Проверка технического состояния деталей

В табл. 3 были приведены данные проверки технического состояния деталей шатунно-поршневой группы двигателя одного из тракторов в различные периоды его использования. Там же были приведены результаты расчета общего износа узла шатунно-поршневой группы с помощью старых методов, подтверждающие их противоречивость. [c.241]

Проверку работы приборов системы зажигания производят с помощью контрольной лампы, переносных и стационарных приборов. С помощью переносного прибора модели 515-1 (рис. 228) непосредственно на автомобиле производятся общая проверка технического состояния деталей и приборов системы зажигания, контактов прерывателя, контроль угла замкнутого состояния кон- [c.360]

Проверка технического состояния деталей [c.73]

Проверка технического состояния деталей. Якорь. Проверяют мегомметром или с помощью лампы, питаемой напряжением 220 В, нет ли замыкания обмотки якоря на корпус. Напряжение через лампу подводится к пластинам коллектора и к сердечнику якоря. Горение лампы указывает на замыкание обмотки или пластин коллектора с корпусом. Мегомметр при проверке не должен показывать сопротивление менее 10 кОм. Якорь, имеющий замыкание с корпусом, заменяют. [c.143]

Очистка и проверка технического состояния деталей карбюратора [c.67]

ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ДЕТАЛЕЙ КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ [c.94]

Проверка технического состояния деталей дифференциала [c.101]

Проверка технического состояния деталей и их ремонт [c.22]

Проверка технического состояния деталей коробки передач [c.79]

Проверка технического состояния деталей редуктора. Перед осмотром детали редуктора тщательно промывают, а затем проверяют, нет ли на зубьях шестерен главной передачи повреждений и правильно ли расположены пятна контакта на рабочих поверхностях зубьев. При повреждении зубьев детали заменяют новыми. Если зацепление неправильное, устанавливают причину. [c.94]

Проверка технического состояния деталей передней подвески. При проверке тщательно осматривают и убеждаются в том, что рычаги подвески, поперечина, поворотные кулаки и пружины не деформированы и не имеют трещин. При наличии трещин и деформаций заменяют указанные детали. Более тщательная проверка проводится с помощью приспособлений. [c.112]

Проверка технического состояния деталей насоса. Через лупу осматривают состояние деталей нагнетательного клапана. Риски и царапины на конусных притертых поверхностях, а также кольцевые выработки не допускаются. [c.48]

Перед проверкой технического состояния (дефектацией) сборки, детали очищают от грязи, продуктов износа и смазочных материалов, промывают и просушивают. Продукты износа и коррозии должны быть полностью удалены. Удаление следов коррозии рекомендуется проводить травлением или чисткой с применением абразивного материала. Допускается применение механического или ручного зачистного инструмента. При транспортировке и хранении рабочие поверхности деталей предохраняют от повреждений, упаковывая их в тару и обертывая рабочие поверхности тканью или парафинированной бумагой с установкой между деталями неметаллических прокладок. [c.99]

Проверку технического состояния (дефектацию) составных частей ГЦН проводят одним из следующих методов (или их сочетаний) внешний осмотр и обмер деталей для определения степени износа и размеров поверхностей неразрушающий конт- [c.99]

Текущий ремонт состоит из частичной разборки агрега-та его осмотра, проверки технического состояния основных деталей, частичной очистки, устранения обнаруженных дефектов, не требующего длительного времени. Назначением текущего ремонта является поддержание работоспособности агрегата до момента капитального ремонта. По котлоагрегату текущий ремонт производится 3 раза в течение года. [c.48]

Капитальный ремонт включает полный наружный и внутренний осмотр котла наружную и внутреннюю очистку, проверку технического состояния всех узлов и деталей, замену дефектных деталей. Одновременно с капитальным ремон- [c.48]

Перед тем как остановить подлежащий ремонту котел, старшим мастером производится тщательная проверка технического состояния узлов и деталей агрегата, доступных наружному осмотру (коллекторов и их креплений, наружных труб и их креплений, лючков, мест прохода труб через обмуровку и т. п.), с тем, чтобы уточнить ведомость объема работ измеряются и записываются зазоры у барабанов, коллекторов, труб экранов и т. п., а также степень плотности (наличие присосов). в зазорах, обеспечивающих тепловые расширения. [c.67]

