Электродные материалы для сварки

Такое деление в основном связано с принципом выбора электродных материалов. Для сварки сталей первой группы могут применяться наиболее технологичные аустенитно-ферритные электроды и сварочные проволоки аналогичного состава аустенитные стали второй группы требуют использования электродных материалов с однофазной аустенитной или аустенитно-карбидной структурой. [c.211]

Электродные материалы для сварки [c.100]

Основным критерием выбора электродных материалов для сварки аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе различного легирования является склонность сварных швов [c.440]

Рекомендации по сварочным материалам и предельным температурам эксплуатации для сварных узлов из разнородных сталей энергетических установок приведены в табл. 29 и 30. Для сталей разного легирования, но одного структурного класса обычно рекомендуются электродные материалы для менее легированной стали. Этот же принцип соблюдается и для сварных соединений перлитных сталей с высокохромистыми. Для сварки перлитных сталей с аустенитными рекомендуются уже электродные материалы аустенитного класса, причем для работы при температурах выше 400—450" С наиболее предпочтительными являются электроды на никелевой основе. [c.259]

Материалы для сварки чугуна. При сварке чугуна особенно важно с точки зрения уменьшения склонности швов к закалке снизить содержание углерода в наплавленном металле. Так как очень трудно избежать расплавления основного металла, то в качестве электродного металла чаще всего используют металлы и сплавы, не растворяющие углерод (электроды на основе меди), [c.65]

В качестве электродных стержней применяют также другие материалы для сварки чугуна — литые чугунные прутки по ГОСТ 2671—70 для сварки меди — медную проволоку марки М1, М2, М3 для сварки алюминиевых сплавов — проволоку АК, АД, АМГ 448 [c.448]

Применение электродной проволоки для сварки данной стали определяется также и требованиями, предъявляемыми к изделию, которые зависят от условий его эксплуатации (температура, характер нагружения, рабочая среда и т. д.). С развитием техники условия эксплуатации некоторых сварных изделий меняются, в связи с чем изменяются и требования, предъявляемые к сварным соединениям. Это влечет за собой необходимость применения новых сталей и разработки новой технологии сварки, использования новых сварочных материалов (в том числе сварочной проволоки). [c.118]

Электродный материал. Электродным материалом для электрошлаковой сварки служит обычная стальная сварочная проволока, выпускаемая по ГОСТ 2246—60, а также стержни и пластины различного поперечного сечения. В большинстве случаев сварку выполняют электродной проволокой диаметром 3 мм. [c.279]

Снижение влияния таких элементов достигается либо ограничением их содержания в сварочных материалах (например, в электродной проволоке для сварки углеродистых сталей 5<С0,03%, хромоникелевых сталей — 5<0,018%), либо связыванием их в тугоплавкие химические соединения (например, в Мп5) или растворением в структурных составляющих, выпадающих в период первичной кристаллизации (например, растворением серы в феррите при первичной феррито-аустенитной кристаллизации хромоникелевых сталей). [c.57]

III.1. Сварочные электродные (присадочные, наплавочные) материалы для сварки плавлением [c.121]

В связи с тем, что при малой концентрации углерода в жидком металле и определенных достаточных концентрациях других раскислителей (Т1, 51 и др.) основные реакции раскисления будут происходить за счет этих элементов, газовыделение СО может быть в значительной степени подавлено. Поэтому в сварочных материалах (присадке, электродной проволоке) для сварки сталей стремятся иметь содержание углерода небольшим, а количество других раскислителей достаточным для подавления реакции образования окиси углерода. [c.324]

Распределение марганца между шлаком и металлом. Марганец входит в состав большинства флюсов для сварки сталей в виде МпО, а в электродные покрытия — в виде руды МпОа. Его переход из шлака в металл необходим для раскисления металла и подавления вредного влияния серы (см. с. 402). Марганец вводят в сварочные материалы в виде пиролюзита — марганцовой руды (иногда сильно загрязненной фосфорными соединениями). [c.362]

Для сварки рассматриваемых изделий основное использование находят электродные материалы с фтористокальциевым покрытием типов Э-42А и Э-50А (табл. 8) или близкие им сварочные материалы при других методах сварки, обеспечивающие аналогичные свойства металла шва. По своей чувствительности к деформационному старению металл шва, выполненный с использованием этих [c.164]

Закономерности развития диффузионных прослоек детально рассмотрены в литературе [29]. В работе [39] с помощью параметрической зависимости (п. 14) были подсчитаны значения ширины обезуглероженной прослойки за 10 я в зоне сплавления малоуглеродистой стали с аустенитными швами, имеющими около 15% хрома и переменное содержание никеля. При содержании Б шве до 20% никеля обезуглероженная прослойка за 10 ч возникает уже при температуре 350° С (рис. 130). С повышением содержания никеля в шве до 50—60% температура появления обезуглероженной прослойки на 10 ч повышается до 450° С, а при еще большем содержании никеля и до 500° С. Такое благоприятное влияние никеля делает электродные материалы на его основе наиболее перспективными для сварки конструкций, работающих при высоких температурах. Их преимуществами являются также близость коэффициентов линейного расширения шва к пер- [c.252]

