Протяжки Условия прочности

Высота тела протяжки // по первому зубу (фиг. 100) выбирается конструктивно согласно условиям прочности, но без ослабления направляющей оправки слишком глубокой канавкой. Глубина канавки 6 [c.314]

Условие прочности тела внутренней протяжки [c.202]

При проектировании приспособлений и инструмента для протяжных станков сопоставляют схему наладки станка, включающую определение длины рабочего хода, длины хода сопровождения протяжки (для внутреннего протягивания), длины переднего и заднего хвостовиков протяжки, а также возможность и удобство подачи заготовки. Исходные данные предварительных расчетов сила резания при протягивании заготовки длина рабочей части протяжки, состояшей из режущих, калибрующих и деформирующих зубьев диаметр шейки переднего хвостовика протяжки из условия прочности на разрыв. Номинальное тяговое усилие станка должно быть на 15...25 % больше расчетной силы резания для протягивания заготовки. [c.458]

Максимальная толщина срезаемого слоя устанавливается в зависимости от свойств обрабатываемого материала с учетом обеспечения необходимого качества протянутой поверхности, условий свободного размещения стружки во впадине зуба, стойкости зубьев протяжки, ее прочности, тягового усилия станка, конструктивных особенностей протяжки и др. [c.466]

Прочность протяжки по опасному сечению. Условие прочности внутренних протяжек [c.331]

Максимально допустимая толщина среза из условия прочности протяжки [c.331]

Если спроектированная протяжка не удовлетворяет условиям прочности, нужно увеличить шаг зубьев или уменьшить а, т. е. уменьшить Р тах и провести поверочный расчет при измененных условиях. [c.138]

Форма впадины зуба должна обеспечивать оптимальные углы резания, свободное размещение и завивание срезанной стружки, прочность и высокую суммарную стойкость зуба протяжки. Условие правильного размещения стружки выражается отношением величины активной площади впадины к площади продольного сечения слоя, срезаемого одним зубом протяжки Гс, по формуле [c.159]

Определение режимов резания при протягивании сводится к назначению скорости резания, так как подача и ширина срезаемого слоя являются элементами конструкции протяжки и рассчитываются из условий прочности инструмента, мощности станка и размещения стружки. Расчетная подача на зуб должна находиться в пределах значений, указанных в табл. 111 и 112. [c.178]

Для того чтобы процесс резания протекал в нормальных условиях, величина среза должна быть больше радиуса округления. Вследствие этого наименьшую величину среза рекомендуется принимать равной ащ п=0,02/ .и. Максимальная толщина среза устанавливается в зависимости от свойств обрабатываемого материала с учетом необходимого класса чистоты протянутой поверхности, условий свободного размещения стружки во впадине зуба, стойкости зубьев протяжки, ее прочности, тягового усилия станка, конструктивных особенностей протяжки и пр. Ориентировочные значения толщины среза приведены в табл. 98. [c.373]

Расчет протяжек на прочность производится с учетом только основной деформации — растяжения. Условие прочности тела протяжки в опасном сечении имеет вид [c.376]

Круглые протяжки для глубоких отверстий характеризуются тем, что длина их значительно меньше длины протягиваемого отверстия. Выбор длины протяжки производится из условий прочности протяжки и обеспечения условий свободного размещения стружки во впадине. Для протягивания глубоких отверстий диаметром < 20—25 мм получили наибольшее применение протяжки с винтовыми зубьями (фиг. 120). Режущая часть протяжки в этом случае распола- [c.381]

Подача. Подача на зуб определяется разностью размеров двух соседних зубьев протяжки. При выборе подачи учитывают возможность надежного размещения стружки во впадине зуба и условие прочности протяжки. Подача 8 одновременно есть толщина срезаемого слоя а мм и глубина резания ( мм, т. е. 8г=а=1 мм/зуб. [c.545]

Определение режимов резания при протягивании сводится к назначению скорости резания, так как подача является элементом конструкции протяжки. Режимы резания рассчитываются конструктором из условий прочности инструмента, мощности станка и размещения стружки. [c.8]

Если условия прочности не удовлетворяются, то уменьшают подачу г или увеличивают шаг (при > 4ч-5) и повторяют расчет прочности протяжки. Окончательно шаг уточняют по формуле [c.260]

Высоту протяжки Ях от основания до вершины первого, зуба определяют графически из условия прочности направляющей втулки. [c.269]

