Измерения больших размеров косвенные

Оптические и косвенные способы измерений больших размеров с использованием вспомогательных измерительных баз. [c.11]

В отечественной промышленности отдается предпочтение измерениям от дополнительных баз и ведется разработка новых методов измерения больших охватываемых размеров с помощью оптических приборов. По опыту Уралмашзавода при измерении валов диаметром более 2500 мм косвенный метод измерения от дополни- [c.430]

Измерение поперечного размера дугового столба при изменении давления специально не проводилось. Косвенное экспериментальное подтверждение уменьшения поперечного размера дуги при увеличении давления видно из рис. 3.4, где приведены экспериментальные данные по протяженности проводящего следа дуги при разных давлениях, измеренные зондами. Следует заметить, что в цепь зондов включалось большое сопротивление и измерялся след с малой проводимостью, но его длина, по-видимому, пропорциональна поперечному размеру канала дуги d. [c.66]

При контроле изделий больших размеров находят применение различные косвенные методы. Так, например, при контроле наружных диаметров методом опоясывания используют рулетки, имеющие стальную ленту длиной 10—50 м, а также специальные измерительные стальные ленты, к концам которых приварены ушки для натяжения (рис. 11.61, е) зазор а в стыке концов ленты проверяют щупом. Для натяжения ленты и обеспечения ее полного прилегания применяются грузы или различные натяжные приспособления. В некоторых случаях измерения приходится выполнять по хорде, [c.386]

При контроле деталей больших размеров широко используют косвенные методы измерений. Так, напри.мер, диа.метр вала большого размера определяется по измерению длины хорды I и высоты сегмента Н (рис. 57) зная значения [c.99]

В мерительной практике наиболее распространены прямые методы измерений, поскольку они более простые и дают сразу готовый размер. Косвенные методы применяются в тех случаях, когда невозможно произвести замеры непосредственно или когда прямые методы не могут обеспечить заданной точности. К примеру, при помощи простого угломера невозможно точно измерить величину угла, особенно при большом протяжении сторон и малой величине этого угла. Точнее это можно сделать синусной линейкой и блоком плиток. [c.142]

Для косвенных измерений диаметров валов больших размеров используют следующие методы. [c.419]

Диаметры отверстий больших размеров (св. 500 мм) определяют путем прямых или косвенных измерений. [c.427]

Для максимального извлечения полезных минералов в процессе флотационного обогащения руд необходимо поддерживать в строго определенных пределах размеры частиц, взвешенных в пульпе. Поэтому для металлургической промышленности имеет большое значение решение задачи непрерывного определения размеров частиц и автоматического регулирования процесса обогаш ения по этому параметру. Однако попытки создания прибора для непрерывного определения ситового состава частиц до сих пор не увенчались успехом. В настоящее время широко применяется косвенный метод контроля крупности частиц, основанный на измерении плотности пульпы, зависящей от размеров взвешенных в ней частиц. [c.159]

Размер абразивных частиц к настоящему времени нельзя считать достаточно точно установленным. Некоторые косвенные измерения говорят о том, что условный диаметр частиц составляет 100 мкм и менее чем меньше размер частиц, тем больше их число. Иногда размер абразивных частиц может достигать 300 мкм. [c.464]

Подбор исходных данных для расчета. В расчетные зависимости (3-9), (3-41) в явной или косвенной форме входят следующие параметры температура Т, теплопроводности Я1 и Я2 твердой частицы и газа (или жидкости), диаметр частицы й, ее степень черно г, высота слоя засыпки 2/гсл, высота микрошероховатостей Лш, плотность твердой частицы р1 и насыпного материала Рн, модуль упругости Ео наружного слоя частиц, относительная площадь контакта т] и др. Часть этих параметров, например Рн, Т, Хь кг, е, известны заранее могут быть найдены в справочной литературе, либо измерены непосредственно. Другие параметры, например (1 или уи уг, не всегда могут быть получены прямыми измерениями и являются осредненными величинами. При этом погрешность их определения может быть весьма большой. Если отсутствуют данные о размерах частицы, можно пользоваться графиком на рис. 3-12, в котором приведена корреляционная зависимость между размером частиц и [c.93]

Здесь 21,. . ., — не измеряемые во время эксперимента значения некоторых величин, известные с определенной погрешностью (например, характерные геометрические размеры объекта, физические свойства рабочих тел и др.). Для того чтобы определить т значений достаточно иметь г —т уравнений. Тогда при статистической обработке результатов доверительные границы погрешностей всех определяемых величин находятся методами обработки косвенных измерений (см. гл. XIV). Для уменьшения погрешностей обычно делается значительно больше измерений, т. е. практически всегда г >> > т. [c.45]

