Закалка на диске

Данные получены при термической обработке в магнитном поле. Сплав получен закалкой в валках, остальные — закалкой на диске. [c.584]

Рис. 2.6. Методы получения тонкой ленты путем закалки из расплава а — центробежная закалка б — закалка на диске в — прокатка расплава г — центробежная закалка д — планетарная закалка на диске

Когда расплав имеет постоянный состав, то Ti и То постоянны, а скорость охлаждения пропорциональна h и обратно пропорциональна t. В двух из приведенных на рис. 2.6 методах—центробежной закалке и закалке на диске —жидкий расплав после плавления в тигле вытягивается из него, попадает на холодильник, перемещается по охлаждаемой поверхности холодильника, затвердевает и в виде ленты снимается с холодильника (рис. 2.8). Следовательно, процессы теплопередачи и распространения фронта затвердевания связаны между собой. При этом возможны два случая. [c.41]

Сплав получен закалкой в валках остальные сплавы получены закалкой на диске. [c.300]

Применяются также диски из отходов легированных сталей, изготовляемые токарной обработкой с последующим фрезерованием или сверлением (фиг. 6, в) и закалкой на твёрдость Hrq — QO—GS. Эти диски более стойки, но менее производительны и более сложны в изготовлении, чем плоские и волнистые диски. Обычно общая ширина комплекта дисков в наборной шарошке равна ширине выправляемого круга. [c.475]

Во всех установках для закалки из жидкого состояния металл быстро затвердевает, растекаясь тонким слоем по поверхности враш ающегося холодильника. При постоянстве состава сплава скорость охлаждения зависит от толщины расплава и характеристик холодильника. Толщина расплава на холодильнике определяется скоростью его вращения и скоростью истечения расплава, т. е. зависит от диаметра сопла и давления газа на расплав. Большое значение имеет правильный выбор угла подачи расплава на диск, позволяющий увеличить длительность контакта металла с холодильником. Скорость охлаждения зависит также от свойств самого расплава теплопроводности, теплоемкости, вязкости, плотности. [c.861]

Материалом для установочных пальцев, дисков и фиксирующих штырей служит сталь У8А со сквозной закалкой на твердость HR 52—56. Эти детали в необходимых случаях могут быть перешлифованы на другой посадочный размер без потерн эксплуатационных качеств. [c.127]

Особенно сильно коробятся тонкие диски большого диаметра, например дисковые фрезы или дисковые пилы. После закалки р воде такие диски получаются волнистыми — настолько сильно. 1, ведет . Поэтому закалку тонких дисков часто осуществляют не в воде, а в массивных стальных плитах. Диски нагревают, как обычно, в печи, но вместо того чтобы погрузить их для закалки в. водяной бак, их кладут на стальную плиту и быстро прижимают другой стальной плитой. Диски остывают в плитах до полного охлаждения. Еще лучше, если закалочные плиты сами находятся в закалочной жидкости. [c.179]

Этого можно достигнуть закалкой в специальных закалочных прессах и закалочнЫ Х машинах. Существует несколько типов закалочных прессов и машин. Наиболее простой по устройству пневматический закалочный пресс, служащий для закалки тонких дисков и колец, показан на фиг. 154. Нагретый в печи диск укладывается на нижнюю плиту пресса. Сразу же после этого открывается (нажатие.м педали или поворотом рычага) кран, сжатый воздух входит в верхнюю часть пневматического цилиндра, поршень опускается и прижимает своей верхней плитой диск, лежащий на нижней плите. Диск, будучи зажатым между плитами, быстро охлаждается и закаливается, но его форма не искажается закаленный диск остается плоским. Чтобы не нагревались сами плиты, внутри их все время циркулирует проточная вода. В некоторых закалочнЫ Х прессах быстрое охлаждение достигается еще более совершенным способом как только закаливаемая деталь будет зажата между плитами (или штампами) закалочного пресса, плиты вместе с зажатой между ними деталью опускаются в закалочный бак, расположенный внизу пресса. [c.238]

