные с этим изменение.м нестабильности амплитуды колебаний в зоне резания зависят от технологического процесса. Увеличение технологических нагрузок приводит к большим расстройкам системы (система больше расстраивается при сверлении и меньше —при развертывании). Увеличение коэффициента усиления системы приводит также к большим расстройкам системы при прочих равных условиях. Это можно объяснить увеличением плотности нагрузки инструмента на деталь. Но основной причиной, очевидно, является степень отражения волны от зоны резания. Обрабатываемую деталь при таком способе крепления к станку следует рассматривать как единую массу со станком. Тогда при идеальном акустическом контакте инструмента с деталью получается система с коэффициентом усиления меньшим единицы и тем меньшим, чем больше приведенная площадь системы деталь — зажимное устройство в зоне резания. Уменьшение коэффициента усиления перехода инструмент—деталь приводит к уменьшению амплитуды колебаний в зоне резания [c.425]

На рис. 326 дана схема инструментальной оснастки и основные способы крепления режущих инструментов для фрезерования, сверления, растачивания и нарезания резьбы в корпусных деталях. Для расширения технологических возможностей многооперационных станков часто предусматривают использование расточной головки с регулированием положения резца по диаметру растачиваемого отверстия в соответствии с заданной программой. Диапазон регулирования диаметра достигает 200 мм при точности установки положения резца до 1 мкм. [c.367]

В табл. 12 приведена краткая характеристика некоторых гидросуппортов отечественных и зарубежных конструкций, применительно к способам крепления на станках, классам обрабатываемых деталей, допускаемым видам обработки, формам и расположению используемых копиров, а также расположению резца. [c.115]

Применяют разные способы крепления секций на плите (рис. 2.32) винтами сверху через секцию, но при этом необходимо увеличение отдельных шагов, тела зубьев и длины секции (рис. 2.32, а) винтами снизу, но при этом для разборки и регулирования потребуется снимать протяжку со станка (рис. 2.32, б) боковыми винтами, но при этом необходимо свободное место в корпусе (на плите) (рис. 2.32, в) клиньями с наклонной поверхностью у секций, что потребует дополнительного расхода инструментального материала (рис. 2.32, г), клиньями с наклонной поверхностью на плите, что усложнит ее изготовление (рис. 2.32, д), и через промежуточную деталь (рис. 2.32, е). [c.78]

Для установки и крепления деталей на столе плоскошлифовального станка применяют различные способы, Наиболее распространенный — крепление на электромагнитной плите или плите с постоянным магни- [c.242]

Глубина резания зависит от припуска на обработку. При черновом точении твердосплавными резцами следует назначать наибольшую глубину резания, соответствующую срезанию припуска за один проход. При чистовой обработке до У5-го класса глубины резания назначают в зависимости от степени точности и шероховатости поверхности в пределах 0,5—2,0 мм на диаметр, а при обработке с шероховатостью поверхности уб—У7-го классов — в пределах 0,1—0,4 мм. Количество проходов свыше одного при черновой обработке следует допускать в исключительных случаях при снятии повышенных припусков и обработке на маломощных станках. Подачу следует назначать наибольшей, так как она непосредственно влияет на величину основного (технологического) времени. При черновой обработке подачи устанавливают с учетом размеров обрабатываемой поверхности, жесткости системы станок—инструмент—деталь и прочности детали, способа ее крепления (в патроне, в центрах и т. д.), прочности пластинки из твердого сплава, жесткости державки резца и станка и прочности его механизма подачи, а также установленной глубины резания. [c.311]

Наиболее распространенными способами крепления деталей на внутришлифовальных станках являются установка их в трехкулачковом самЬцентрирующемся, в цанговом или в мембранном патроИах. [c.12]

Общее представление о способах технологической рационализации конструкции можно получить на примерах из практики Минского СКВ АЛ. При проектировании автоматических линий для обработки корпусных деталей редукторов потребовалось предусмотреть дополнительные технологические позиции для обработки наклонно расположенного резьбового отверстия в крышке корпуса (рис. 7, а). Достаточно было изменить положение оси этого отверстия, расположить его вертикально и стало возможным совместить обработку нескольких отверстий крышки на одном станке. Обработка корпуса существенно упростилась за счет изменения способа крепления крышки. Вместо отверстий с обратной цековой, очень неудобных для обработки, применили резьбовые отверстия, легко доступные для инструмента. Изменение расположения отверстий в картере главной передачи автомобиля ГАЗ-53 (рис.7,6) позволило исключить в автоматической линии шесть рабочих позиций. [c.22]

Стандартный трех кулачковый патрон / закреплен на планшайбе 2, которая прижимными планками 4 с помощью винта с гайкой 5 и опоры 6 укреплена на столе станка, Деталь обычным способом закрепляют в трехкудачковом патроне. Способ применяют для крепления деталей, имеющих форму тел вращения [c.432]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ п к 8-го разряда. Обработка на особо крупных, сложных карусельных станках различных особо сложных, точных и ответственных деталей по сложным чертежам, с выдерживанием допусков по 2-му классу точности, без эксцентричности, деформаций и т. п. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей с точным соблюдением параллельности отверстий. Нарезание любых резьб и растачивание в неудобных местах. Обработка особо точных вогнутых и выпуклых поверхностей с применением точных шаблонов. Подсчет и подбор шестерен для нарезания любых резьб и обработки конических и (фасонных поверхностей. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Выбор наивыгоднейшего способа обработки, установки, выверки и крепления деталей. Применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Определение причин брака по выполняемой работе, преду-прелгдение и устранение его. [c.103]