Активный контроль при токарной обработке может быть осуществлен или путем непосредственного измерения обрабатываемой детали с последующей дачей, при необходимости, импульсов исполнительным органам станка для подналадки, или с помощью последовательного контроля всех обработанных деталей с одновременным использованием подналадчиков для восстановления размеров (см. ниже), а также применением косвенных методов, приводящих в конечном итоге к получению требуемых размеров. Последний метод получил большее распространение. [c.216]

Контроль размеров в процессе шлифования деталей бывает прямым и косвенным, причем измерение размеров может осуществляться в одном сечении или по всей длине обрабатываемых деталей. Для прямых измерений, обеспечивающих большую точность по сравнению с косвенными измерениями и получивших большее распространение, используются контактные устройства одноконтактные, двухконтактные, трех контактные, для контроля ступенчатых валов, с жесткими калибрами-пробками и для контроля валов отверстий с прерывистыми поверхностями [31, 57 и др.], а также и бесконтактные. При косвенных измерениях осуществляется контроль положения узла станка со шлифовальным кругом или положение режущей поверхности круга по отношению к обрабатываемой поверхности детали или к станку. [c.330]

Измерение внутренних конусов. Угол внутреннего конуса втулки также определяется косвенным методом, но с помощью двух шариков разного размера и глубиномера (рис. 86, г). Втулку 1 ставят на плиту 2, закладывают внутрь шарик малого размера й и измеряют при помощи глубиномера (штрихового, микрометрического или индикаторного) размер /ь затем закладывают шарик большего диаметра О и измеряют размер /г- При таком методе измерения конусность втулки определяется по формуле [c.131]

Наиболее существенное влияние на результат косвенного контроля межцентрового расстояния может оказать сама методика определения отклонений заменяющего размера (или а), если по этим отклонениям производится настройка автомата. Поэтому неправильное определение их может привести к большим ошибкам в результатах измерений, тем более нежелательным, что выявить их в производстве весьма трудно. [c.231]

Основным параметром крутильных колебаний является их амплитуда. При обработке глубоких отверстий замерить амплитуду крутильных колебаний сложно (особенно при глубоком сверлении отверстий малого диаметра). Поэтому при сверлении и растачивании используют косвенные измерения замеряют с помощью динамометра величину и амплитуду колебаний суммарной осевой силы Ро и суммарного крутящего момента При известных размерах инструмента и данных о тарировке измерительной системы можно по значению М вычислить амплитуду крутильных колебаний головки. На рис. 5.8 приведена осциллограмма крутильных колебаний инструмента при сверлении отверстия диаметром 22,5 мм. На осциллограмме записаны крутящий момент и осевая сила Рд. Исследования глубокого сверления отверстий малого диаметра показывают, что процесс глубокого сверления становится неустойчивым и не может продолжаться дальше, если амплитуда колебаний А крутящего момента больше его среднего значения М .ср- В связи с этим в качестве критерия для оценки устойчивости процесса принимают амплитуду А колебаний и считают процесс устойчивым, если А <. Л1 . ср. [c.120]

В термодинамике рассматриваются в основном макроскопические тела (их размеры бесконечно большие по сравнению с частицами, из которых они состоят). С помощью таких параметров, как масса, объем, температура, давление, количество вещества задается макросостояние системы (тела). Свойства макросистемы могут быть определены путем проведения прямых и (или) косвенных измерений, а также вычислений. Однако свойства макросистемы зависят от поведения тех частиц, из которых она состоит (молекул, атомов). Типичные макроскопические системы содержат порядка 10 ... 10 взаимодействующих частиц. [c.85]

Для большого класса задач уравнения, описывающие взаимосвязь этих величин, являются интегральными уравнениями (ИУ) первого рода. Остановимся на некоторых методах решения этих уравнений в оптических измерительных системах, при этом можно выделить два вида оператора А. В первом случае оператор А имеет обратный оператор А , т. е. можно построить формулу обращения ИУ (4 1). К таким типам ИУ относятся часто встречающиеся в косвенных измерениях преобразования Абеля, Фурье, Радона, уравнение типа свертки и т. д. Для вычисления формул обращения некоторых из них могут быть использованы достаточно простые и широко известные схемы оптических процессоров, которые для целого ряда случаев могут дать хорошие результаты. Так, например, использование спектроанализатора для анализа оптического волнового фронта, прошедшего через гидродинамический турбулентный процесс, позволяет определить спектр турбулентных пульсаций [112] применение коррелятора позволяет определить масштабы турбулентности реализация простейших методов пространственной фильтрации в лазерных анемометрах позволяет одновременно определять размеры и скорость частиц в потоке (ИЗ] и т. д. Нетрудно заметить, что при решении именно данного класса уравнений возникает наибольшее многообразие оптических схем в зависимости от вида ядра ИУ. [c.113]

