Поковки Получение — Технология

При подготовке к испытаниям радиальных шарикоподшипников особое внимание уделялось технологии их изготовления. В качестве исходных заготовок для внутренних колец были использованы прутки отожженной стали диаметром 80 мм, а также трубы диаметром 52,5 мм и поковки, полученные штам- [c.352]

При решении вопроса технологичности конструктор должен в обших чертах представлять себе и учитывать при конструировании способ получения заготовки детали (прокат, поковка, горячая или холодная штамповка, литье и т. д.), технологию механической обработки, сварки и сборки изделия, вопросы контроля и испытаний, обеспечивая производственную технологичность, а также продумывать вопросы технического обслуживания и ремонта изделия, обеспечивая эксплуатационную и ремонтную технологичность. [c.9]

Четвертая особенность — это необходимость в первую очередь сделать детальные чертежи на крупные модели литейных деталей (стальных и чугунных), цикл обработки которых весьма длителен выдать чертежи на самые крупные поковки и другие детали, которые будут изготовляться на других заводах, с тем чтобы технологи тех заводов могли до получения окончательных чертежей предварительно поработать. [c.39]

Во многих случаях проектирование и изготовление крупных машин ограничивается трудностями получения заготовок большого веса и габаритов. Так, на некоторых заводах максимальный вес слитка не превышает 200—250 т, прессовой поковки 150—200 /и, а стального литья 80—100 т. Эти параметры основных заготовок сдерживают конструкторов при проектировании новых машин и заставляют их совместно с технологами искать новых конструктивно-технологических решений. [c.7]

Разработанный институтом им. Патона способ электрошлако-вой сварки значительно расширяет возможности получения комбинированных заготовок большого веса. Расчленение крупной поковки или отливки на элементы с последующей электрошлаковой сваркой резко упрощает технологию их изготовления. [c.10]

Автоматизация технологической подготовки производства поковок. ТПП поковок для данной детали сводится к проектированию следующей технической документации чертежа штампованной поковки карты технологического маршрута чертежей штампа. Подготовка технологической документации требует больших затрат времени и квалифицированного инженерного труда. При этом изготовление поковки и детали не всегда осуществляется самым экономичным способом, так как качество технологической документации зависит от квалификации и опыта технолога, т. е. от субъективных факторов. Опыт показывает, что использование вычислительной техники для проектирования технологической документации штамповки поковок целесообразно и экономически выгодно. Кроме того, это открывает возможности автоматизации процесса изготовления штампов путем использования станков с программным управлением, что требует получения вместо чертежей штампов программ их изготовления. [c.319]

Иногда для упрощения формы поковки и технологии ее изготовления на поковку назначают напуски. В частности, устанавливают напуск на отверстия при диаметре менее 30 мм, так как стойкость выступов штампа для получения выемки в поковке диаметром менее 30 мм будет очень мала. К технологическим напускам относятся также штамповочные уклоны, шпоночные канавки и др. [c.430]

Во время изготовления отливок, предназначенных для роторов, заливку металла необходимо проводить в вакуумных камерах. Высокое качество материала можно также получить и с помощью электрошлакового переплава стали. Сложной проблемой является получение металла с небольшой полосчатой сегрегацией. Чем больше размеры отливки, тем меньше однородность структуры, в особенности легированных сталей. Правильная технология ковки может улучшить однородность структуры поковки. Большое влияние на свойства поковки оказывает величина и распределение неметаллических включений. Дискуссионными являются пределы применяемой степени уковки. Считается, что степень уковки 2-3 достаточна для заварки внутренних несплошностей большая величина изменяет свойства в поперечном направлении. [c.59]

Поковки с фланцем (поковки типа IV—1—Г и IV—1—Д). Технология процесса штамповки определяется особенностями конфигурации фланца и разрабатывается на основе рекомендаций по высадке утолщений на трубных заготовках. Так, фланец с Dq = = (2н-2,5) D типа /V — 1 — Г может быть высажен из утолщения типа IV — 1—Б с / = (0,5 -ь 1) (D — d), полученного за 3—4 перехода. [c.297]