Проверка и ремонт. Проверить техническое состояние деталей, входящих в комплект полуоси, и удостовериться в том, что шарикоподшипник не изношен и не поврежден (если радиальный зазор в подшипнике превышает 0,08 мм, что соответствует осевому зазору 0,7 мм, подшипник должен быть заменен) запорное кольцо и подшипник не получили никакого смещения относительно первоначальной посадки (снятие и установку запорного кольца подшипника полуоси необходимо выполнять исключительно при помощи гидравлического пресса) стопорная пластина подшипника и маслоотражатель не имеют повреждений полуось не деформирована и ее посадочные поверхности не имеют рисок и повреждений. При необходимости заменить полуось. [c.140]

Провести контроль технического состояния деталей и, если необходимо, контрольные замеры базовых поверхностей. На картерах коробки передач и сцепления не должно быть трещин, сколов, а на поверхностях расточек для подшипников — износа или повреждений. На поверхностях сопряжения картеров сцепления и коробки передач не должно быть повреждений, которые могут привести к несоосности валов и потере герметичности прокладок. При проверке сальников необходимо убедиться, что на рабочих кромках нет неровностей и большого износа. Износ рабочей кромки сальника по ширине допускается не более 1 мм. Даже при незначительном повреждении сальник необходимо заменить. Все уплотнительные прокладки рекомендуется заменять новыми. [c.231]

При текущем ремонте оборудование крупной электростанции останавливают на короткий (10—20 суток) срок и производят частичную разборку, очистку и проверку технического состояния быстроизнашивающихся основных деталей. Одновременно с этим устраняют дефекты. Цель проведения таких работ — поддержание надежности работы оборудования до вывода его в капитальный ремонт. В котельном цехе текущий ремонт оборудования производят три-четыре раза в течение года. [c.425]

Для капитального ремонта агрегаты останавливают на более длительный период (25—40 суток). В это время выполняют наружную и внутреннюю очистку, проверку технического состояния всех узлов и деталей (включая необходимую для этих целей разборку). При капитальном ремонте часть дефектных и изношенных узлов и деталей заменяют новыми, а другую часть восстанавливают. [c.425]

ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ И РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ [c.46]

В виде исключения допускается производство среднего ремонта автомобилей для случаев эксплуатации подвижного состава в тяжелых условиях, который предусматривает замену двигателя, требующего капитального ремонта, углубленную проверку технического состояния автомобиля и одновременное устранение выявленных при этом неисправностей агрегатов с заменой или ремонтом деталей, окраску кузова и выполнение других необходимых работ, обеспечивающих восстановление эксплуатационных качеств всего автомобиля. Средний ремонт автомобиля производится с периодичностью свыше одного года. [c.90]

Проверка технического состояния штампа и качества отштампованных деталей, проводимая в течение рабочего дня, позволяет своевременно устранить дефекты и тем самым увеличить срок службы штампа и предупредить его преждевременный износ. [c.42]

Проверка технического состояния сцепления. Исправность сцепления проверяют при работающем двигателе. При выжатой педали сцепления поочередно переключают передачи. Если включение передач затруднено и сопровождается шумом, сцепление полностью не выключается. Затем проверяют включение сцепления затягивают стояночный тормоз, включают высшую передачу и плавно отпускают педаль сцепления, одновременно нажимая на педаль управления дроссельными заслонками. Если двигатель остановится, сцепление исправно. Работающий двигатель указывает на неполное включение (пробуксовку) сцепления. При проверке сцепления могут также обнаружиться резкое его включение, чрезмерный нагрев деталей, шумы, вибрации и рывки при включении. [c.142]

Проверка технического состояния коробки передач. Диагностическим параметром для коробок передач является суммарный угловой люфт в кинематической цепи от ведущего до ведомого вала, замеряемый люфтомером. Люфт увеличивается вследствие изнашивания деталей коробки передач и увеличения зазоров в сопряжениях. [c.147]

