Применяемые газы и электроды

ПРИМЕНЯЕМЫЕ ГАЗЫ И ЭЛЕКТРОДЫ [c.198]

Сущность сварки в инертных газах П5 112. Применяемые газы и электроды 175 113. Аппаратура для ручной сварки неплавящимся вольфрамовым электродом. ............176 [c.214]

По роду применяемой рабочей среды можно выделить три основных типа плазмотронов с окислительным рабочим газом, с нейтральным рабочим газом и с использованием воды в качестве плазмообразующей среды. Из газов, нейтральных по отношению к рабочему электроду, получили наибольшее применение аргон, азот, водород и их смеси. Экономично использовать плазмотроны, работающие на воздухе. Несомненный интерес представляют плазмотроны, рабочей средой которых является вода. Их разработкой занимается в нашей стране ряд организаций, однако промышленного применения они еще не получили. [c.154]

Электроды для дуговой сварки. Неплавящиеся электроды, применяемые при сварке, могут быть угольными, графитовыми и вольфрамовыми. Угольные и графитовые электроды поступают в виде стержней диаметром 8—30 мм и длиной 200— 300 мм. Ими пользуются только при сварке на постоянном токе, причем во время работ с графитовыми электродами сила тока должна быть в 2—3 раза больше, чем во время работы с угольными. Обычно угольные и графитовые электроды применяют при сварке стальных изделий малой толщины, при сварке цветных металлов и наплавке твердых сплавов. Вольфрамовыми электродами пользуются при сварке в среде защитного газа и атомноводородной сварке. [c.313]

В книге описаны оборудование и сварочные материалы, применяемые при ручной электродуговой, газоэлектрической сварке и резке металлов. Большое внимание уделено технологии ручной электродуговой сварки покрытыми электродами, сварки в защитных газах и газоэлектрической резки углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и чугуна. Рассмотрены вопросы. контроля качества, организации, планирования, техники безопасности и противопожарных мероприятий при выполнении сварочных работ. [c.2]

Эффективный КПД при расчетах устанавливают в соответствии с применяемыми способами сварки 0,9 — под флюсом, 0,75 — в углекислом газе и 0,65 — покрытыми электродами. [c.42]

Применяемые при сварке защитные газы можно разделить на Две основные группы инертные газы (аргон и гелий табл. 1) и активные газы (углекислый газ и азот). Для экономии дефицитных инертных газов может применяться смесь газов или комбинированная газовая защита, при которой электрод защищается тонкой струей инертного газа, а зона дуги и сварочная ванна — более широкой струей активного газа. [c.371]

Сварка в среде защитных газов стала широко распространенным универсальным процессом, подразделяющимся на много разновидностей в зависимости от рода применяемых газов, электродов, степени автоматизации. Для сварки титановых, циркониевых, магниевых и алюминиевых сплавов, а также некоторых специальных сталей, особенно небольших толщин, данный способ является основным. До сих пор он продолжает оставаться объектом научных изысканий. Интересные результаты, между прочим, обещают проводимые у нас исследования по использованию водяного пара в качестве защитной среды при дуговой сварке сталей. [c.115]

Угольные реплики позволяют просто и быстро копировать поверхность. Этот метод позволяет выявлять мелкие детали и дает высококонтрастные изображения металлических структур, но после отделения реплики поверхность образца требует повторной полировки и травления. Реплики получаются путем непосредственного осаждения испаренного углерода в вакууме на поверхность образца. Источником углерода являются чистые угольные электроды, применяемые в спектрографии. Для получения пленок удовлетворительного качества требуется строгое соблюдение некоторых условий напряжение на выводах электродов 20 в дает удовлетворительные пленки, но при напряжениях меньше 15 е получаются хрупкие пленки, которые раскрашиваются на небольшие, почти непригодные к употреблению осколки. Угольные реплики снимают электролитически в тех же растворах, в которых производится электролитическая полировка, при этом в процессе отделения не должны образовываться газы и нерастворимые частицы. [c.48]

Ионизационные детекторы составляют наиб, обширную группу электронных Д. Их действие основано на ионизации атомов и молекул, вызываемой регистрируемой ч-цей. Если ч-ца не пмеет электрич. заряда (нейтроны, 7-кванты), то ионизацию могут вызывать вторичные заряж. ч-цы (протоны отдачи, эл-ны и позитроны). Одип из первых Д., применявшихся англ. физиком Э. Резерфордом,— ионизационная камера. Это — камера, заполненная газом с электродами, на к-рые подаётся напряжение. Заряж. ч-ца, проходя через камеру, ионизует газ образующиеся ионы и эл-ны собираются на электродах, создавая в цепи [c.150]