Как уже говорилось, жаропрочные стали и сплавы обладают особой чувствительностью к различным загрязнениям в виде серы, фосфора, легкоплавких примесей и газов. При шихтовке покрытий электродов для сварки аустенитных сталей и сплавов необходимо использовать лишь особо чистые материалы — металлические порошки, шлакообразующие компоненты и т. д. Экономически и технически выгоднее иметь так называемую прецизионную сварочную проволоку, т. е. проволоку из стали или сплава с точно заданными пределами содержаний легирующих элементов и вредных примесей, чем набор особо чистых компонентов на каждом электродном предприятии. [c.62]

Электродуговую сварку углеродистых и легированных сталей выполняют электродными материалами, обеспечивающими необходимые механические свойства или теплоустойчивость наплавленного металла. Основная трудность при сварке углеродистых и легированных сталей заключается в закалке околошовной зоны и возможности образования холодных трещин. Для предупреждения холодных трещин рекомендуется [c.350]

На величину деформаций и напряжений оказывают влияние электроды и электродная проволока. В э гом случае необходимо применять электродные материалы, которые дают пластичный металл шва, позволяют вести сварку на высоких плотностях тока, обеспечивающих достаточно высокую погонную энергию при максимальных скоростях сварки. Для низкоуглеродистых сталей значение погонной энергии колеблется в пределах 7 500—12 500 кал/с. [c.170]

В зависимости от назначения электродные сплавы делятся на три класса. Для сварки легких сплавов, имеющих высокие электро-и теплопроводность, необходимы электроды из материалов с повышенной электропроводностью. Для сварки нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов основными требованиями, предъявляемыми к электродам, являются их высокая твердость при комнатной и повышенных температурах и жаропрочность. Сварка наиболее широко применяющихся малоуглеродистых и конструкционных сталей требует электродных сплавов, обладающих средними значениями твердости и электропроводности. [c.28]

Материалы для сварки меди. Для сварки меди применяют покрытые плавящиеся электроды марок Комсомолец-100 , ЗТ, ММЗ-2, ОМЗ-1. Электродные стержни изготовляют из проволоки М1, БрКМцЗ-1, БрОФ4-0,25 и Л90. В зависимости от материала стержня в покрытие электрода может входить марганцевая руда, плавиковый шпат, графит серебристый, ферросилиций, алюминий в порошке, полевой шпат, низкоуглеродистый ферромарганец, кремнистая медь. Сухую шихту замешивают на жидком стекле, которое составляет 20—25 % массы шихты. Технология их изготовления соответствует [c.61]

Сварка высокохромистых мартенситных, ферритных и ферритно-аустенитных сталей. Выбор электродных материалов для сварных соедпнений разнородных высокохролп1Стых сталей определяется прежде всего требованпямп получения швов без трещнн п отсутствием в них хрупких участков. При сварке указанных сталей вследствие высокого содержапия в нпх энергичного карбидообразующего элемента — хрома ожидать заметного развития диффузионных прослоек в зоне сплавления не следует. Рекомендации по выбору электродных материалов приведены в табл. 4. [c.204]

Если сваривают 12%-ные хромистые мартенситпые или мартенснтно-фер-ритные стали разного легирования между собой, то можно применять электродные материалы для любой из свариваемых сталей. При сварке иод флюсом или в углекислом газе обычно используют в этом случае сварочную проволоку типа Св-08Х14ГТ. Режим подогрева следует выбирать по требуемому для более закаливающейся стали, имеющей, как правило, повышенное содержание углерода. [c.204]

В качестве электродных стержней применяются также другие материалы Для сварки чугуна, например, — литые чугунные прутки по ГОСТу 2671-44 и др., прутки из меди и монельметалла для сварки меди — медная проволока марки М2, М3 для сварки алюминиевых сплавов — проволока марки АК АД и др., для наплавочных работ — прутки из сормайта, стеллита и других сплавов. [c.1]

Выбор присадочной или электродной проволоки для сварки нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов прои.зводится как по металлургическим, так и по технологическим свойствам. Рекомендуемые присадочные материалы приведены в табл. 46. [c.489]

Такое деление сталей в основном связано с принципом выбора сварочных материалов. Для сварки сталей первой группы могут быть использованы электроды, обеспечивающие аустенитно-ферритную структуру. Стали второй группы требуют применения электродных материалов, обеспечивающих однофазную аустенитную или аустенитно-кар-бидную структуру. [c.452]

В середине 50-х годов Б. И. Медовар и С. М. Гуревич (ИЭС) разработали для сварки высоколегированных сталей и сплавов принципиально новые флюсы — бескислородные или галоидные, которые внесли коренные изменения в металлургию сварки аустенитных сталей [157]. Эти флюсы дали возможность применять титансодержаш ие электродные проволоки и значительно повысить стойкость сварных швов против образования горячих трещин. Создание галоидных флюсов позволило успешно решить задачу автоматизации сварки сплавов алюминия и титана, ряда новых марок жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов. Больше того, создание указанных флюсов сделало автоматическую сварку под флюсом вполне конкурентоспособной в отношении сварки новых материалов и сплавов — с аргонодуговой сваркой. Например, применение автоматической сварки полуоткрытой дугой по слою флюса алюминия и его сплавов оказалось более эффективным, чем аргоно-дуговая сварка. [c.124]