На рис. 156 показан пресс для закалки зубчатых колес заднего моста автомобиля, больших колец диаметром 170—630 мм и дисков. Закалка на прессе производится в штампах. Принцип работы пресса следующий. Под действием сжатого воздуха плунжеры / и 5 поднимаются вверх. В нижнем плунжере 1 расположен цилиндр 2, на котором сидит матрица с втулкой 3, состоящая из отдельных сегментов. К верхнему плунжеру 5 крепится штамп [c.272]

Структурные изменения, происходящие в металле при термической обработке, вызывают изменение объема деформацию), а неравномерность охлаждения — искажение внешней формы (коробление). Например, наибольший объем из структур имеет мартенсит, поэтому при закалке с получением мартенситной структуры будет увеличиваться объем детали. Коробление может происходить без изменения объема (под влиянием термических напряжений) и с изменением объема (под влиянием структурных напряжений). Для первого случая характерным является деформация деталей из железа после многократного нагрева ниже температуры в критической точке и охлаждения форма деталей будет приближаться к форме шара (рис. 70, а). Для второго случая характерным является деформация стальных деталей после многократной закалки на мартенсит (рис. 70, б). У детали кубической формы грани выгибаются к центру. У цилиндрической детали длина увеличивается, а у детали в форме диска толщина уменьшается. Таким образом, форма различных деталей под влиянием структурных напряжений изменяется иначе, чем под влиянием термических напряжений. [c.80]

Диски без фрикционного материала изготовляются из конструкционных сталей и для повышения износостойкости подвергаются термообработке (закалке до твердости НЯС 45—51 или азотированию на глубину до 0,1 мм с последующей закалкой до твердости ННС 65). При использовании в качестве фрикционного материала металлокерамики на медной основе стальные диски закаливают (с последующим низким отпуском) до твердости HR 43—52. При металлокерамике на железной основе, являющейся более абразивным материалом, лучшие результаты полу- [c.231]

Большим достоинством металлокерамических и минералокерамических материалов является их стойкость против воздействия масел. Поэтому эти материалы, и особенно металлокерамика на медной основе, широко используются при работе в масляной ванне. В этом случае диски, являющиеся контртелом, изготовляются из конструкционных сталей, подвергнутых для уменьшения износа закалке до твердости HR 45—51 при металлокерамике на медной основе или азотированию на глубину до 0,1 мм ННС 65) при металлокерамике на железной основе. Необходимость в большей твердости стальных дисков при металлокерамике на железной основе объясняется присутствием в этом материале абразивных частиц, резко увеличивающих износ. [c.544]

В тех случаях, когда ступичная часть диска работает при температурах не выше 450° С и имеет очень высокие напряжения в ступице, диски обрабатывают на разную твердость весь диск подвергают закалке и двойному старению при 670—760° С, а третье старение производят только по ободу диска в особой круговой печи, где диск вращается при 800—810° С в течение 10 ч (табл. 26). [c.165]

При изготовлении и ремонте валов в условиях электростанций и при отсутствии возможности произвести закалку ТВЧ или другими способами участков валов под посадку подшипников и дисков применяют более производительный способ электрокон-тактного нанесения твердого сплава на установке ЭФИ-25 с последующей обкаткой полученного слоя роликом или шариком до необходимого размера. [c.129]