Большинство современных методов упрочнения материалов основано на другом способе. Для упрочнения кристалла с дефектами в решетке можно создать условия, при которых перемещение дефектов в кристалле затрудняется. Препятствием для перемещения дефектов в кристалле могут служить другие дефекты, специально созданные в кристаллической решетке. Так, для увеличения прочности ста.1и применяется легирование стали — введение в расплав небольших добавок хрома, вольфрама и других элементов. Внедрение атомов чужеродных элементов в решетку кристаллов железа затрудняет перемещение линейных дефектов при деформации кристаллов, прочность стали повышается при этом примерно в три раза. Дополнительные дефекты в кристаллической решетке создаются при протяжке, дробеструйной обработке металлов. Эти виды обработки могут повышать прочность материалов примерно в два раза. [c.93]

Быстрорежущие стали по-прежнему остаются широко распространенным инструментальным материалом, из которого изготовляют сложные по конструкции многолезвийные и фасонные инструменты (фрезы, долбяки, шевера, протяжки, сверла, развертки, зенкеры и т. д.). Из быстрорежущей стали изготовляют фасонные и резьбовые резцы, а также и все другие типы резцов, если по условиям обработки к ним не предъявляют повышенных требований в отношении теплостойкости. Основное достоинство быстрорежущих сталей — высокая прочность предел прочности, например, у стали Р18— 320 кгс/мм, а у твердых сплавов— ПО—130 кгс/мм . В отличие от последних, инструмент из быстрорежущей стали хорошо противостоит также вибрациям и ударам, обладает достаточно высокой износостойкостью и работает при нагреве до 500—600° С (твердые сплавы при нагреве до 900—1000° С). [c.20]

На практике применение передних углов, соответствующих наибольшей стойкости инструмента, часто бывает невозможно из-за конструктивных соображений, специфических условий работы инструмента и т. п. Например, на червячных зуборезных фрезах передний угол, соответствующий наибольшей стойкости, должен быть не менее 10—15°, но из-за искажений профиля зуба шестерни его делают 0° на чистовых фрезах и не более 8° — на черновых. На многолезвийных инструментах с мелким зубом иногда, при наличии большого переднего угла, получаемая форма канавки не соответствует условиям свободного выхода стружки или из-за слишком большого поднутрения ослабляется прочность зуба. Иногда при большом переднем угле происходит так называемый подхват инструмента, т. е. инструмент втягивается в обрабатываемый металл. Это явление часто наблюдается на шпоночных протяжках при обработке вязких сталей. Когда инструмент подвергается цианированию или нитроцементации, тогда передний угол должен быть уменьшен из-за повышенной хрупкости цианированного слоя. . [c.97]

Подъем на зуб а — толщина среза для черновых зубьев в протяжках одинарного резания небольшая для сталей — обычно в пределах 0,02...0,10 мм/зуб. Величина а зависит от вида протяжек и свойств обрабатываемого материала. Большие значения лимитируются силой резания Р , условиями размещения стружки во впадине, прочностью протяжки и качеством обработанной поверхности. Для протяжек переменного резания (групповых) а значительно больше, чем для протяжек одинарного резания, и составляет 0,3...0,5 мм/зуб. Это объясняется значительно меньшей шириной среза стружка короче и более плотно размещается в канавке. [c.130]

Объем стружечных канавок. Повышение числа зубьев и длины режущих кромок связано с объемом канавок, предназначенных для помещения стружки. Стружечные канавки играют большую роль для каждого режущего инструмента, в особенности, если он работает в стесненных условиях (протяжки, сверла, плашки и др.). Объем канавки, профиль ее, плавные сопряжения и т. п. должны быть выбраны таким образом, чтобы отделяемая в процессе резания стружка не скоплялась и не запрессовывалась в канавках, а свободно выходила самотеком или под действием охлаждающей жидкости. Большинство поломок инструментов происходит не из-за недостаточной прочности, а вследствие загромождения и защемления стружки в канавке. В этом случае инструмент работает в условиях, на которые он не рассчитан. Инструменты, оснащенные твердым сплавом, которые работают на высоких режимах резания и срезают большое количество стружки, особенно нуждаются в достаточном пространстве между зубьями для помещения стружки. При недостаточном объеме стружечных канавок приходится идти на снижение режима обработки (например, уменьшать припуск, разделяя его на несколько проходов, вместо того, чтобы снять его за один проход). [c.19]

