Новые методы изготовления отверстий

Электрофизические и электрохимические (ЭФХ) методы обработки появились в связи с применением сверхпрочных металлов и других материалов, трудно поддающихся традиционной обработке. Новые методы оказались эффективными для изготовления деталей сложной формы (штампов, пресс-форм), деталей малой жесткости или небольших размеров (с круглыми отверстиями, щелями), а также обработки в тех случаях, когда механическое воздействие на заготовку либо ограниченно, либо режущий инструмент (фреза, сверло, резец) не может быть подведен к обрабатываемой поверхности. [c.305]

Сварные роторы турбин. В Советском Союзе широко применяются сварные роторы турбин, которые по сравнению с цельноковаными обладают рядом преимуществ. Сварной ротор состоит из элементов относительно малых размеров, что дает возможность использовать для их изготовления более качественные слитки меньшей массы, а также новые методы выплавки. Отсутствие центрального отверстия в сварных роторах позволяет снизить требования к прочности стали. [c.641]

Прошивание фасонных отверстий находит применение и в авиационной промышленности. Например, клиновая вставка диффузора (рис. 164) из жаропрочного сплава обрабатывается всего за 6 мин вместо 120 мин обычными методами. Применение новой технологии изготовления из сплошной заготовки обода компрессора реактивного двигателя сократило на 500 ч время обработки. [c.269]

Несмотря на применение передовой технологии при изготовлении кузовов, использование различных методов для повышения их долговечности (внедрение новых материалов, химическая обработка поверхности металла, нанесение грунтов и т. д.), высокие качества лакокрасочного и защитного покрытий при длительной эксплуатации не сохраняются происходит разрушение защитных покрытий кусочками щебня, вылетающими из-под колео автомобиля по стыкам и фланцевым соединениям кузова в процессе эксплуатации накапливаются дорожная грязь и влага закупориваются дренажные отверстия, что мешает вентиляции внутренних закрытых сечений. В результате образуются преждевременные очаги коррозии кузовных деталей и происходит старение кузова. [c.63]

Процесс бесцентрового шлифования имеет ряд принципиальных отличий от обычного метода шлифования колец приборных подшипников на спутниках . При шлифовании рабочих поверхностей и отверстий у колец приборных подшипников применен тот же принцип бесцентровой обработки на жестких опорах, что для обычных подшипников, рассмотренный в гл 12. Станки оснащены жесткими опорами, магнитным патроном и пружинным при-жи.мом торцов колец (рис. 392). Новый технологический процесс изготовления наружных и внутренних колец представлен в табл. 115—116. [c.532]

Сборка методом регулирования заключается в том, что допуск замыкающего звена обеспечивается новой деталью, которая вводится в размерную цепь и компенсирует погрешность изготовления, или перемещением одной какой-либо детали, влияющей на величину замыкающего звена. Вводимые в размерную цепь компенсирующие детали называются неподвижными компенсаторами (например, прокладки), а перемещаемые — подвижными компенсаторами, в качестве которых может применяться любая деталь, которую можно перемещать с последующим закреплением. При помощи компенсаторов может быть обеспечено регулирование линейных размеров в плоских размерных цепях с параллельными звеньями, угловых размеров, если устранено влияние несоосности (рис. 31). Так, например, допуск на размер А может быть выдержан при любых деталях за счет набора колец 1 с различными размерами Е (рис. 31, а) или за счет передвижения втулки (рис. 31, б). В качестве компенсаторов применяются также мерные шайбы, регулируемые винты или втулки с резьбой, клинья, зубчатые и шлицевые муфты, эксцентрики, муфты со скользящими шпонками, шарниры, пружины и другие эластичные элементы. Компенсирующие устройства могут быть в виде продолговатых пазов или отверстий увеличенного размера под крепежные детали. [c.75]