Участки I и II ВАХ соответствуют режимам сварки, применяемым при ручной сварке плавящимся покрытым электродом, а также неплавящимся электродом в среде защитных газов. Механизированная сварка под флюсом соответствует II области и частично захватывает III область при использовании тонких электродных проволок и повышенной плотности тока, сварка плавящимся электродом в защитных газах соответствует III области ВАХ. Для питания дуги с падающей или жесткой ВАХ применяют источники питания с падающей или пологопадающей внешней характеристикой. Для питания дуги с возрастающей ВАХ применяют источники тока с жесткой или возрастающей внешней характеристикой. [c.57]

Марки применяемых электродов, проволоки и флюса, присадочных материалов, а также защитный газ оговариваются, при необходимости, в технических требованиях на чертежах или в технических условиях. [c.32]

Весьма широкое распространение получили в 40-х годах управляемые ионные приборы — тиратроны, позволяющие производить включение и выключение (а в некоторых специальных схемах — и плавное регулирование) весьма значительных мощностей путем подачи управляющих сигналов малой мощности. Развитие этих приборов в послевоенные годы шло в направлении увеличения их стабильности и уменьшения ширины пусковой области, для чего первоначально применявшееся наполнение ртутными парами было заменено наполнением инертными газами. Для уменьшения сеточного пред-разрядного тока была применена специальная конструкция электродов, препятствующая оседанию активного вещества, испаряющегося с катода, на сетку. Были разработаны экранированные тиратроны, в которых путем введения дополнительного электрода удается изменять по желанию положение пусковой характеристики. Путем придания особой формы сетке и другим электродам удалось значительно повысить допустимую величину анодного напряжения (до нескольких киловольт), при котором сетка сохраняет управляющее действие. Разработка этих приборов велась заводскими лабораториями, а также лабораториями некоторых отраслевых институтов (например, ВЭИ). [c.245]

Контроль материалов должен обеспе-, чить соответствие применяемых марок сталей и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий. Он включает в себя определение химического состава и механических свойств используемых плавок сталей и партий сварочных материалов (проволока, электроды, сварочные флюсы и защитные газы). Для сварных конструкций из аустенитных сталей обязательной является также проверка сопротивляемости металла шва образованию трещин, осуществляемая путем сварки жестких технологических проб. [c.94]

При сварке неплавящимся электродом в среде аргона выделение электросварочного аэрозоля и окислов марганца невелико. Из применяемых при изготовлении и монтаже конструкций газов гелий как наиболее легкий скапливается в верхней части замкнутых помещений, аргон и двуокись углерода как наиболее тяжелые - в нижней, азот равномерно распределяется по высоте помещений. [c.47]

Сварочные электроды необходимо надежно упаковывать и хра нить в сухом помещении. Применяемый защитный газ долже содержать минимальное количество влаги. Флюс следует хорош( прокаливать. [c.32]

Автоматы тракторного типа для дуговой сварки (наплавки) плавящимся электродом классифицируются по следующим признакам (ГОСТ 8213-7.5) а) способу защиты зоны дуги (Ф - для сварки под флюсом, Г - для сварки в защитных газах, ФГ - для сварки как в защитных газах, так и под флюсом) б) роду применяемого сварочного тока (для сварки постоянным, переменным, переменным и постоянным током) в) способу охлаждения (с естественным охлаждением токопроводящей части сварочной головки и сопла, с принудительным охлаждением - водяным или газовым) г) способу регулирования скорости подачи электродной проволоки (с плавным регулированием, плавно-ступенчатым и ступенчатым) д) способу регулирования скорости сварки (с плавным регулированием, плавно-ступенчатым и ступенчатым) е) способу подачи электродной проволоки (с независимой от напряжения на дуге подачей и зависимой от напряжения на дуге подачей) ж) расположению автомата относительно свариваемого шва (для сварки внутри колеи, для сварки внутри и вне колеи). [c.180]

На концах запаянного стеклянного цилиндрического баллона 2 (рис. 33) длиною около 10—12 см и диаметром 1,5—2 см впаяны оксидированные электроды 1. Для предварительного разогрева катодов оба электрода лампы сначала соединяют последовательно, замыкая ключ 4, и пропускают через них переменный ток при напряжении 120—220 в силою от 1 до 3 а в зависимости от применяемых электродов. Через несколько минут цепь накала размыкают, и ток направляется через имеющейся в баллоне нейтральный газ — аргон или азот. Давление добавочного газа обычно не превышает нескольких миллиметров ртутного столба. [c.60]

