Технические условия на изготовление цилиндров

Б. Технические условия на изготовление цилиндров [c.205]

Техническими условиями на изготовление брусков предусмотрено получение шероховатости поверхности при хонинговании блоков цилиндров из серого чугуна в пределах, указанных в табл. 17. [c.35]

В. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ГОЛОВОК ЦИЛИНДРОВ [c.437]

В книге приведены данные по выбору, расчету, конструированию, изготовлению и применению объемных гидравлических устройств в различных отраслях машиностроения. Рассмотрены вопросы проектирования насосов, гидравлических моторов, силовых цилиндров, гидравлических трансмиссий, распределительных, предохранительных и регулирующих устройств, гидравлических следящих устройств, уплотнительных, фильтрующих и других вспомогательных агрегатов и их типовые схемы. Приведен сортамент рабочих жидкостей с подробными их характеристиками и рекомендациями по применению. Даны формулы и таблицы, упрощающие расчеты гидросистем. Подробно изложены технические требования для выбора материалов, используемых при изготовлении гидравлических агрегатов, требования по точности и чистоте обработки, а также технические условия на испытания гидросистем. [c.2]

От правильности установки закладных плит в дальнейшем зависят трудоемкость и качество монтажа цилиндров. Поэтому, как правило, монтаж этих плит во время изготовления фундамента в большинстве случаев производит персонал турбинного цеха с соблюдением всех необходимых технических условий. На монтажную площадку закладные плиты должны поступать в готовом, обработанном виде. [c.19]

Проектируя резиновые детали, конструктор должен предусматривать удобные места разъема пресс-формы, при которых конструкция пресс-формы становится наиболее простой, а следы облоя не попадают на рабочие части детали. Например, у манжеты, показанной на рис. 32, б, место разъема, с этой целью, перенесено от уплотняющей кромки Д. Удаление облоя — трудоемкий процесс, производимый, обычно, вручную механическим способом. В ряде случаев изготовление деталей производят в пресс-формах литьевого типа, в которых заготовка сырой резины помещается в специальный цилиндр пресс-формы и выдавливается пуансоном в полость вулканизуемой детали, обеспечивая получение более плотного изделия. Следы литников удаляются с резиновой детали механическим способом. Изготовленные детали контролируют внешним осмотром, замером наиболее ответственных размеров (количество замеряемых деталей от партии указывается в технических условиях), определением физико-механических показателей свидетеля — стандартного образца, вулканизуемого по заданному режиму. [c.63]

Годность материала оценивается визуально по отсутствию трещин и надрывов. Испытаниями на навивание проволоки, выполняемыми по ГОСТ 10447-80, устанавливают способность проволоки навиваться на цилиндр для получения пружины. Диаметры цилиндра и навиваемой проволоки регламентированы техническими условиями. Испытанием проволоки на скручивание (ГОСТ 1545-63) определяют ее пластичность и структуру на изломе. Расчетная длина проволоки равна 100 ее диаметрам. Такой вид испытаний проводят при изготовлении фасонных деталей из проволоки. При соединении кусков листового металла встык в холодном состоянии (кровля крыш, вентиляционные трубы и др.) осуществляют испытания на двойной кровельный замок (ГОСТ 13814-68). Испытание на выдавливание проводят по ГОСТ 10510-80 (метод Эриксона) на специальном приборе. В металле выдавливается сферическая лунка до момента уменьшения усилия вытяжки. Положительным результатом считается отсутствие нарушения целостности поверхностного слоя металла. Чем пластичнее материал, тем больше длина вытянутой лунки. [c.38]

Группировка деталей шатунно-поршневой группы. Для получения при сборке требуемых по техническим условиям зазоров в сопряжениях поршень — гильза цилиндра эти детали, изготовленные в пределах производственного допуска, сортируют на несколько групп (три—восемь), причем детали каждой из групп имеют размеры с соответственно суженными пределами допусков. Благодаря этому при сопряжении поршней и гильз одноименных групп зазоры в сопряжениях для всех групп практически получаются одинаковыми. В табл. 104 и 105 в качестве примера приведены размерные группы поршней и гильз некоторых тракторных двигателей. [c.289]