Золотниковые втулки могут также изготавливаться из твердых материалов, если применяется более новая технология обработки, такая, например, как электроискровая обработка или ультразвуковое сверление. По-видимому, можно использовать для этой цели и методы электролитического осаждения. Эти методы слишком новы, чтобы их можно было полностью оценить, но они, по-видимому, заслуживают применения там, где допуски на изготовление не слишком высоки. Они не применимы для обработки размеров с микронными допусками по крайней мере в их современном состоянии. Эти методы очень хороши для обработки отверстий неправильной формы, которые невозможно обработать обычными методами. [c.228]

При изготовлении листов с отверстиями или выступами существенна технологическая сторона при большом числе отверстий, или выступов работа становится весьма трудоемкой. Еще не ясно, что проще делать на листе — отверстия или выступы, если в последнем случае применять, например, метод припаивания заранее заготовленных штампом латунных выступов на однородном латунном листе при помощи сплава Вуда (волновые сопротивления для продольных волн этих материалов одинаковы). Метод припаи-вания выступов выгоден еще и том, что позволяет сравнительно просто видоизменять (перепаивать) модель для новых исследований. [c.180]

Общая для всего мира тенденция улучшения рабочих параметров ГТД за счет увеличения степеней сжатия как следствие приводит к появлению большого числа коротких лопаток с собственными частотами колебаний даже по первой форме в области высоких звуковых частот циклов. Увеличение частоты / при данном ресурсе эксплуатации Тэ автоматически приводит к росту циклической наработки N. Поскольку ресурс Тэ также имеет тенденцию к росту, увеличивается относительное число усталостных повреждений среди возможных нарушений работоспособности деталей ГТД. Стала актуальной проблема оптимизации технологии коротких лопаток и связанных с ними элементов дисков по характеристикам сопротивления усталости на высоких звуковых частотах и эксплуатационных температурах, которые, как и частота нагружения, становятся все более высокими. Из-за жестких требований к весу деталей и сложности их конструкции в каждой из них имеет место около десятка примерно равноопасных зон, включающих различные по форме поверхности и концентраторы напряжений гладкие участки клиновидной формы, елочные пазы, тонкие скругленные кромки, га.лтели переходные поверхности), ребра охлаждения, малые отверстия, резьба и др. Даже при одинаковых методах изготовления, например при отливке лопаток, поля механических свойств, остаточных напряжений, структуры и других параметров физико-химического состояния поверхностного слоя в них получаются различными. К этому следует добавить, что из-за различий в форме обрабатывать их приходится разными методами. Комплексная оптимизация технологии изготовления таких деталей по характеристикам сопротивления усталости сразу всех равноопасных зон без использования ЭВМ невозможна. Поэтому была разработана система методик, рабочих алгоритмов и программ [1], которые за счет применения ЭВМ позволяют на несколько порядков сократить число технологических испытаний на усталость, необходимых для отыскания области оптимума методов изготовления деталей, а главное строить математические модели зависимости показателей прочности и долговечности типовых опасных зон деталей от обобщенных технологических факторов для определенных классов операций с общим механизмом процессов в поверхностном слое. Накапливая в магнитной памяти ЭВМ эти модели, можно применять их для прогнозирования наивыгоднейших режимов обработки новых деталей, которые в авиадвигателестроении часто меняются без трудоемких испытаний на усталость. Построение [c.392]

ВПТИТяжмащем за последние годы разработана принципиально новая технология изготовления станин параллельно-последовательным методом, сущность которого заключается в том, что обработка одних деталей совмещается по времени с установкой других [5]. Для этой цели применены мощные фрезерно-расточные станки, установленные на фундамент параллельно друг другу (рис. 113) с таким расчетом, чтобы можно было обрабатывать боковые плоскости 2 и 10 станины (см. рис. 113) одновременно двумя станками. На продолжении направляющих этих станков устанавливают два или несколько расточных станков, которые выполняют фрезерование торцовых поверхностей, растачивание отверстий в горловине и основании станин рабочих клетей. [c.200]