Штампы заменяют обычно в третью смену, когда штамповка поковок не ведется. Инженерно-техническим работникам цеха (мастеру участка, технологу, мастеру ОТК) необходимо ежедневно в конце смены (рабочего Дня) проводить осмотр рабочих частей штампов, контролировать качество последних отштампованных поковок и давать заключение о целесообразности дальнейшей эксплуатации штампов и необходимости их ремонта. В условиях крупносерийного и массового производства рекомендуется в конце рабочего дня снять все вставки, отработавшие плановый ресурс между ремонтами, установить их на стеллажах в раскрытом состоянии вместе с последними, полученными на них поковками, и инженерно-техническим ра- [c.567]

Дополнительные припуски в зависимости от отклонений межосевых расстояний определяют по значениям расстояний, технологии и классу точности получения поковки (табл. 37). [c.346]

Получение рациональной формы поковки, при которой значительно упрощается технология ковки, связано с правильным назначением напусков. Особенно большое практическое значение имеют напуски при конструировании валов с уступами и выемками. Схема нанесения напусков на поковку типа вала показана на рис. 6.13. Напуски регламентируются упомянутыми ГОСТами, в которых есть [c.527]

Если при эксплуатации изделия, полученного обработкой давлением (поковки, балки), напряжения от внешней нагрузки в каком-либо участке будут того же знака, что и остаточное напряжение первого рода, то результирующие напряжения могут превысить допускаемые. При неправильной технологии обработки давлением остаточные напряжения могут достигать значений, близких к пределу текучести, и тогда незначительные [c.203]

Кроме этого, для получения более высоких и равномерных механических свойств, а также повышения экономичности производства следует применять вместо штамповки в открытых штампах штамповку в закрытых штампах. Такая технология позволяет изготовлять поковки без углов наклона с минимальными припусками на механическую обработку и без облоя. Это резко сокращает отходы при производстве штамповок из углеродистых и легированных сталей и снижает их стоимость. [c.79]

Влияние технологии обработки на структуру и механические свойства имеет большое значение, если учесть, что большую часть углеродистых сталей, предназначенных для изготовления изделий неответственного назначения, термически не обрабатывают и она имеет структуру и свойства, полученные после кристаллизации (фасонные отливки), горячей и холодной обработки давлением (прокат, поковки, штамповки и др.) или сварки (сварные конструкции). [c.88]

Наилучшим видом чугуна является так называемый высокопрочный чугун. Технология его получения разработана сравнительно недавно. Сейчас многие заводы применяют этот чугун для изготовления автомобильных коленчатых валов и других деталей. Отливками из высокопрочного чугуна заменяют стальные отливки и поковки и отливки из цветных сплавов. Высокопрочный чугун хорош тем, что по прочностным свойствам он приближается к стали, а по технологичности (расплавлению, заполнению формы, усадке) —к чугуну. [c.16]

Основным условием получения достаточной тепловой стабильности остаются требования, предъявляемые к высококачественным поковкам. Однако и при качественном изготовлении поковок, некоторые из них обнаруживают впоследствии тепловую нестабильность. Очевидно, к технологии производства следует предъявить ряд новых требований, которые установят более выгодные условия для получения поковок с достаточной тепловой стабильностью. Как указывалось выше, значительное влияние на тепловую нестабильность оказывают внутренние остаточные напряжения и структурная неоднородность поковок. При этом отмечалось, что для активного их проявления должно быть условие асимметричного их расположения. [c.77]

Выбор метода получения заготовки. Конструктор устанавливает материал заготовки и его марку по имеющимся стандартам. Он назначает также необходимую термическую обработку. Учитывая условия работы детали в машине, он может указать предпочтительный способ получения исходной заготовки (ковка вместо литья, ковка вместо проката). На основе этих данных технолог выбирает конкретный метод получения заготовки. Выбор метода определяется 1) технологической характеристикой материала заготовки, т. е. его литейными свойствами и способностью претерпевать пластические деформации при обработке давлением, а также структурными изменениями материала заготовки, получаемыми в результате применения того или иного метода выполнения заготовки (расположение волокон в поковках, величина зерна в отливках и пр.) 2) конструктивными формами и размерами заготовки 3) требуемой точностью выполнения заготовки, шероховатостью и качеством ее поверхностей 4) программой выпуска и заданными сроками выполнения этой программы. [c.233]

