Повреждения деталей механические

Повреждения деталей механические 8, 9 [c.473]

ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОВРЕЖДЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ МЕХАНИЧЕСКИХ ЧАСТЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ ТЕПЛОВОЗА [c.48]

Способы определения повреждений деталей механических частей оборудования [c.53]

Второй класс повреждений материала деталей возникает в процессе эксплуатации. Наиболее типичным эксплуатационным дефектом материала является коррозия. От нее успешно защищаются с помощью нанесения всевозможных антикоррозионных покрытий. Однако в эксплуатации могут возникать механические повреждения деталей или не соблюдаться в полной мере условия хранения элементов конструкций, когда нет достаточных условий для защиты материала от коррозии и прочее. Поэтому на разных стадиях эксплуатации в элементах конструкции могут появляться коррозионные повреждения. Такая ситуация возникла, например, с лонжероном лопасти несущего винта вертолета, который изготавливается из алюминиевого сплава АВТ [80, 83]. В результате длительного хранения в лонжероне возникла коррозионная язва, от ко- [c.50]

Практическое прогнозирование работоспособности оборудования должно базироваться на шести—восьми основных параметрах. Основными параметрами, которые характеризуют предельное состояние деталей и узлов и могут быть использованы для практического прогнозирования эксплуатационной долговечности, являются поврежденность деталей температурный режим эксплуатации количество пусков-остановов (для котлов и изменение нагрузки) длительность эксплуатации геометрические размеры (большие остаточные деформации и износ стенок труб поверхностей нагрева) механические свойства материалов и структурное состояние металла. [c.174]

Повреждения деталей и конструкций оборудования в процессе работы возникают вследствие продолжительного воздействия знакопеременных нагрузок, а также недопустимых перегрузок механических воздействий, в частности износа недопустимой коррозии металла [12]. При многократно приложенных растягивающих усилиях в болтах и заклепках также наблюдаются усталостные повреждения, а в зонах наибольших напряжений клепанных соединений от заклепочных отверстий могут развиваться усталостные трещины. [c.135]

К недостаткам насоса следует отнести его высокую чувствительность к загрязненности воздуха — наличие в последнем твердых частиц может вызвать серьезные, трудно устраняемые механические повреждения деталей. [c.43]

Рассмотрим методы анализа полей циклических упругопластических деформаций и напряжений и расчета долговечности элементов конструкций при длительном изотермическом и неизотермическом малоцикловом нагружении, когда основным фактором, влияющим на НДС и усталостное повреждение деталей является механическая нагрузка. [c.133]

При выборе способа восстановления изношенных и поврежденных деталей пользуются вспомогательной классификацией дефектов. Дефекты деталей оборудования делят на три группы 1) износ 2) механическое повреждение 3) химико-тепловое повреждение. Разновидности износа а) равномерный б) неравномерный — на овал (эллипс) и на конус в) риски и надиры. [c.133]

Механические повреждения деталей. К таким повреждениям относятся трещины, пробоины, риски и надиры, выкрашивания, поломки и обломы, изгибы, вмятины и скручивания. [c.8]

Вектор качества г связан с накоплением в деталях, узлах и элементах необратимых повреждений как механического (усталость, изнашивание, растрескивание, накопление пластичных деформаций), так и физико-химического происхождения (коррозия, эрозия, адсорбция). Многие виды повреждений имеют смешанный характер. [c.729]

При устранении механических повреждений деталей применяют электродуговую, газовую, аргоно-дуговую, в среде углекислого газа, электроконтактную и другие виды сварки. [c.139]

В практике авторемонтного производства нашли применение такие способы восстановления деталей механической обработкой, как обработка изношенных или поврежденных поверхностей деталей под ремонтный размер и постановка дополнительных ремонтных деталей. [c.88]