Влияние термической обработки на эффективность упрочнения ЭМО исследовалось иа машине МУИ-6000. Образцы диаметром 9,48 мм (в рабочей части) изготовлялись из нормализованной прутковой стали 45. Перед шлифованием производилась закалка образцов в воде и их отпуск при температурах 200, 300, 400, 500, 600 °С. Часть образцов каждой серии подвергалась надрезу твердосплавным резцом с последующей обработкой надреза абразивным диском с / = 0,75 мм на глубину 0,4 мм. Упрочнение гладких образцов производилось с использованием силы тока / = 220 А при о = 5,1 м/мин 5 = 0,14 мм/об Д = 200 и дополнительно без тока при ц=14,5 м/мин и 5 = 0,1 мм/об. Геометрия пластины / = 2,2 мм г=14 мм. Шероховатость поверхности упрочненных и шлифованных образцов соответствовала / а = 0,32...0,63 мкм. После упрочнения глубина светлого слоя составляла 0,05...0,06 мм, а микротвердость 6900...7400 МПа. Упрочнение поверхностей надрезов производилось пластиной (Я —2,2 мм /-=14 мм) с силой тока /=300 А при ц=9 м/мин Р = 500 Н и дополнительно без применения тока. Результаты испытаний приведены на рис. 50. Для надрезанных образцов при увеличении твердости до 420 НУ предел выносливости увеличивается, после чего повышение твердости приводит к некоторому снижению прочности. [c.68]

Metglas (P-В —Al, США), ширина 5 мм Экструзия расплава, закалка на диске Высокие коррозионная стойкость и магнитная проницаемость [c.27]

Методы закалки из жидкого состояния имеют несколько разновидностей (см. табл. 2.1). Методы выстреливания, молота и наковальни, а также экстракции расплава позволяют получать тонкие аморфные пластинки массой до нескольких сот миллиграммов. Методами, использующими закалку на центрифуге, закалку на диске, прокатку расплавленного металла, можно получить непрерывные тонкие ленты. Эти методы могут быть использованы для промышленного производства аморфных металлов. В настоящее время для производства порошков начинают применяться такие методы, как распыления расплава (в том числе и центробежное распыление), кавитации, электроэрозии. Для производства тонкой проволоки используются мётоды экструзии расплава, вытягивания [c.38]

Рис. 2.9 иллюстрирует связь между толщиной образцов аморфного сплава Fe4oNi4oPi4B6 и скоростью охлаждения при закалке на дисках из различных материалов [12]. Пригодность металла как материала для холодильника убывает в рЯду Си, Fe, Сг в соответствии с уменьшением коэффициента теплопередачи на границе расплава и диска. Логарифм скорости охлаждения обратно пропорционален логарифму толщины лент. Например, в случае медного холодильника скорость охлаждения ленты толщиной 100 мкм составляет 7-10 °С/с. Этот пример показывает, что если критическая скорость охлаждения данного металла, необходимая для его амор-физации при закалке из расплава, меньше 7-105°С/с, то возможно образование аморфной ленты толщиной 100 мкм. [c.43]

Исследования сверхпроводимости аморфных сплавов, полученных закалкой из жидкого состояния, начались уже после выхода в свет работы Коллвера и Хэммонда. В настоящее время для закалки жидкости используют следующие методы молота и н аковальни, позволящий получать дискообразные образцы, выстреливания капли, закалки на диске, позволяющий получать ленточные образцы достаточной длины, и некоторые другие. [c.211]

Далее коротко остановимся на методах получения аморфных сплавов закалкой расплава в условиях сверхбыстрого охлаждения, получивших применение в промышленности при производстве аморфных лент и микропроводов. Сверхбыстрое охлаждение обеспечивается выстреливанием жидкой капли струей инертного газа, центробежной закалкой, закалкой на диске, распылением, кавитационным методом, прокаткой расплава между двумя валками и др. (рис. 159). Эти методы рассмотрены в ряде монографий [426-428, 430]. [c.270]

Наиболее эффективными способами промьцп-ленного производства аморфной ленты являются охлаждение струи жидкого металла на внешней (закалка на диске) или внутренней (центробежная закалка) поверхностях вращаюпщхся барабанов или прокатку расплава между холодными валками, изготовленными из материалов с высокой теплопроводностью. [c.860]