В процессе сварки контролируют качество заварки и зачистки корневого шва температуру сопутствующего подогрева (если он предусматривается технологическим процессом) технологичность применяемых сварочных материалов путем наблюдения за внешним видом плавления и формообразования валиков при сварке соблюдение заданных режимов сварки, т. е. проверяют вид и полярность тока, диаметр электродов или сварочной проволоки, силу тока или длину дуги, скорость сварки и подачи проволоки, расход н давление газа, характер пламени выполнение требований технологического процесса по заполнению разделки свариваемых соединений. [c.156]

Процесс сварки конструкции сопровождается термическим и деформационным воздействиями на свариваемый металл, производимыми при определенных условиях, связанных с технологией получения неразъемного соединения. Данные условия определяют способ сварки, тип и химический состав применяемых материалов (сварочной проволоки. электрода, флюса, газа и т. д.) и зависят от многих факторов, главными из которых являются марка свариваемых сталей и сплавов, их толщина и тип сварной конструкции (балка, ферма, оболочка, детали машин, корпуса раз/шчно-го рода изделий). При этом химический состав и механические свойства металла шва, выполненного, например, сваркой плавлением, в значительной степени отличаются от состава и свойств основного металла, так как на стадии существования сварочной ванны происходит смешивание наплавляемого присадочного металла и расплавляемого основного. Поэтому с точки зрения химического состава и механических свойств принято считать, что в сварном соединении имеются как минимум два различных металла — свариваемый и металл шва. Последний рассматривают как [c.13]

Сварочная дуга является устойчивым электрическим разрядом в ионизированной смеси газов и паров материалов, применяемых при сварке. Дуга может гореть при использовании источников питания (ИП) постоянного тока прямой (Электрод подключен к отрицательному полюсу ИП и называется катодом, а изделие- к положительному и называтся анодом) и обратной полярности (изде- [c.51]

ЦМ-322, при работе газовых турбин на твердом топливе показали, что минералокерамические детали имеют стойкость в - 40 раз выше, чем аналогичные детали из аустенитной стали 18—12 при температуре 650° С. Все другие металлические и керамические детали, за исключением твердосплавных, не обладали подобной стойкостью. Перспективным является применение минералокерамических изделий в виде проходных изоляторов и электродов и других деталей в аппаратах, работающих при высоких температурах и давлении (атомная энергетика, паросиловые установки сверхвысоких параметров и др.). Осуществление вывода из сосудов с высоким газовым давлением представляет больщие технологические и экспериментальные трудности. Особенно остро вопрос надежной герметизации аппаратуры стоит перед энергетикой и химической промышленностью, все более применяющих жидкости и газы (пары) при высоких давлениях и температурах. К электровводам предъявляются следующие требования. [c.383]

Дуговые л а б. II с т о ч н и к и и сери й-ные лампы высокого и сверхвысокого давлений позволяют вводить значит, уд. мощность (Уи>100 Л/см ) и дают излучение высокой яркости с широко варьируемым спектром. Свободно горящая дуга, используемая в эмиссионном спектральном анализе, имеет неустойчивый канал, в к-рый поступают испускающие линейчатый спектр пары материала электродов или спец. вставки в нём. В лаб. источниках, применяемых в спектроскопии плазмы, дуга стабилизируется устраняющей загрязнения вытяжкой газа через электроды или охлаждаемыми водой медными игайбами (при наблюдении канала длиной неск, см и S3 0,2—1 см вдоль оси). Такая стабилизированная- каскадная дуга используется и как эталонный источник (в континууме Аг при р = 0,1—1 МПа, Гд до 1,2-40 К в вакуумных УФ-ляниях Н Тц до 2,2-10 К). Мощная дуга с вихревой стабилизацией канала 0 0,2—1 см и длиной неск. см, обычно в Аг при до 7 МПа и Р до 150 кВт, даёт сплошное излучение с Тв 6000 К и применяется для имитации солнечного излучения, в фотохимии и установках радпац. нагрева. [c.223]