Дефекты, выявленные при проверке прибора, часто устраняются только юстировкой его, без ремонта. Для юстировки прибора иногда оказывается достаточной разборка одного или нескольких узлов. Разборка всего прибора требуется редко. Полную разборку прибора следует производить по отдельным узлам, которые после ремонта и юстировки нужно устанавливать на место или помещать под стеклянный колокол для защиты от пыли. В случаях, когда исправление прибора только юстировкой невозможно (вследствие износа или механического повреждения деталей прибора), производят ремонт прибора. Разборка оптических приборов требует большой осторожности и внимания, так как легко можно повредить тонкие стеклянные сетки, линзы, призмы или зеркала, замена которых представляет большие трудности. Металлические детали также можно повредить при разборке, поэтому для разборки приборов нужно применять соответственно изготовленные по месту инструменты. Разборку следует производить на столе или над столом во избежание падения или потери деталей прибора. [c.31]

Машинист вновь вступающей смены совместно со сдающим смену осматривает кабину управления головного вагона, лобовую его часть проходя вдоль состава по доступной для осмотра стороне, убеждается в том, что автосцепки всех вагонов сцеплены, междувагонные соединения и воздушные рукава надежно соединены, концевые краны между вагонами открыты, ящики аппаратуры плотно закрыты, на ходовых частях и деталях механического оборудования нет видимых повреждений и неисправностей, тормозные колодки не имеют предельного износа. При этом строго соблюдают правила техники безопасности. [c.85]

Ознакомление с порядком и правилами техники безопасности при осмотре механизмов, узлов и деталей механической части электрокранов. Разбор и объяснение наиболее часто встречающихся повреждений и неполадок в механической части крана, способы их предупреждения и устранения. [c.516]

Нет ли ненадежных электрических соединений, механических повреждений деталей или повреждений изоляции катушек вследствие их перегрева. Устранить замеченные неисправности. [c.348]

Для устранения механических повреждений деталей автомобилей применяют различные виды сварки, пайки, давления, металлизации и слесарной обработки. Коррозионные повреждения устраняют механическим или слесарно-механическим способом (шлифованием, зачисткой и др.). В целях предупреждения коррозии детали оперения, кабину, раму и другие красят, а на детали арматуры кузовов и кабин наносят гальванические покрытия. [c.228]

Ремонт деформированных поверхностей. Ремонт поврежденных деталей кузова производят вытяжкой, выравниванием, правкой с усадкой металла, вырезкой участков, не поддающихся ремонту, изготовлением ремонтных вставок из выбракованных деталей кузова или листового металла с приданием ему формы восстанавливаемой детали. Деформированные места панелей выправляют, как правило, вручную при помощи специального инструмента (металлических, пластмассовых, деревянных молотков и различных оправок) и приспособлений. Правку с нагревом используют для осаживания (стягивания) сильно растянутых поверхностей. Для предотвращения резкого вспучивания и ухудшения механических свойств панели нагревают до 600— 650 °С (вишнево-красный цвет). Диаметр нагретого пятна должен быть не более 20—30 мм. [c.184]

Механические повреждения деталей — трешины, обломы, выкрашивание, риски и деформации (изгибы, скручивание, вмятины) возникают в результате перегрузок, ударов и усталости материала. [c.132]

Различают три группы дефектов деталей автомобилей естественный износ деталей, механические повреждения (трещины, пробоины, риски и борозды, выкрашивания, поломки и обломы, изгибы и скручивания) и тепловые повреждения (деформации и раковины, происходящие в результате температурных воздействий). [c.371]

В процессе ремонта поврежденного механического оборудования мостового крана могут производиться следующие работы замена поврежденных деталей и изготовление новых восстановление поврежденных деталей. [c.264]

В данной книге сделана попытка разработать рекомендации по восстановлению работоспособности типовых соединений и узлов механических и токоведущих частей оборудования с учетом современных способов восстановления поврежденных деталей. [c.3]

Технологические рекомендации общего характера, связанные с разборкой и очисткой объекта ремонта, определением характера и степени повреждения, сущностью, преимуществами и недостатками современных способов восстановления деталей механических частей машин, сосредоточены в гл. П—IV, а токоведущих частей — в гл. IX. Технология ремонта типовых соединений узлов приведена в гл. V. [c.3]