На рис. 27.1 приведены принципиальные схемы этих методов. Расплав, полученный в индукционной печи, вьщавливается нейтральным газом из сопла и затвердевает при соприкосновении с поверхностью вращающегося охлаждаемого тела (холодильника). Различие состоит в том, что в методах центробежной закалки и закалки на диске расплав охлаждается только с одной стороны. Основной проблемой является получение достаточной степени чистоты внешней поверхности, которая не соприкасается с холодильником. Метод прокатки расплава позволяет получить хорошее качество обеих поверхностей ленты, что особенно важно для аморфщ.1х лент, используемых для головок магнитной записи. Для каждого метода имеются свои ограничения по размерам лент, поскольку есть различия и в протекании процесса затвердевания, и в аппаратурном оформлении методов. Если при центробежной закалке ширина ленты составляет до 5 мм, то прокаткой получают ленты шириной 10 мм и более. Метод закалки на диске, для которого требуется более простая аппаратура, позволяет в широких пределах изменять ширину ленты в зависимости от размеров плавильных тиглей. Данный метод позволяет изготавливать как узкие ленты шириной 0,1-0,2 мм, так и [c.860]

Способы получения металлических лент. Для получения тонких металлических лент могут бьпъ использованы три способа закалки расплава - центробежная закалка (рис. 7.1.1, а), закалка на диске (рис. 7.1.1, б) и закалка расплава в валках (рис. 7.1.1, в). [c.307]

На фиг. 48 приведены результаты исследований Л. А. Гликмана и В. П. Тэхта [84] по определению режима термической обработки для снятия остаточных напряжений в деталях из аустенитной стали 1Х18Н9Т. Исследования проводились на дисках диаметром 170 мм, в которых методом закалки в воде создавались остаточные напряжения. В отличие от перлитных сталей в данном случае полное снятие остаточных напряжений наступает лишь при 800°. [c.90]

Рис. 2.9. Связь между толщиной ленты t и скоростью идеального охлаждения R при закалке сплава Fe4oNi4oPi4Be на дисках из меди (/), железа (2) н хрома (3) температура расплава 1000°С, диска 20°С

На дисках из стали 20ХН2МФШ показано преимущество прерывистого (вода — масло) охлаждения в процессе закалки по сравнению с иепрерывны.м охлаждением в масле (табл. 10). [c.641]

На фиг. 117 приведена планировка ряда отделений и участков термической обработки при механосборочном цехе автотракторного завода. Большое отделение для термической обработки в цехе шасси отводится для обработки цементируемых деталей (фиг. 117, а). Отделение имеет следующее основное оборудование четыре методических печи газовой цементации 1, пятнадцать муфельных шахтных печей 2 газовой цементации типа ШГЦ, четыре методических толкательных закалочных печи 3, сблокированных с методическими печами газовой цементации, три карусельных закалочных печи 4 для нагрева под закалку шестерен, дисков и других деталей, проходящих цементацию в шахтных печах две методические конвейерные печи 5 для низкого отпуска цементируемых деталей и тринадцать вентиляторных шахтных отпускных печей 6. Закалочные печи снабжены закалочными баками 7 для закалки кулачковых валиков предусматривается закалочная машина 8, а для закалки шестерен и дисков — закалочные прессы 9. Перед отпуском детали отмываются от масла в моечных машинах 10. Детали, подлежащие цементации, подаются из механического цеха подвесным конвейером 11 или автокарой на промежуточный склад отделения, а оттуда к ваннам омеднения 12 и печам газовой цементации 1 м 2 подвесным конвейером 13. После газовой цементации часть деталей проходит размеднение в специальных ваннах 14 и конвейером 15 доставляется к закалочным печам 3. Пройдя закалку и отпуск, детали очищаются от окалины, принимаются отделом технического контроля и передаются на шлифовальный участок цеха шасси и далее на сборку. [c.225]