На рис. 49, б представлены переходы щтамповки на автоматизированной ГКМ поковки вала коробки передач. Для обеспечения номинальной длины вальцованные полуфабрикаты обрезают с одного конца на кривошипном прессе. Затем утолщенную часть полуфабриката нагревают и деформируют за три перехода. Заключительной является обрезка по контуру полученного утолщения. Разрьш технологического процесса, двойной нагрев заготовок и полуфабрикатов, а также относительно большие затраты ручного труда в условиях массового производства изделий обусловили необходимость усовершенствования действующей технологии. [c.111]

Конструкция деталей может зависеть от технологии получения заготовок. При этом нужно учитывать ряд о новных требований к ним а) к поковкам — простота конструктивных форм б) к литым заготовкам — равномерность толщины стеноь, плавный переход от одной толщины стенок к другой, плавные за ругления углов, простота форм в) к штамповочным изделиям — плавные закругления углов, уклоны в направлении выемки заготовки из штампа г) к сварным заготовкам — свободный доступ к месту наложения сварного шва, возможность выполнения из заготовки стандартного профиля (уголок, труба, лист и др.) д) к конструкции деталей, подлежащих механической обработке,— удобные для обработки на металлорежущих станках формы поверхностей, наличие удобных баз для установки и мест крепления деталей на столе станка или в приспособлении, легкий доступ к обрабатываемые поверхностям режущего и мерительного инструмента, как можно меньшая поверхность, подлежащая обработке. [c.7]

С целью исправления крупнозернистой структуры в процессе изготовления крупных сварнокованых и кованосварных изделий разработана и внедрена новая технология термической обработки. Она включает предварительную обработку, состоящую из нагрева до температуры исправления крупно-зерннстости, промежуточного нагрева до температуры Асз- - 10° С стали С последующим медленным охлаждением для получения структуры перлита или перлита и бейнита, и окончательную — на требуемый уровень механических свойств. Эта технология благодаря устранению крупнозернистости позволяет проводить ультразвуковой контроль качества поковок. На рис. 8, по данным [3], представлен режим термической обработки сварного блока перед ковкой ротора генератора мощностью 1000 МВт (масса сварной поковки 250 т). [c.641]

Научно-технический прогресс в машиностроении и металлообработке неразрывно связан с развитием кузнечно-прессового оборудования и технологии обработки металлов давлением. Методы обработки металлов давлением позволяют получать листовые штамповки, поковки и горячие объемные штамповки, приближающиеся по форме и размерам к готовому изделию, с достаточно точными размерами и необходимой шероховатостью поверхности, требующие незначительной механической обработки или не нуждающиеся в ней. Следует отметить, что использование традиционной обработки металлов давлением взамен обработки резанием позволяет уменьшить расход металла, однако просто переход на традиционную технологию с применением устаревших моделей кузнечно-прессового оборудования, как правило, невозможен вследствие его относительно низкой производительности и тяжелых условий труда. К кузнечно-штамповочным технологическим процессам, обеспечивающим многократное повышение производительности труда и получение точных заготовок, относятся горячее, полугорячее и холодное деформирование методом высадки и редуцирования, радиальное обжатие, изготовление кольцевых заготовок методом раскатки, поперечно-клиновая прокатка, производство деталей на деталепрокатных станках, получение деталей штамповкой эластичными средами и т. д. [c.1]

На рис. 74 показаны переходы штамповки заготовок колец подшипников на горячештамповочном автомате АМР70 по технологии 1-го ГПЗ с получением сразу трех различных колец за один ход ползуна. Отрезанная от нагретого прутка заготовка свободно осаживается на первой позиции. На второй позиции формуется поковка, на третьей позиции поковка разделяется на два кольцевых элемента. Один элемент является заготовкой кольца, другой на четвертой позиции разделяется на две кольцевые заготовки. В табл. 34 приведены другие варианты технологических процессов штамповки кольцевых заготовок, разработанные на 1-м ГПЗ. [c.426]