Точность обработки деталей зависит во многом от правильного выбора установочных баз и применяемых приспособлений. При восстановлении деталей желательно использовать те же базы, что и при изготовлении. Этого часто выполнить нельзя, так как они бывают повреждены или уничтожены (у коленчатых валов). В первом случае их исправляют, во втором — выбирают новые. При выборе новых установочных баз необходимо исходить из условия обеспечения требований технических условий по точности, положению осей и поверхностей детали в узле, качеству обработки. Выбранные базы должны гарантировать надежное крепление и минимальные деформации детали, учитывать возможности повышения производительности и условий труда рабочих. В качестве установочных баз следует использовать поверхности, которые изготовлены с повышенной точностью и в процессе работы мало износились и деформировались. Незначительные износы, деформации и повреждения на них устраняются слесарной или механической обработкой. Для деталей класса валы в качестве установочных баз целесообразно использовать центры или посадочные поверхности под подшипники. Коленчатые валы при шлифовании шеек устанавливаются в патроны станка наружной поверхностью фланца маховика и посадочным пояском под распределительную шестерню. Для растачивания и хонингования цилиндров блок цилиндров устанавливается на станок плоскостью разъема картера, а для растачивания постелей коренных подшипников — плоскостью разъема с головкой цилиндров. [c.242]

ГАЛ мод. ПАСМА-1 (рис. 114) компонуется на базе узлов агрегатных станков и АЛ и предназначена для автоматической обработки разнотипных корпусных деталей в условиях среднесерийного производства. Принятая компоновка при смене обрабатываемых деталей в случае заблаговременного изготовления приспособлений и новых шпиндельных коробок и при перепрограммировании систем управления позволяет быстро переналадить линию. Линия обеспечивает механическую обработку отверстий (сверление, зенкерование, развертывание, снятие фасок, нарезание внутренней резьбы) в корпусных деталях четырех наименований (семи типоразмеров) винтовых компрессоров блока цилиндров, камеры всасывания, камеры нагнетания и крышки. Материал обрабатываемых деталей — чугун СЧ 21 твердостью НВ 170—229. На линию подаются отливки массой 60—130 кг с подготовленными базами. Производительность — 4800 комплектов (19 200 деталей) в год при коэффициенте технического использования [c.190]

Техническое обслуживание гидроцилиндра заключается в своевременной замене уплотнений при появлении утечек. При быстром выходе уплотнений из строя следует найти и устранить причины их повышенного износа. Такими причинами могут быть попадание загрязнений в полость цилиндра работа на загрязненной рабочей жидкости появление коррозии на штоке и гильзе (при длительных остановках гидропривода) наличие царапин и зазубрин на штоке и гильзе. Правила замены уплотнений следующие перед установкой уплотнительных элементов очистить всю систему от загрязнений уплотнения не должны проходить над острыми кромками, выступами штока, резьбой, посадочными канавками и т.п. (эти места перед монтажом уплотнений должны быть закрыты в соответствии с рекомендациями по монтажу уплотнений) уплотнения и детали уплотнительного узла должны быть смазаны, отсутствие смазки или Недостаточная смазка уплотнений и прилегающих к ним. деталей перед сборкой могут, несмотря на хорошие монтажные условия и предосторожность, вызвать повреждение уплотнений для монтажа уплотнений необходимо использовать специальный инструмент, изготовленный из пластмассового прямоугольного профиля с хорошо закругленными кромками и оправками в соответствии с существующими рекомендациями. [c.53]