Современное развитие техники позволило разработать и внедрить новые прогрессивные методы изготовления деталей оснастки. В первую очередь обращалось внимание на обработку сложных формообразующих поверхностей щтампов и пресс-форм, а также деталей из труднообрабатываемых материалов, например твердого сплава. Одним из распространенных прогрессивных методов является электроэрозионная обработка. Работы по исследованию этого метода были выполнены в ЭНИМСе, в МВТУ им. Баумана и других организациях. Электроимпульсная и электроискровая обработка являются разновидностью электроэро-зионных методов они весьма эффективны при обработке сложных полостей или небольших отверстий пресс-форм и штампов. [c.233]

Двигатель АЛ-31Ф требователен к технологическим процессам изготовления и к допускам на размеры деталей, что, в свою очередь, потребовало значительного технического перевооружения производства, особенно внедрения новых технологий в литейном производстве. Задача освоения технологии изготовления новой конструкции авиационного двигателя АЛ-31Ф потребовала новых конструкций охлаждаемых лопаток. Методом литья на ОАО УМ-ПО внедрялись рабочие турбинные лопатки без припуска по перу конструкции штырковой (на первом этапе 1980 - 1985 гг.) и с циклонно-вихревой системой охлаждения (на втором этапе 1980 -1990 гг.). Конструкции их показаны на рис. 114. Наиболее сложная последняя конструкция с многочисленными перемычками с тонкими ребрами. Она имеет 19 охлаждаемых каналов, расположенных по углом 30° к оси лопатки, пятнадцатью перемычками и десятью отверстиями диаметром 0,85 - 0,95 мм, а длина отливки 150 мм, что значительно усложнило задачу изготовления керамических стержней по сравнению с отливкой первого варианта (см. рис. 204). [c.446]

На Подольском машиностроительном заводе имени Орджоникидзе (ЗиО) созданы специализированные цехи и участки по выпуску сепараторов-пароперегревателей, парогенераторов и теплообменного оборудования для реакторных установок ВВЭР-440 и ВВЭР-1000 (рис. 10.2). Значительно расширена область применения яеразрушающих методов контроля и новых технологических процессов организовано сверление глубоких отверстий в коллекторах и трубных досках на специальных многошпиндельных станках по заданной программе и изготовление дистанционных решеток на электрохимических станках, что исключило брак по этим видам технологии и дало возможность увеличить производительность труда в 4—5 раз (рис. 10.3). [c.242]

Метод вакуумной пропитки, аналогичный описанному выше, применялся ДЛЯ получения композиционного материала на основе нихрома, армированного вольфрамовой проволокой [35]. Установка ДЛЯ вакуумной пропитки, применяемая в данном случае, состояла из вакуумной системы, индукционной плавильной печи и трубчатой печи для подогрева обоймы, заполненной вольфрамовой проволокой. Металл матрицы расплавляли в индукционной печи и доводили до заданной температуры. Обойму, изготовленную из стали 12Х18Н10Т с внутренним диаметром 16 мм и длиной 120 мм, заполняли однонаправленной вольфрамовой проволокой, после чего к ней приваривали мембрану из никелевого листа толщиной 0,5 мм. Другой конец обоймы при помощи приваренной к ней трубки с внутренним диаметром 12 мм соединяли с вакуумной системой. В трубку вставляли три пробки две стальные с отверстиями и одну, изготовленную из пенопласта. Подготовленную таким образом обойму вакуумировали, подогревали в трубчатой печи сопротивления, после чего ее быстро вставляли в штатив индукционной печи и опускали в расплав нихрома, в котором мембрана расплавлялась, и металл заполнял обойму до предохранительной пробки. Процесс всасывания длился 1—2 с, после чего вентиль перекрывали, заменяли обойму новой [c.103]