В стандарте приводится классификация жидкого стекла (в зависимости от исходного полуфабриката), регламентируются химический состав, модуль и удельный вес Стандарт устанавливает два сорта сварочного углекислого газа в зависимости от его чистоты и содержания влаги. Даются методы испытаний, правила заполнения, маркировки, хранения и транспортирования баллонов Стандарт распространяется на плавиковый щпат (флюорит), применяемый в покрытиях электродов для дуговой сварки. Регламентируется химический состав и отсутствие засоряющих примесей Стандарт распространяется на полевой щпат, применяемый Б покрытиях электродов для дуговой сварки Стандарт устанавливает размеры электродов, механические и технологические свойства электродных покрытий, правила упаковки и хранения электродов [c.535]

В печь с вакуумом подвешивается расходуемый (подлежащий переплавке) электрод, состоящий из стальной заготовки, предварительно выплавленной в обычной электропечи. Химический состав металла электрода соответствует химическому составу выплавляемого металла, но содержит примеси и газы, от которых он освобождается в процессе переплавки в вакууме. Иногда электроды, представляющие собой шихту для дуговой вакуумной плавки, получают спеканием брикетов или порошков соответствующего состава. Печи питаются постоянным током напряжением около 80 в. Плотность применяемого тока составляет около 500 а1см (5-10 А/м ) сечения слитка. Расходуемый электрод (шихта) служит катодом, а получаемый в водоохлаждаемом медном тигле слиток очищенного металла — анодом. Между электродом и жидким металлом в тигле образуется электрическая дуга, тепло которой обеспечивает непрерывное расплавление расходуемого электрода. Из жидкого металла в условиях вакуума удаляются газы и примеси. Таким способом получают слитки жаропрочных сплавов, а также слитки таких металлов как молибден, титан, цирконий и др. диаметром 300—600 мм весом 0,9—5,5 т. Недостатком вакуумной плавки с расходуемым электродом является сложность оборудования и высокая стоимость выплавляемого металла. [c.38]

Измерительные Р. представляют собой устройства, состоящие из двух изолированных друг от друга разрядных электродов той или иной формы (острия, шары), расстояние между к-рыми м. б. регулировано по желанию. Разность потенциалов между разрядными электродами, при которой происходит электрич. разряд, сопровождающийся изменением сопротивления разрядного промежутка от практически бесконечно больших значений до очень малых (порядка 1 2 и ниже), зависит от расстояния между разрядными электродами по величине этого расстояния можно судить о приложенном в момент разряда напряжении. Разрядное напряжение зависит и от плотности и состава газа, в к-ром происходит разряд, поэтому при пользовании такими устройствами для измерительных целей приходится вводить поправку на плотность, влажность газа и его состав. В настоящее время для измерительных целей пользуются почти исключительно Р. в виде шаров, диаметр которых берется тем большим, чем большие разности потенциалов подлежат измерению. Размеры шаров стандартршованы, причем обычно пользуются америк. стандартами с диам. 6,25 12,5 25 50 100 и 200 см. При точных измерениях расстояние между шарами не должно превосходить их диаметра более чем в 11/2 раза, особенно в том случае, если один из электродов соединен с землей (фиг. 1). Для определения напряжения по измеренному между электродами расстоянию обычно пользуются соответственными таблицами. Последовательно с Р. включают омич, сопротивление с таким расчетом, чтобы на каждый измеряемый V приходилось около 1 2. Такой способ измерения напряжений является одним из наиболее распространенных благодаря своей простоте и большой достигаемой точности. При измерении очень высоких напряжений порядка 100 kV и больше такой способ измерения является почти исключительно применимым в технике. Применявшиеся ранее Р. с игольчатыми электродами в настоящее время вьппли из употребления в виду гл. обр. [c.29]

При изготовлении строительных конструкций применяют низкотоксичные (не выделяющие при сварке ядовитой пыли или газов) рутиловые электроды с железным порошком в покрытии марок ЭРС-1, АНО-1, ОЗС-3 и др., которые обеспечивают высокие качество и производительность сварки. Эти электроды заменили ранее применявшиеся на заводах металлоконструкций более токсичные электроды марки ЦМ-7. [c.51]

В электрофильтрах, применяющихся при повышенных требованиях к чистоте газов, они пропускаются с малой скоростью (1 2 м/сек) через электрическое поле, образующееся между электродами, находящимися под высоким напряжением постоянного тока (до 90 ООО в). Электроды представляют собой или полые цилиндры и проволоки, расположенные по их оси, или же проволоки и пластины, расположенные на некотором расстоянии от проволок. Электроды с меньшими поверхностями присоединяются к отрицательному полюсу сети, электроды же с большими поверхностями (полые цилиндры, пластины) — к положительному полюсу. Проволоки или ленты, находящиеся под высоким напряжением и имеющие малые поверхности, коронируют-и называются ко рокирующим и электродами. Положительные электроды называются осаждаю-щ и м и. Схема трубчатого электрофильтра изображена на фиг. 6-33. Коэффициент обеспыливания составляет в электрофильтрах 90 95%. [c.399]