Наиболее характерные повреждения деталей тепловозов, встречающиеся в эксплуатации, можно разделить на три группы возникающие вследствие износа, механического характера и повреждения, являющиеся следствием химико-тепловых воздействий. [c.31]

В табл. 4 перечислены основные способы восстановления поврежденных деталей, чаще всего применяемые в практике ремонта механических частей тепловозов. [c.48]

Таким образом, наиболее характерными повреждениями деталей и сборочных единиц механических частей оборудования тепловозов, встречающимися в эксплуатации, являются износ деталей, ослабление деталей в посадке, деформация и трещины и загрязнение. [c.51]

В подавляющем большинстве случаев детали с повреждениями износного характера восстанавливают наращиванием тем или иным способом, а затем подвергают (где это нужно) механической, тепловой или химико-термической обработке. В этом случае восстанавливается как нормальная посадка, так и номинальный размер деталей. Что же касается устранения повреждений аварийного характера и повреждений, вызванных механическим или химико-тепловым воздействием, то нельзя рекомендовать какие-либо обобщенные пути их устранения, так как в этом случае повреждения могут быть весьма разнообразными. [c.65]

Сварка и наплавка — самые распространенные способы восстановления деталей. Сварку применяют при устранении механических повреждений деталей (трещин, пробоин и т.п.), а наплавку — для нанесения покрытий с целью компенсации износа рабочих поверхностей. На ремонтных предприятиях применяют как ручные, так и механизированные способы сварки и наплавки. Среди механизированных способов наплавки наибольшее применение нашли автоматическая дуговая наплавка под флюсом и в среде защитных газов и вибродуговая наплавка. В настоящее время при восстановлении деталей применяют такие перспективные способы сварки, как лазерная и плазменная. [c.171]

Сварку применяют при устранении механических повреждений деталей (трещин, отколов, пробоин и т. п.), а наплавку для нанесения металлических покрытий на поверхности деталей с целью компенсации их износа. [c.173]

Индукционная структуроскопия включает сортировку материалов по маркам, оценку степени их химической чистоты, выявление и оценку неоднородных по структуре зон,, оценку глубины и качества химико-термических п других поверхностно-упрочненных слоев,, контроль правильности выполнения термической и механической обработки, оценку внутренних напряжений, а также решение других проблем, связанных со структурой поверхностных слоев. Дело не ограничивается пассивной регистрацией изменений структуры. При выработке ресурса, а также после различных аварийных ситуаций возникает необходимость оценить степень повреждения деталей конструкции, предсказать оставшийся до разрушения запас прочности. Прогнозирование—важная государственная задача. В полном объеме ее удается решить лишь привлекая различные методы испытаний. [c.5]

Во всем мире 1Продолжаются интенсивные поиски все новых сплавов алюминия. Эти сплавы отличаются высокими эксплуатационными свойствами и уже давно стали одним из основных материалов авиастроения. Разработаны и применяются литейные и деформируемые сплавы, сплавы повышенной прочности и жаропрочности, сплавы с замедленным ростом трещин усталости, антикоррозионные сплавы и т. д. Поэтому весьма остро стоит задача сортировки алюминиевых сплавов по маркам М1атериала без повреждения деталей. Конструкционные алюминиевые сплавы — это в основном твердые растворы. Их физические свойства зависят от количества компонентов оплава и точного соблюдения режимов те рмической и механической обработок. [c.50]

С возрастанием параметров рабочих процессов машин (давление, температура) интенсифицируется процесс теплопередачи от рабочей среды к деталям и увеличивается теплонапряжен-ность. Это приводит к тому, что в общем числе повреждений, деталей, вызываемых статическими, циклическими, ударными и другими видами усилий, возрастает относительная доля, повреж-дений от термоциклических нагрузок. Это обстоятельство особенно наглядно проявляется в тех областях техники, где детали машин подвергаются воздействию мощных тепловых потокоа и одновременно нагружены большими механическими нагрузками [42]. [c.3]