Проверка технического состояния карданной передачи. Работа неисправной карданной передачи сопровождается вибрацией и стуками. Вибрация вызывается ослаблением крепления деталей, деформацией и дисбалансом карданных валов. Стуки возникают при увеличении зазоров в шлицевых соединениях, между шипами крестовины и игольчатыми подшипниками, а также между обоймами последних и отверстиями в вилках. [c.191]

Проверка технического состояния кузовов. Характерными дефектами сварных цельнометаллических кабин грузовых и кузовов легковых автомобилей являются коррозионные и механические (царапины, трещины сварных соединений, вмятины, пробоины) повреждения, уменьшение толщины материала вследствие истирания, повреждения резьбы в местах крепления деталей, а также провисание дверей, возможное из-за износа осей или отверстий петель, и нарушение герметичности. У платформы грузового автомобиля могут быть поломаны доски, изношены петли бортов, неисправны запорные устройства. [c.219]

Проверка технического состояния включает в себя проверку в соответствующих приспособлениях иля визуально деталей поворотных цапф, пружин, штанг стабилизатора поперечной устойчивости, поперечин, ступиц колес. При выявлении отклонений от ТУ детали заменяются на новые или восстанавливаются. [c.256]

Наиболее распространенными показателями, характеризующими техническое состояние деталей плунжерной пары, являются гидравлическая плотность и производительность. При статической проверке гидравлической плотности пар на стендах показания нередко искажаются вследствие неравномерной затяжки втулки, различия шероховатости торцовых поверхностей и других причин. [c.213]

Проверку работы приборов системы зажигания производят с помощью контрольной лаг пы, переносных и стационарных приборов. С помощью лереносього прибора модели Э-5 непосредственно на автомобиле осуществляют общую проверку технического состояния деталей и приборов системы зажигания, а также контактов прерывателя, контролируют угол замкнутого состояния контактов прерывателя и зазор между ними, определяют состояние конденсатора, катушки зажигания, свечей зажигания и изоляции проводов высокого напряжения. В мастерских для этих целей используют стенды СПЗ-6, УКИС-М-1 и др. [c.423]

Проверка технического состояния деталей. После разборки амортизатора все его детали рекомендуется промыть бензином или керосином и просушить. Детали амортизатора при проверке должны отвечать следующим требова1шям [c.124]

Проверка технического состояния деталей сцепления. При проверке технического состояния нажимнЬ ГО диска сцепления следует обратить особое внимание на состояние рабочей поверхности трения. Если на этой поверхности пятна прожогов и сетка растрескивания с шириной трещин более 0,2 мм охватывают более 40% всей поверхности или коробление диска, замеренное щупом на плите, более 0,5 мм — диск следует подвергнуть ремонту или заменить. [c.60]

Все операции по техническому обслуживанию автомобильных шин — замер и доведение до нормы давления воздуха, проверка технического состояния шип, замочных и бортовых колец, вентилей, золотников, колпачков, замена деталей шин и направление их в соответствующий вид ремонта — должны приурочиваться к срокам технического обслулуивания № 1 и 2. [c.343]

При текущем ремонте оборудование останавливают на короткий (двое — четверо суток) срок и производят частичную разборку, очистку и проверку технического состояния быстроизнаши-вающихоя и некоторых друлих (аоновных) деталей. Одновременно с этим ликвидируют дефекты, устранение которых не требует большой длительности. Проведение таких работ преследует цель поддержания надежности работы оборудования до вывода его в капитальный ремонт. В парогенераторном цехе текущий ремонт оборудования производят по мере необходимости, но не реже одного раза в течение года. [c.103]

Проверка цилиндропоршневой группы. Техническое состояние деталей этой группы определяют по угару картерного масла по количеству газов, прорывающихся в картер по компрессии и утечкам воздуха, вводимого в цилиндр а также при ослушивании. [c.36]

Произвести проверку технического состояния метсш-локонструкций, узлов и деталей крана согласно инструкции завода-изготовителя. [c.312]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...