Красностойкость их выше, чем для сталей марок Р18 и Р9, но ниже по сравнению с кобальтовыми сталями. Так, например, для сталей с 14% вольфрама и 4% ванадия и для стали с 10% вольфрама и 5% ванадия она равна 630—635°. Прочность их ниже, чем сталей Р18 и Р9, но выше, чем кобальтовых. Твердость и в особенности износоустойчивость их значительно больше, чем других быстрорежущих сталей. Из-за необходимости вводить в сталь большой процент углерода по мере повышения содержания ванадия ковкость и шлифуемость ванадиевых сталей значительно ухудшаются. Для предупреждения прижогов и брака инструмента необходимо осуществлять шлифовальные (в особенности профильные) и заточные операции с использованием специальных кругов высокого качества и оптимальных режимов резания. Ванадиевые стали рекомендуется применять для инструментов, предназначенных для чистовой обработки и обладающих тонкими режущими кромками (протяжки, развертки, шеверы и др.), т. е. в тех случаях, где износоустойчивость инструмента играет преобладающую роль. Эти стали можно применять также и для труднообрабатываемых материалов (например, для жаропрочных сталей и сплавов) при условии снятия небольших сечений стружки, так как по эффективности они уступают кобальтовым сталям. [c.41]

Инструментальные углеродистые стали. Применяются эти стали в условиях единичного и мелкосерийного производства для изготовления инструментов (дисковые пилы, сверла небольших диаметров, развертки, метчики, протяжки, круглые плашки, зенкеры, долбяки, гребенки и т. п.), работающих при невысоких скоростях резания (и = 10- 15 м/мин). Имея твердость и прочность не ниже, чем у быстрорежущих сталей (НЕС 61—63 а =2000- - 2200 МПа), они значительно уступают последним по теплостойкости. При температуре 200 —250° С их твердость резко снижается, что вызывает катастрофический износ режущего инструмента. Химический состав, марки, физико-механические свойства и область применения некоторых инструментальных углеродистых сталей приведены в табл. 2.2. [c.61]

Важнейшим конструктивным элементом протяжки является шаг режущих зубьев. При выборе шага необходимо обеспечить свободное размещение стружки во впадине зуба и достаточную прочность протяжки кроме того, минимальное число одновременно работающих зубьев должно быть равно двум. Обычно шаг зубьев рассчитывается исходя из условия вместимости стружки (фиг. 56). [c.94]

При расчете протяжек определяют Г) размеры конструктивных элементов режущей части, исходя из прочности тела протяжки, силы протягивания и соответствия этой силы тяговой силе двигателя станка, удовлетворения условий формирования и размещения стружки в стружечных канавках, из наименьшей длины протяжки и соответствия этой длины длине хода ползуна протяжного станка, возможности изготовления протяжки 2) исполнительные размеры калибрующих зубьев, обеспечивающие требуемые параметры обработанных поверхностей. [c.66]

В процессе работы протяжки и прошивки подвергаются сложной деформации (растяжение, сжатие, кручение, изгиб). При проектировании протяжек обычно учитывают лишь главную деформацию (растяжение у протяжек, сжатие у про-шивок), возникающую под действием осевой составляющей усилия протягивания. В этом случае условие прочности протяжки (прошивки определяется следующим образом [c.319]

Существующие маршруты волочения и прокатки основаны на значительных разовых деформациях, которые часто близки к предельным из условия прочности головки при волочении или прочности и мощности волочильных и прокатных станов. Однако ресурс пластичности при этом, как правило, значительно недоиспользуется. Лучшее использование пластических свойств металла позволило увеличить суммарные деформации между отжигами и уменьшить число промежуточных термообработок. Увеличение разовых деформаций на небольшую величину оказалось возможным только в отдельных случаях. Основным направлением при внедрении новых маршрутов было сокращение промежуточных термообработок после волочения перед прокаткой, после прокатки перед волочением, между двумя прокатками или двумя протяжками. [c.187]

Общая длина внутренних пpofя-жек. Максимально допустимая общая длина протяжки ограничивается величиной рабочего хода тягового устройства протяжного станка производственными возможностями инструментального цеха, изготовляющего протяжку (условия механической или термической обработки) прочностью и жесткостью тела протяжки. В тех случаях, когда по условиям выполнения операции внутреннего протягивания общая длина протяжки превосходит ее максимальную величину, допускаемую указанными ограничивающими факторами, операция производится комплектом протяжек, состоящим из нескольких штук [c.380]