Способом литья можно получать детали самой различной конфигурации. Во многих случаях отливка является единственно возможным и рациональным способом получения деталей сложной формы, а также крупных деталей типа станин, рам, корпусов и т. д. Недостатками литых деталей являются меньшая прочность материала по сравнению с поковками, штамповками и прокатом неоднородность материала в различных частях деталей возлюжность образования газовых пузырей, шлаковых включений, рыхлостей и пр. сравнительно большая толщина стенок и других элементов деталей, которая во многих случаях ограничивается не прочностью, а возможностями технологии литья. [c.84]

Наличие большого количества флокенов в дисках, полученных по варианту I технологии, объясняется тем, что сталь 34ХНЗМ обладает весьма высокой устойчивостью аустенита в перлитной области и поэтому при медленном охлаждении- с 850° аустенит ее переохлаждается до бейнитной области. Превращение же в бейнитной области, происходящее при пониженных температурах (ниже 450°), вызывает появление больших напряжений, которые при суммировании с напряжениями выделившегося водорода, при наличии охрупченности и высокой твердости основного металла, в конечном счете явились причиной появления флокенов. Наличие флокенов в поковках, откованных по варианту IV, объясняется недостаточной длительностью изотермической выдержки. [c.93]

На базе прогрессивного принципа двухстадийной технологии на наших подшипниковых заводах при производстве заготовок колец конических роликоподшипников диаметром до 140— 160 мм внедрен так называемый процесс полугорячей калибровки. Он производится на механических прессах с предварительным нагревом исходных отожженных и очищенных от окалины цилиндрических кольцевых заготовок, полученных горячей штамповкой на ГКМ или отрезкой из труб (до температуры ниже перлитного превращения для стали ШХ15 нагрев до 680—720° С). Вследствие недостатков, присущих кольцевым поковкам, отштампованным на ГКМ, применение их в качестве полуфабрикатов для последующей полугорячей калибровки целесообразно только для наружных колец. Полугорячую калибровку заготовок наружных колец конических роликоподшипников осуществляют по следующему технологическому маршруту [c.327]

Технология получения САПа вкратце такова жидкий алюминий распыляется, а затем измельчается в шаровых мельницах, при этом образуются пластинки алюминия, толщина которых менее 1 мк. Подобная алюминиевая пудра взрывается при соприкосновении с воздухом. Поэтому разлом проводится в нейтральной среде, например в атмосфере азота. В азот добавляется небольшое количество кислорода, при этом происходит окисление пудры (тонкие пластинки алюминия покрываются еще более тонкой пленкой окиси алюминия). В дальнейшем пудра спрессовывается (подвергается нагреву, давлению и деформации) образуются брикеты, из которых получаются. прессованные и прокатанные изделия листы, фольга, прутки, профили, поковки, штамповки. По 1внеш1нему виду они не отличаются от обычных алюминиевых сплавов. [c.41]

Высокая точность заготовок может быть достигнута путем совершенствования технологических процессов изготовления заготовок. Так, например, отливки могут выполняться в песчаные формы, кокили, скорлупчатые формы и с применением выплавляемых моделей. Поковки стальных деталей могут выполняться на ковочных молотах методом свободной ковки и с применением юдкладных штампов и т. п. Эти примеры показывают, что выбор заготовки не может огранич-иваться только определением вида заготовки, но должен дополниться еще и установлением процесса ее получения. Последнее осуществляется технологами механических цехов совместно с технологами заготовительных цехов. [c.41]

Основание для разработки технологии - необходимость замены коленвала и других деталей автомобиля ЗИЛ со стального проката на перлитный высокопрочный чугун с шаровидным графит ш марки ВЧ50, а также необходимость получения последнего на едином базовом исходном чугуне, применяемом одновременно и для производства хладостойкого высокопрочного чугуна марки ВЧ40. По износостойкости литая деталь из ВЧ превосходит стальную. Более высокая точность отливки позволяет снизить чистовой вес по сравнению с поковкой. Кроме того, при переводе коленвала со стали на чугун без изменения ее конструкщи снижается вес детали на 5-7 % за счет разности плотности стали и чугуна. [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...