Выполнение работ по чертежам и эскизам средней слол(ности. Установление режима резания согласно технологической карте, паспорту или специальным номограммам. Применение необходимого режущего и мерительного инструмента. Выбор наи.тучшего способа установки и крепления деталей н инструмента. Заточка инструмента, применяемого для обработки. Определение причин брака, предупреждение и устранение его. Устранение мелких нсиспра[шостей станка и регулировка, не требующие разборки. [c.108]

Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали даются по видам приспособления вне зависимости от типов станков и предусматривают наиболее распространенные способы установки, выверки и крепления деталей в универсальных и специальных зажимных приспособлениях. В качестве главных факторов, влияющих на время установки и снятия детали, принимаются масса детали, способ успановки и крепления заготовки, характер и точность выверки. [c.875]

Перед разборкой станка нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его узлов и деталей. Если это трудно осуществить обследованием станка, необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые по данному станку имеются, и только после этого приступить к разборке. Точно так же перед подетальной раз1боркой того или иного узла следует хорошо изучить его внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и способы разборки. Пока все это не сделано, нельзя приступать к выпрессовке деталей, вывинчиванию винтов, так как легко ошибочно начать вьшрессовку не в ту сторону, в какую вынимается деталь, или оставить невывинченньгми какие-нибудь стопорные винты, невыколоченными какие-нибудь штифты или другие детали крепления и таким образом окончательно запутаться в разборке узла. Нельзя также при разборке применять неоправданно большие усилия — это может повлечь за собой порчу и даже полом ку ответственных деталей. [c.266]

В книге изложены необходимые сведения об управлении токарным станком, об инструменте, о способах крепления и обработки деталей, о технологическом процессе, о выборе производительных режимов резания и рациоиальной организации труда. [c.3]

Прогрессивным и рентабельным оказался в рассмотренных случаях способ крепления заготовок или деталей примораживанием их с помощью воды. Сущность его заключается в том, что обрабатываемые детали устанавливают на плитах или в плоских ванночках, которые смачивают или заполняют водой. Эти плитки (или ванночки) с деталями устанавливают на столе станка, к которому постоянно подводится хладагент, и примораживают к столу. После этого начинается обработка детали на станке. [c.94]

Задание на обработку должно содержать 1) информацию, изменяющуюся с каждой деталью, например способ крепления детали, последовательность технологических переходов и описание геометрических параметров детали 2) неизменяю-щуюся информацию, которую не надо определять для каждой новой детали, например, характеристики обрабатываемого материала, характеристики режущих инструментов и самих станков. [c.149]

Конструкция упоров должна допускать прочное и надежное крепление их. Сами упоры должны быть износостойкими и жесткими, так как деформация их может свести на-нег все остальные конструктивные мероприятия, которые имеют целью достигнуть высокой точности ограничения хода поэтому необходимо, в частности, избегать свисаюигих (консольных) упоров. Рабочие н0ве )хн0сти их должны быть, как правило, закалены. Способ крепления упоров з. висит ог конструкции тех частей станка, на которых они располагаются. Дли этой цели часто слул<ат Т-образные назы в станине, салазках и т. д. Иногда неподвижные упоры имею] форму стопор-1Н)1Х колец, которые закрепляются на круглой штанге, монтированной сбоку станины, стола, салазок. Нередко упор имеет форму винта, непосредственно ввинченного в соответствующую деталь станка. [c.657]

Выполнение операций по доводке ответственного инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей Должен знать. Устройство и способы проверки на точность уникальных токарных станков способы выверки и крепления сложных деталей конструкцию универсальных и специальных приспособлений геометрию, правила термообработки, загочки и доводки различного режущего инструмента способы достижения заданных точности и чистоты обработки основы теории резания металлов конструктивное устройство сложного коитрольно-изме-рительного инструмента и приборов правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка [c.25]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ и к 7-г о разряда. Обработка на крупных карусельных стайках различных очень сложных, ответственных и точных деталей с выдерживанием допусков по 2-му классу точности. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание точных крепежных упорных и специальных резьб по калибру или шаблону. Обработка точных выпуклых 11 вогнутых поверхностей с любым радиусом кривизны с применением точных шаблонов и копиров. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Подсчет шестерен для нарезания резьб и для обработки конусов. Выбор иаивы-годнепшего способа установки, выверки, крепления детали и способа обработки ее. Выбор применяемого режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Выполнение работ по сложным чертежам с соблюдением требуемой чистоты и точности. Определение причин брака по выполняемой работе, предупреждение и устранение его. [c.103]

Расточник 8-го разряда. Обработка на наиболее крупных и сложных горизонтальных сверлильно-фрезерных станках различной конструкции с подвижной колонкой или с подвижным столом, и особо сложных, ответственных и точных деталей, с большим числом обрабатываемых и точно сопрягаемых поверхностей. Обработка точных цилиндрических поверхностей но 2-му классу точности, с соблю-дение.м параллельности, перпендикулярности или угла обрабатываемых поверхностей с точностью до 0,02 мм на 1 м. Обработка цилиндрических, конических и эксцентрических поверхностей без эллиптичности и деформашгй. Нарезание точных внутренних резьб метрических и дюймовых. Применение сложного режущего и мерительного инструмента. Установление режима работы станка по технологической карте. Применение любых приспособлений. Заточка фасонного,сложного режущего инструмента. Выбор иаи-лучшего способа установки, выверки, крепления и обработки детали. Выполнение работ по чертежам и эскизам любой сложности. [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...