Дальнейшее повышение прочности металлов и сплавов ука- занным способом зависит от возможности получить более высокую степень дисперсности неоднородностей строения и образовать фазы с более высоким сопротивлением деформации в микрообластях [19]. При холодной пластической деформации степень раздробления кристаллитов ограничивается возможностью разрушения материала. Поэтому весьма важно создать условия, затрудняющие разрушение в процессе холодной деформации. Так, при получении патентированной проволоки во время протяжки в условиях бокового сжатия удается деформировать сталь до очень высоких степеней благодаря равномерному про- [c.92]

Общая длина внутренних протяжек. Максимально допустимая общая длина протяжек ограничивается величиной рабочего хода каретки станка, произЕОДСтвенными возможностями при изготовлении протяжки, прочностью и жесткостью тела протяжки. Если по условиям выполнения операции внутреннего протягивания общая длина протяжки превосходит максимально допустимую величину, то эта операция производится комплектом протяжек. Длину отдельных протяжек, входящих в комплект, целесообразно принимать одинаковой. [c.203]

В случае протягивания глубоких отверстий, как правило, невозможно использовать протяжки со стружечными канавками профиля /, ввиду недостаточной прочности тела протяжки. В таких случаях протяжки следует изготовлять с канавками профиля П. Глубина этих канавок определяется из условия прэчности опасного сечения протяжки. Элементы Н, г п д находятся по зависимостям (30)—(32). Затем по табл. 10 с помощью формулы (28) находится предельная длина протягивания Ь для выбранной глубины канавки. Определяется отношение п требуемой длины протягивания к предельной и округляется до большего целого числа. После чего находится значение шага зубьев для канавки профиля II [c.133]

А. Г. Камерштейн и В. М. Орлов исследовали влияние горячей протяжки на изменение предела текучести, предела прочности, относительного удлинения и ударной вязкости металла трубы. Из труб-заготовок и согнутых колен были вырезаны и испытаны в лабораторных условиях образцы Гагарина и нестандартные образцы Менаже. Анализами химического состава металла трубных заготовок и готовых изделий было установлено, что микроструктура и химический состав металла труб и изделий из Ст. 20 также не изменяются. [c.146]

В большинстве случаев ковка производится чередованием осадки и протяжки с преобладанием одной из них в зависимости от соотношения размеров поковки. Например, при изготовлении двурогого крюка для мостового подъемного крана предусматривается технологический процесс ковки, обеспечивающий получение поковки с изгибом неперерезанных волокон, направление которых должно следовать форме рогов, что особо оговаривается техническими условиями и требованиями прочности. [c.150]

Материалом для канатных проволок служит углеродистая сталь, к-рая в горячем виде предварительно прокатывается в проволоку-катанку, а из последней путем холодной протяжки получается канатная проволока [ ]. Проволока для крановых и прочих грузовых канатов изготовляется номинальным диам. от 0,3 до 3 мм с временным сопротивлением 130—180 кг/мм . В процессе изготовления проволоки применяется травление и термич. обработка, причем проволока может изготовляться светлой или оцинкованной (с антикоррозийным покрытием). По прочности канатная стальная проволока согласно технич. условиям [ ] подразделяется на проволоку с нормальным (П), (ВС) и особо высоким (ОВС) временным сопротивлением разрыву кроме того каждая из указанных групп делится по степени вязкости на три марки В, I и II, из к-рых последние две считаются нормальными, а первая изготовляется только в особо ответственных случаях по особой договоренности с заказчиком. Проволоки марки I применяются для всех видов канатов кроме сплавных, на к-рые употребляются проволоки марки II. Оцинкованная проволока изготовляется только двух групп Н и ВС. Степень вязкости материала проволок устанавливается технологич. пробами на загиб и скручивание. Минимальное число загибов и скручиваний, которые долшна выдерживать проволока, дается в технич. условиях в зависимости от ее марки и прочности. Для проволок диам. 0,75 мм и тоньше испытание на загиб заменяется испытанием на разрыв с узлом. Испытание каната на разрыв производится при свободной длине его между закреплениями, примерно равной 30 диаметрам каната, но не менее 300 мм. Для испытания проволок на разрыв и скручивание из обрезанного образца берется 100% проволок для канатов, предназначаемых для подъема и спуска людей, и 10% проволок — для прочих канатов. К. с. стандартизованы ОСТ 8565—8567, 8577 и 8580. Суммарное разрывное усилие проволок [c.467]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...