При высоких (закалочных) скоростях охлаждения и степенях переохлаждения в некоторых сплавах типа твердых растворов замещения (алюминиевых, медных, никелевых и др.) образуются особого рода метастабильные фазы, представляющие собой локальные зоны с повышенной концентрацией легирующего элемента. Из-за различия в атомных диаметрах металла-растворителя и легирующего элемента скопление последнего вызывает местное изменение межплоскостных расстояний. Эти зоны называют зонами Гинье — Престона (ГП). Учитывая, что тип решетки не изменяется, зоны ГП часто называют предвыделениями . Они имеют форму тонких пластин или дисков и размеры порядка мкм. Границы их раздела полностью когерентны, поэтому поверхностная энергия зон пренебрежимо мала. У зон малого размера энергия упругих искажений решетки также мала, поэтому энергетический барьер для их зарождения весьма невелик. Зоны ГП зарождаются гомогенно на концентрационных флуктуациях. Особенность образования зон ГП — быстрота и безынкубационность их возникновения даже при комнатной и отрицательной температурах. Это обусловлено повышенной диффузионной подвижностью легирующих элементов, которая связывается с пересыщением сплава вакансиями при закалке. [c.498]

Материал дисков — сталь 65Г с закалкой до твердости бОНКСэ. Число ведущих дисков 21=9, ведомых 22=10. Диаметры дисков 0 = = 110 мм и Дг = 82 мм. Определить необходимую силу сжатия дисков для включения муфты и проверить диски на износостойкость. [c.363]

Весьма эффективной является накатка впадин зубьев зубчатых колес и дисков трения. Шестерни модулем 10 мм, изготовленные из стали 40ХНТ и прошедшие закалку с нагревом т. в. ч., накатывают по впадинам твердость повышается с НВ 250 до НВ 340, а предел выносливости— на 40%. Растягивающие напряжения, возникшие при закалке, ликвидируются накаткой. Накаткой, наряду с чеканкой, упрочняют шлицы на валах карьерных экскаваторов 118]. Приспособление для накатки впадин шлицев оснащено двумя роликами (рис. 54). Шлицы упрочняются после закалки с нагревом т. в. ч., накатка впадин производится при усилии 1800 кгс (размер шлицев ДЮ х207х230), чеканка осуществляется пневматическим ударником [c.113]

Сталь ЭИ787 применяют для изготовления турбинных лопаток и дисков, спрямляющих и рабочих лопаток осевых компрессоров, колец соплового аппарата [28, 27, 35]. После закалки с высоких температур (1180—1200° С), второй закалке н старения сталь имеет высокую жаропрочность, но низкие пластические свойства и чувствительность к надрезу при 600—700° С. Закалка с 1140—1160° С, выдержка 4— 8 ч + вторая закалка с 1050° С, выдержка 4 ч с охлаждением на воздухе и старение в течение 16—25 ч при 750—840° С обеспечивают несколько меньшую жаропрочность, но лучшее сочетание прочности, пластичности и нечувствительности к надрезу (табл. 33). [c.175]

При термообработке детален происходят их деформаци51 и коробление, которые могут быть уменьшены (кроме указанного выше применения изотермической и ступенчатой закалки) при соблюдении равномерного нагрева и охлаждения изделий, а также при применении специальных приспособлений и правильного погружения изделий в охлаждаюи1,ую жидкость при закалке. Очень эффективной является закалка изделий в зажатом состоянии, отпуск тонкостенных изделии (поршневые кольца, диски трения и сцепления) на оправках с за+катием их между дисками при помощи клина, закалка и отпуск пружин на оправках и др. [c.144]

Окончательную заточку резцов после закалки производят шлифовальным кругом зернистостью 25 и твердостью С1—С2 или кругом зернистостью 16 и твердостью СМ1—СМ2. Затем резец заправляют абразивными брусками или доводят на вращающемся чугунном диске, покрытом грубой пастой ГОИ или элек-трокорундовой пастой. [c.582]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...