Общий объем применяемых в сварочном производстве материалов очень велик. Так, например, толька различных электродных (присадочных) проволок для сварки плавлением в СССР в 1971 г. выпущено около 700 тыс. т. Из них около 400 тыс. т пошло на изготовление более чем 500 тыс. т электродов для ручной дуговой сварки. В том же году было применено более 100 тыс. т различных сварочных флюсов. Расход защитных газов для дуговой сварки (в основном углекислый газ и аргон) в настоящее время составляет около 100 тыс. т в год. [c.3]

Основным элементом авто.мата является сварочная головка, осуществляющая подачу электродной проволоки и поддержание заданного режима сварки. По ГОСТ 8213—75Е (табл. 44) автоматы для дуговой сварки плавящимся электродом классифицируются по следующим признакам способу защиты зоны дуги (Ф — для сварки под флюсом, Г — для сварки в защитных газах, ФГ — для сварки в защитных газах и под флюсом) роду применяемого сварочного тока (для сварки постоянным током, переменным, переменным и постоянным) способу охлаждения (с естественным охлаждением токопроводящей части сварочной головки и сопла, с принудительным охлаждением — водяным или газпаым) способу рсгулирпваиия скорости подач электродной проволоки (с плавным регулированием, с плавно ступенча- [c.55]

Свариваемость судостроительных сталей определяется разнообразными способами - от малых проб типа "Теккен" до натурных "жестких" проб применительно к наиболее широко применяемым способам сварки электродуговая сварка покрытыми электродами, полуавтоматическая и автоматическая сварка в среде защитных газов и под флюсом. Применяют электронно-лучевую сварку судостроительных сталей. [c.181]

Основными методами сварки являлись газовая дуговая ручная электродами со специальной обмазкой и автоматическая дуговая сварка флюсом специального состава. Применение существующих опособов сварки цветных металлов на монтаже вызывает ряд трудностей, связанных с приготовлением флюсов и обмазок, большими деформациями изделий и затруднением при сварке тонкого металла. Иаилучшим из всех применяемых монтажными организациями в настоящее время способов сварки цветных металлов и их сплавов является дуговая сварка в среде инертных газов. Этот способ сварки не имеет перечисленных недостатков и, кроме того, позволяет сваривать металл различной толщины. Сварка цветных металлов и сплавов в среде инертных газов по сравнению с другими способами дает наиболее качественные сварные соединения благодаря надежной защите мест сварки газом и более полного удаления окисной пленки. [c.140]

Скольжешве газа по стенке необходимо учитывать не только в случаях, когда газ сильно разрежен, но и при среднем и даже при обычном атмосферном давлении, если наблюдается течение газа в достаточно узких порах. Такие узкие поры имеются во многих телах, например в стеклянных и керамических фи.пьтрах, угольных пластинках (применяемых, в частности, в качестве электродов), необожженном фарфоре, различных порошках ит. п.). [c.73]

Электроды с органическим покрытием, применяемые для сварки во всех пространственных положениях на постоянном и переменном токе, дают небольшое количество легкоотделяемого шлака. Высокое содержание восстановительных газов обеспечивает получение качественного металла шва, но может вызывать появление пор. [c.144]

Дуговая сварка поворотных стыков пла-вящимся электродом в среде защитных газов позволяет в широких пределах регулировать объем сварочной ванны [f отл [с астся простотой процесса и применяемого оборудования. [c.201]