Основные материалы для автоматической сварки под флюсом. Свойства металла сварного шва определяются преимущественно составом применяемых материалов осиовиого свариваемого металла, электродной проволоки и флюса. [c.184]

В настоящее время накоплен обширный экспериментальный материал по данным испытания различных легированных сталей, например марганцевых, кремниевомарганцевых, хромомолибденовых, с применением количественных (ИМЕТ-4, ЛТП МВТУ) и технологических проб (Рива, TS, крестовая). При этом для каждой из систем легирования изучено влияние содержания различных легирующих элементов (С, Мп, Si, Сг, Мо, В и др.) и вредных примесей (S, Р и др.) на сопротивляемость образованию холодных трещин, и определены эмпирические зависимости эквивалента углерода, устанавливающие допустимые соотношения между элементами, входящими в состав сталей. Эти соотношения не имеют универсального характера, так как зависят от ряда факторов, например конструкции сварного соединения и его жесткости, структурного класса присадочного или электродного материалов, способа и режимов сварки. Эти факторы изменяют не только уровень напряжений и характер их распределения в сварных соединениях, но и кинетику структурных изменений, степень развития химической неоднородности по границам зерен околошовной зоны вблизи линии сплавления со швом, содержание водорода и другие особенности, обусловливающие образование холодных трещин при сварке. Наиболее существенны при прочих равных условиях жесткость соединения и структурный класс металла шва. В связи с этим использование данных об эквивалентах углерода ограничивается обычно частными случаями, связанными с предварительными сравнительными оценками различных плавок стали или способов их выплавки в исследовательских целях. После этого, как правило, проводятся испытания стали с помощью технологических проб, в наибольшей степени соответствующих реальным условиям сварки конструкции соединений и технологическим факторам. [c.174]

Если свариваются между собой разнородные стали первой группы, то могут использоваться аустенитно-ферритные электродные материалы как для той, так и для другой сталп. В этом случае металл шва по содержанию основных легирующих элементов будет сравнительно мало отличаться от наплавленного и поэтому прп обычных долях участия основного металла в шве прн сварке можно обеспечить в последнем аустенптно-ферритпую структуру. Выбор легирования аустенитно-ферритного наплавленного металла определяется условиями работы конструкции и требованиями к термической обработке пос-чед-ней. Если отношение r/Ni в стали близко к единице, то во избежание появления горячих трещин сварку корневых слоев желательно проводить электродами с повышенным содержанием ферритной фазы. [c.205]

Сварка перлитных сталей с нержавеющими и жаропрочными аустенитными сталями. При сварке перлитных сталей с аустенитными необходимо использовать электродные материалы аустенитного класса с достаточным запасом аусте-нптностн наплавленного металла для предотвращения образования малонластичных участков с мартенситной структурой в корневых слоях и участках, примыкающих к перлитной стали. Рекомендации по выбору сварочных материалов в завнспмости от сочетання сталей и условий работы конструкции приведены в табл 7. [c.209]

Исходными материалами плавленых флюсов являются марганцевая руда, кремнезем, полевой и плавиковый шпаты и другие компоненты. Большинство плавленых флюсов (марганцевые, высококремнистые) дают жидкие шлаки, содержащие большое количество окислов марганца и кремния (МпО и 5162). Эти шлаки имеют кислый характер, а поэтому при сварке в их присутствии идут процессы окисления углерода и других легирующих примесей, содержащихся в основном металле и вводимых в шов электродной проволокой. Марганцевые высококремнистые флюсы (ОСЦ45, АН348А и др.) применяют для сварки углеродистых сталей. Для сварки легиро- [c.313]

В качестве присадочных материалов при сварке плавлением используют холоднотянутую проволоку и прутки, изготовленные из основного материала. Состав проволоки должен быть близок составу основною металла. Проволоку электродную и сварочную перед сваркой подвергают вакуумному отжигу для предохранения шва от загрязнения водородом. Защиту корня шва при дуговой сварке осуществляют при небольшой протяженности стыковых соединений — плотным поджатием кромок к медной или стальной подкладке 1юдачей [c.417]

Сварка и наплавка деталей из алюминиевого сплава. Сварка осложняется из-за того, что при нагревании эти сплавы интенсивно окисляются, а их окислы тугоплавки. Температура плавления алюминия 657° С, а его окислов 2050° С. Пленка окислов затрудняет процесс плавления присадочного материала с основным и препятствует выходу газов из расплавленного металла. Удаляют окислы флюсами или электродными покрытиями, растворяющими или связывающими окись алюминия. Присадочным материалом могут служить стержни того же состава, что и основной металл. В процессе наплавки ответственных деталей, например поршней дизеля Д50, их подогревают до температуры 300—350° С, а после окончания наплавочных работ медленно охлаждают, чтобы предупредить коробление [131. В практике ремонта тепловозов чаще для сварки и наплавки алюминия пользуются ацетилено-кислородной сваркой. [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...