Для проверки размеров свыше 3000 мм употребляют нутромеры, изготовленные из цилиндрических труб, с выдвижными масштабными штангами. Однако рекомендовать их к широкому применению не следует, так как они дают при измерении большую погрешность из-за меньшей жесткости, чем сигарообразные нутромеры, и в то же время превосходят их по весу в 2—2,5 раза. Корпус сигарообразного нутромера сваривается из стальных конических обечаек толш,иной от 0,5 до 1,0 мм и представляет собой как бы балку равного сопротивления, в результате чего погрешность этого нутромера от изгиба уменьшается. Вследствие относительно небольшого веса и достаточной жесткости этот нутромер следует рекомендовать для измерения в диапазоне 2000— 6000 мм. При размерах, превышаюш,их 6000 мм, для более точных измерений следует переходить к косвенным методам измерения от вспомогательной базы. [c.436]

На заводах тяжелого машиностроения при обработке крупногабаритных деталей часто прибегают к косвенным измерениям диаметров больших размеров. Различают следующие способы таких измерений 1) от дополнительных измерительных баз 2) методом опоясывания 3) по хорде и высоте сегмента 4) с помощью теодолита и базовой линейки. Этот последний оптический метод применяется при измерении очень крупных деталей на гигантских токарнокарусельных станках. [c.361]

Проиллюстрируем эффективность применения вдей ГТД на примере задачи оценки ошибок усечения на восстановление диаграммы антенны по измерениям ее ближнего поля. Практическое значение этого метода определения диаграммы обусло13лено тем, что расстояние до зоны Фраунгофера R>Dyx) у антенн больших размеров может превышать расстояние прямой видимости и непосредственное измерение поля в дальней, фраунгоферовой зоне становится затруднительным. Поэтому приходится определять диаграмму другим, косвенным методом измерять ближнее поле и пересчитывать эти даиные в диаграмму. [c.27]

Исследования показали, что чем дальше от зоны образования размера детали располагается источник информации, тем при всех прочих равных условиях информация попадает в САУ с большим опозданием. Поэтому во многих случаях приходится использовать косвенные мётодь], измерения, позволяющие с той или иной степенью приближения судить об изменениях размера детали, получаемого в процессе обработки. Одним из таких методов является измерение упругих деформаций динамометрического устройства (рис. 17), несущего резец. Левая часть 1 устройства, несущая резец 2, может упруго поворачиваться относительно расчетной точки О под влиянием трех составляющих Рг, Ру, Рх силы резания. Благодаря различной длине плеч 1у1, 1х удельное влияние изменений каждой из составляющих силы резания приводит к перемещению регулируемого упора 3. Величина перемещения измеряется индуктивным датчиком 4, передающим информацию в сравнивающее устройство. Динамометрическое устройство рассчитывают таким образом (величина Плеч, жесткость и соответствующие повороты плеч), чтобы в определенном диапазоне изменения силы резания, как вектора, отражать реакцию (упругие перемещения) системы СПИД на эти изменения. [c.32]

Реализация этой системы управления требует решения вопроса измерения величины Гд, так как внесение поправки может быть осуществлено известными способами. Вопрос измерения r был разработан для токарной обработки валов в центрах. Задача была решена длй обработки жестких и нежестких валов. Под жесткими балами будем считать валы с отношением длины вала к диаметральному размеру не более 6. Согласно теории размерных цепей, величина замыкающего звена Гд равна алгебраической сумме составляющих звеньев размерной цепи. Отсюда следует, что для косвенного измерения величины Гд надо измерять величины всех составляющих звеньев. Поскольку размерная цепь технологической системы обычно содержит значительное число составляющих звеньев, то измерение каждого из них в Итоге значительно усложняет техническое решение задачи и, что самое главное, потенциально грозит большой ошибкой измерения. Поэтому надо измерять отдельно положение технологической оси детали и вершины резца относительно независимой системы отсчета и по результатам измерений пересчетом находить расстояние между ними в обрабатываемом поперечном сечении. Поскольку относительные перемещения резца и детали в перпендикулярном направлении к радиусу практически не сказываются на точности обработки, было решено измерять расстояние между ними лишь в горизонтальной плоскости. Так как измерять в зоне обработки не удается, то положение технологической оси было решено измерять через измерение перемещений ее крайних сечений, а перемещение вершины резца через перемещение суппорта с последующим пересчетом результатов измерения. В этом случае не удается определять непосредственно размерный износ резца и его необходимо учитывать другими известными способами. [c.667]

Из общих соображений, прямые измерения предпочтительнее косвенных, так как при последних необходимы как дополнительные операции (расчет результатов измерений), так и учет тех методических погрешностей, которые прн прямых измерениях отсутствуют (разд. 1.4.3 и 2.1.1). Но иногда отсутствуют необходимые средства прямых измерений. Кроме того, централизованный порядок передачи размеров единиц от эталонов рабочим средствам измерений и точность соответствующих эталонов величин, подвергаемых прямым измерениям, иногда могут приводить к тому, что в итоге реальные погрешности прямых измерений мсгут оказаться большими, чем погрешности косвенных измерений той же величины. Все это должно учитываться при выборе метел а измерений. [c.179]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...