Стыковое сварное соединение цилиндра с цилиндром наиболее важно для труб парогенератора. Возникающие при этом дефекты представляют серьезную проблему из-за большого числа сварных швов в парогенераторе. Основными из них являются непровар, пористость и воздушные пузыри (рис. 7.5) [6]. Большинство обычно используемых материалов не подвержено трещинообразо-ванию, однако трещины могут возникнуть при сварке мартенсит-ных и стареющих аустенитных сталей. Некоторые стали, относительно редко применяемые в парогенераторах, особенно чувствительны к трещинам. В частности, образование трещин в зоне термического влияния очень трудно предотвратить в мартенсит-ной стали с 12% Сг, потому что объемные изменения связаны с мартенситным переходом. Никелевые стали также склонны к трещинообразованию как в сварном шве, так и в зоне термического влияния. Трещинобразование в сталях с 12% Сг можно предотвратить, используя их предварительный нагрев, а в никелевых сплавах — используя специальный присадочный металл, например проволоку 1псо А , и в обоих случаях можно свести к минимуму при ограничении тепловой мощности дуги и использовании высококачественных проволочных электродов или при применении пульсирующей дуги. Очень серьезная проблема при сварке труб парогенератора связана с наплавом, получающимся на внутренней стороне трубок. Обычно его пытаются удалить при протяжке, но этот способ не очень эффективен, особенно когда сварной шов находится в центральной части длинной трубы. Первоначально многие сварные узлы такого рода получали контактной стыковой сваркой, причем в критический момент в трубу под давлением подавали инертный газ, чтобы предотвратить натек металла внутрь. К сожалению, уловить четкую грань между образованием наплава и полным требуемым проплавлением в этом случае очень трудно, так как даже случайные колебания элект- [c.75]

Взаимодействие расплавленного металла с газовой фазой определяется составом атмосферы дуги и химичеср1ми свойствами элементов, содержащихся в расплавленном металле. Атмосфера дуги состоит из смеси газов О2, N2, Нг, СО, СО2, паров воды, металла и шлака. О2, N2, Н2 попадают в нее в основном из воздуха, а также из сварочных материалов (сварочной проволоки, покрытий электродов, флюсов и защитных газов). Дополнительным источником О2 и Н2 могут быть ржавчина, органические загрязнения и конденсированная влага на поверхности проволоки и свариваемого металла. СО2 и СО образуются в результате разложения в дуге компонентов покрытий электродов и флюсов. В случае сварки в защитной атмосфере углекислого газа они составляют основу атмосферы дуги. Количественное соотношение и парциальное давление газов зависят от вида сварки и применяемого способа защиты сварочной ванны. При высокой температуре дуги основная часть г ов диссоциирует и переходит в атомарное состояние. При этом их химическая активность и способность к растворению в расплавленном металле повышаются. [c.227]

Пример оформления технологического процесса сборки и сварки на операционных картах согласно ЕСТД показан на рис. 185. В операционных картах применены следующие условные обозначения ОК -операционная карта О - переход операции К/М - комплектующие детали и материалы Р - режимы МИ - масса изделия Т - инструмент То - основное время на переход Тв - вспомогательное время на переход ОПП - обозначение подразделения (кладовой, склада), откуда поступают детали, сборочные единицы, материалы или куда поступают обработанные детали, узлы ЕВ - единицы измерения величины (массы, длины и т.п.) ЕН - единица нормирования, на которую устанавливается норма расхода материала (например, 1,10,100) КИ - количество деталей, сборочных единиц, применяемых при сборке изделия Н. расх. - норма расхода материала P - режим сварки ПС -обозначение положения сварки по ГОСТ 11969-79 ДС - диаметр сопла для сварки в защитных газах со струйной защитой, мм 4 - расстояние от торца сопла до поверхности свариваемых деталей /э - вылет электрода, мм U - напряжение дуги I - сила сварочного тока Ус -скорость сварки V - скорость подачи присадочного материала доз -расход защитного газа. [c.369]

Уже при содержании названных газов в количестве менее 1% происходит недопустимое снижение пластичности. Поэтому при сварке участки шва н зона термического влияния, нагретые выше 400° С, должны быть защищены от доступа газов атмосферы. Наиболее целесообразна электроннолучевая сварка в высоком вакууме. Наиболее распространена аргоио-дуговая сварка вольфрамовым или плавящимся электродом. Применяемые для этой цели сопла для защитного газа должны иметь больший диаметр, чем, например, при сварке алюминия. Кроме того, еще горячие участки шва позади горелки должны быть защищены дополнительным козырьком с потоком аргона, который покрывает также и зону термического влияния основного металла. Возможна сварка под безкислородными флюсами. Термическую обработку ведут в вакууме или в инертном газе. [c.102]

Сварке плавлением и давлением поддаются практически все применяемые в нар. х-ве стали и сплавы. Во избежание появления трещин, пор и т. п. сварочные материалы (электрод, проволока, флюс, активный газ) подбирают так, чтобы получить шов, мало отличающийся по хим. составу от свариваемой стали, свободный от различных дефектов. Для получения сварных конструкций и изделий особо ответств. назначения требуется применять стали повышенной чистоты. [c.151]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...