Самый быстрый и надежный способ ремонта треснувших или лопнувших деталей — сварка. Но если деталь сделана из плохо сваривающегося материала, ее приходится заменять. И дело не только в ее цене. На изготовление нового многотонного маховика или корпуса паровой турбины, на монтаж и демонтаж уходит иногда по полгода, а то и целый год. Убытки от простоя машины за это время многократно перекрывают стоимость самой заменяемой детали. Американская ремонтная фирма из Питсбурга разработала способ механической сшивки треснувших деталей, удовлетворяющий самым строгим прочностным требованиям. Деталь поперек трещины рассверливают так, чтобы отверстия частично наезжали друг на друга. Затем в образовавшуюся полость заклепочным молотком плотно запрессовывают гребенку из прочной хромоникелевой стали. Чтобы соединение хорошо работало и на сжатие, выдерживало знакопеременные нагрузки, трещину дополнительно засверливают вдоль оси и в образовавшиеся отверстия забивают стальные конические пробки, создающие сильный натяг. Если от шва требуется герметичность, оставшиеся щели замазывают герметиком . Этот же метод освоен недавно в ГДР, где организован даже специальный технический центр по новому виду работ. Немецкие инженеры считают механическую сшивку незаменимым способом так- [c.46]

Предъявляются дополнительные требования к увеличению и точности фотооригиналов сторон платы, чтобы обеспечить совмещение центров отверстий контактных площадок при сверлении плат в производстве. Если проектируется плата больших размеров, насыщенная элементами, то для точного совмещения центров контактных площадок двух раздельно изготовленных фотооригиналов, применяют последовательный метод их изготовления. Он основан на том, что контактные площадки под выводы радиоэлементов расположены одинаково на обеих сторонах платы. Поэтому можно использовать одну заготовку чертежного пластика с установленными на нем контактными площадками для изготовления моделей фотооригинала обеих сторон платы. Фотоорнгинал одной стороны получают так же, как для односторонних плат. Фотооригинал второй стороны изготовляют следующим образом берут первый фотооригинал, снимают все проводники из липкой ленты, оставляя контактные площадки на своих местах. Полученную заготовку совмещают с компоновкой на матрице и по рисунку (цвету карандаша) второй стороны наклеивают липкой лентой новые проводники. Таким образом, получают фотооригинал второй стороны. Затем его [c.29]

Производство зубчатых колес высокого качества должно начинаться с получения правильной формы заготовки. Неточная заготовка является первым источником образования большинства погрешностей в зубчатом зацеплении, которые при последующей обработке нельзя исправить. Поэтому при разработке нового технологического процесса особое внимание необходимо уделять точности обработки поверхностей в заготовках, которые принимают в качестве базовых на операциях зубообработкн, контроля и сборки. Для получения точных зубчатых колес в технологический процесс вводят дополнительные доводочные операции для обработки посадочных отверстий, шеек и базовых торцов заготовок. Выбор метода получения заготовки (горячая штамповка, поперечно-клиновая прокатка, горячая высадка и т. п.) оказывает существенное влияние на обрабатываемость и режимы резания. Большие припуски повышают трудоемкость изготовления и снижают качество обработки. Хорошая заготовка является результатом правильного выбора конструкции, метода получения заготовки, материала и механической обработки. Транспортировка заготовок при механической и термической обработках также является важным фактором в производстве точных заготовок. [c.99]

На линии использованы многие прогрессивные конструкции режущих инструментов. На токарных станках используются твердосплавные чашечные резцы со стружкозавивателями. Поворачивая чашку, быстро вводят в работу новый участок режущей кромки, Крепится чашка силой резания и может быть заменена для переточки за 15—20 сек. Отверстия шестерен обрабатываются твердосплавными зенкерами со скоростью резания 60 м1мин. А твердосплавные резцы работают со скоростью резания от 150 до 240 м1мин. Для повышения стойкости червячных фрез, изготовленных из быстрорежущей стали, они периодически передвигаются вдоль оси. Команда на такую подналадку подается от счетчика обработанных деталей. На операции отделки зубьев использован современный метод диагонального шевингования, позволяющий значительно сократить время обработки и увеличить стойкость шевера. [c.223]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...