Металлические звуки, скрежет, стуки в проточной части турбо-мащин и уплотнениях являются признаками задеваний, которые могут Лыть следствиями коробления статорных деталей или нарушения центровки, повреждения деталей или попадания в зазор между неподвижными и вращающимися элементами посторонних предметов. Тщательно прослушивать турбомашины при помощи металлической слуховой трубки или специальных слуховых аппаратов нужно при работе на валоповоротном устройстве, трогании роторов и частотах вращения, при которых производится зажигание топлива. Кроме турбомашин следует также прослушивать зубчатые передачи, механические регуляторы скорости, насосы, находящиеся на валу ГТУ, подшипники, соединительные муфты, электрический генератор и возбудитель. Опытный и квалифицированный персонал способен распознавать неисправности по результатам прослушивания и на этой основе принимать меры, предотвращающие развитие повреждений. [c.184]

Заземляющие то к о отв одящие устройства устанавливают для того, чтобы обеспечить прохождение тока силовых цепей тяговых двигателей, вспомогательных машин и отопления кабин машиниста к рельсам непосредственно через колесные пары и тем самым исключить повреждение и уменьшить износ отдельных деталей механической части и, в частности, роликовых подшипников и подшипников скольжения. Размещаются заземляющие устройства на средней части оси колесной пары (чаще у моторных вагонов) или монтируются в буксе для отвода тока через торец оси. Количество точек отвода тока к колесной паре определяют расчетом. [c.58]

Сварка и наплавка являются наиболее распространенньши технологическими способами, применяемыми в авторемонтном производстве при восстановлении деталей. Сварку применяют при устранении механических повреждений деталей (трещин, отколов, пробоин и т. п.). Наплавку используют при нанесении металлических покрытий на поверхности деталей для компенсации их износа. [c.152]

При ремонте кузовов (кабин) с деревянными каркасами или платформ грузовых автомобилей наиболее часто встречаются два вида дефектов деревянных деталей механические повреждения и пороки древесимы. [c.45]

Причиной неполадок в работе тепловозов, возникающих обычно в соединениях, в большинстве случаев является износ и лишь незначительная часть повреждений вызывается механическим и химикотепловым воздействием. Поэтому перед ремонтным персоналом чаще всего возникает вопрос, как восстановить первоначальную посадку (натяг, зазор, прилегание и т. п.) в соединениях тех или иных деталей, т. е. как вернуть начальные размеры, геометрическую форму и поверхностные свойства деталям класса вал (шейкам валов, пальцев, валиков, цапф) или класса отверстие (отверстиям цилиндров и втулок, гнездам подшипников и т. п.). Эти детали изнашиваются или деформируются, у них появляются овальность, конусность, риски, задиры, наклеп, раковины и т. п. Реже приходится решать вопросы, связанные с восстановлением цельности деталей, т. е. устранением трещин, отколов, раковин и т. п. [c.48]

Повреждения в механических частях оборудования тепловоза возникают обычно в соединениях. Причинами возникновения большинства из них является изнашивание и ослабление посадки и лишь меньшая часть повреждений вьхзывается механическим и химико-тепловыл воздействием. Поэтому перед ремонтным персоналом чаще всего возникает вопрос, как восстановить первоначальную посадку (натяг, зазор, прилегание и т. п.) в соединениях тех или иных деталей, т. е. как вернуть начальные размеры, геометрическую форму и поверхност-64 [c.64]

Для возможности выбора наиболее эффективного спосюба восстановления деталей ниже рассказывается о сущности, положительных и отрицательных сторонах способов восстановления поврежденных деталей, применяемых в современной практике ремонта механических частей оборудования тепловозов [c.65]

Механическими повреждениями деталей измерителя электро-маноглотра 1 указателей электроманометра и электротермометра [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...