Процесс изготовления образца состоял из четырех этапов. Цилиндры подвергались химической очистке, обезжириванию, промывались и высущивались. Неотвержденная смола затем наносилась на торец одного из цилиндров. Стыковое соединение создавалось при помощи специального центрующего приспособления, которое препятствовало вытеканию смолы и поддерживало постоянную толщину слоя. Наконец смола отверждалась, после чего образец подвергался окончательной механической обработке. Температурный режим отверждения соответствовал режиму, рекомендуемому в технических условиях на изготовление композитов. [c.288]

В технологическом отношении детали, входящие в узел, являются обычными машиностроительными деталями, изготовление которых уже описано во втором разделе. Интересными в технологическом отношении являются следующие детали цилиндры 1 и 2, шток 7, поршень 8 и поршневые кольца 9. Движение штока 7 происходит в двух направлениях со скоростью свыше 1 Mj eK. Для уплотнения служат металлические поршневые кольца, которые надеваются на поршень по нескольку штук. Технические условия на изготовление этого узла следующие овальность и конусность отверстия цилиндра 1 не более 0,05 мм, отклонение оси от прямолинейности не более 0,02 мм на длине 500 мм. Шток 7 шлифуется овальность и конусность его цилиндрической поверхности не должны иметь более половины допуска ходовой посадки 2-го класса точности. [c.295]

Во второй половине XIX в. были заложены также основы еще одного раздела технической механики, впоследствии развитого в отдельную науку,— теории регулирования. Возникновение этой теории связано с именем Д. Уатта. В 1784 г. он получил патент на изготовление паровой машины двойного действия, в котором впервые был упомянут механический центробежный регулятор, управляющий поступлением пара в цилиндр машины. С того времени и началась история автоматического регулирования. Оно применялось вначале к единственному универсальному двигателю, бывшему в распоряжении техников того времени,— паровой машине. Регуляторы Уатта с успехом использовались до появления в середине XIX в. более мощных и быстроходных паровых машин, характер регулирования которых стал принципиально иным. В старых машинах были большие мах61Вики и легкие регуляторы со значительным коэффициентом неравномерное , в новых размеры и вес маховиков уменьшались, а требования к точности регулирования повысились. Улучшение регулирования оказалось не простой задачей пробовали решать эту задачу путем уменьшения трения, но это влекло за собой нарушение условий устойчивости. Казалось, что задачу можно решить путем уменьшения коэффициента неравномерности, изменяя конструкцию регулятора так, чтобы приблизиться к астатическому регулятору с коэффициентом неравномерности, равным нулю. [c.203]

При 1 онтроле и сортировке на всех стадиях ремонта желательно не обезличивать детали сопряжений, годных к эксплуатации. Годные шестерни после их разборки и контроля доукомплектовывают новыми или отремонтированными в соответствии с техническими условиями. Нельзя обезличивать совместно обрабатываемые при изготовлении детали блок цилиндров — крышки коренных подшипников, шатун — крышка шатуна. При выбраковке крышек подшипников блоки цилиндров и шатунов укомплектовывают крышками подшипников в ответствии с техническими условиями или растачивают блоки и шатуны в сборе с крышками до номинального размера гнезд под вкладыши. [c.13]

Заводским способом можно получать трубы с гораздо более тонкими стенками, чем при изготовлении монолитных труб на месте. На месте желательно изготовлять трубы диаметром, превышающим 1 500 мм, однако и трубы заводского изготовления иногда бывают гораздо большего диаметра. Применяя трубы сечением, показанным на рис. 26, вместо труб типа, показанного на рис. 27 и 29, можно получить экономию за счет уменьшения стоимости опалубки и более удачного распределения сил реакции основания. Железобетонные трубы со стальным цилиндром, без предварительного напряжения, должны соответствовать техническим условиям СЗОО Американской водопроводной ассоциации, а предварительно напряженные трубы — техническим условиям С301. Железобетонные трубы без цилиндра и без предварительного напряжения должны соответствовать техническим условиям С 302-51 Т . [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...