Углекислый газ, его получение

Одним из главных элементов, определяющих внешний вид трактора, его эстетические формы, является облицовка двигателя трактора. Облицовка состоит из четырех главных элементов цельноштампованного верхнего листа, усиленного ребрами жесткости, левой и правой боковины, передней рамки. Ребра жесткости привариваются к верхнему листу 32 точками, в свою очередь верхний лист соединяется с боковинами 40 точками, полученный подузел приваривается в среде углекислого газа к передней рамке. [c.198]

В целях предохранения стальных изделий от окисления и обезуглероживания, а также для их химико-термической обработки используют контролируемые атмосферы, при которых взаимодействие с металлом в процессе нагрева регулируется в требуемом направлении. Наличие в печах контролируемых атмосфер позволяет снизить потери металла, отказаться от трудоемкой операции очистки металлов от окалины, увеличить долговечность деталей машин. Для получения контролируемых атмосфер необходимы продукты диссоциации аммиака или частичного его сжигания, генераторный газ, предварительно очищенный от углекислого газа и просушенный для предупреждения обезуглероживания, и смесь газов, полученная при частичном сжигании природного, светильного, коксового и других углеводородных газов. [c.174]

Воспользовавшись для получения углекислого газа отработанными газами, содержащимися в рассматриваемой внешней среде, и учитывая, что его мольная доля в отработанных газах составляет 0,17, получаем молярную эквивалентную работу углекислого газа при То и ро- [c.431]

В процессе получения различных катализаторов, используемых при синтезе мономеров, а также при получении эмульсионных каучуков расходуется большое количество воды. Непосредственное применение речных, грунтовых (артезианских) и других природных БОД в указанных производствах недопустимо вследствие большого содержания в них минеральных солей и растворенных газов. Паровой конденсат в большинстве случаев также не может быть применен, потому что он дорог и содержит следы ржавчины, углекислого газа, а иногда и летучие ингибиторы коррозии, например октадециламин, который используют на современных ТЭЦ. Попадание ржавчины, а также посторонних солей в катализаторы может сделать их неактивными, а присутствие тех же загрязнений в латексе неизбежно скажется на его стабильности и на качестве каучука. При использовании воды, содержащей повышенное количество кислорода и двуокиси углерода, резко нарушается нормальный процесс эмульсионной полимеризации. Поэтому на отечественных заводах СК имеются специальные цехи водоочистки, обеспечивающие выпуск воды требуемого качества. Описание способов и техники водоподготовки в зависимости от происхождения воды и предъявляемых к ней требований приведены в томе 3 настоящего справочного руководства [I]. [c.133]

Так как атомная масса углерода 12, а кислорода 16, то для получения из углерода углекислого газа СО необходимо 12 массовых частей углерода соединить с 32 массовыми частями кислорода (на 1 массовую часть углерода приходится 32/Т2 = 2,67 массовой части кислорода). Если в 1 кг топлива содержится Ср кр углерода, то для его окисления в СОа необходимо иметь 2,67С к кислорода аналогично для окисления Нр кг водорода в НгО необходимо 8Нр кг кислорода для окисления 5р кг серы в 50 потребуется 5р кг кислорода. Так как в 1 кг воздуха содержится 0,232 кг кислорода, то для полного сжигания 1 кг топлива необходимо иметь воздуха, кг [c.163]

Механические свойства швов, выполненных в среде углекислого газа, не уступают свойствам швов, полученных при сварке под флюсом. Преимуществом этого способа сварки является его экономичность, обусловленная высокой производительностью процесса и низкой стоимостью углекислого газа. [c.272]

Это свойство азота, кислорода и углекислого газа используется в холодильной технике для получения низких температур в так называемой машине Линде, где в результате многократного расщирения газа его температура понижается. При этом учитывается интегральный эффект Джоуля — Томсона [c.170]

Атмосферный воздух представляет собой смесь, содержащую по объему азота — 78,08%, кислорода — 20,95%, инертные газы — 0,94%, остальное — углекислый газ, водород и другие газы. При получении кислорода из воздуха происходит разделение воздуха на кислород, азот и аргон. Аргон и азот так л<е, как и кислород, применяют при сварке в качестве защитного газа. Сущность способа получения кислорода из атмосферного воздуха заключается в охлаждении его с переходом в жидкое состояние, что достигается при нормальном атмосферном давлении и температуре —182,9° С. [c.22]

Канализационный газ состоит в основном из метана, полученного при брожении осадка городских сточных вод и очищенного водой от углекислого газа и других вредных примесей. В большинстве случаев канализационный газ используется самими добывающими его коммунальными предприятиями. [c.133]

Интенсивность оплавления и его устойчивость могут оказывать существенное влияние на качество сварного соединения. Объясняется это те.м, что при взрыве перемычек частицы металла, нагретые до высокой температуры, энергично окисляются, понижая содержание кислорода в зазоре между оплавляемыми торцами. Повышенное давление в этом зазоре, вызываемое следующими друг за другом взрывами, затрудняет доступ в зазор воздуха. Кроме того, при сварке сталей выгорает углерод, в связи с чем содержание кислорода в зазоре дополнительно понижается, а атмосфера, омывающая торцы, обогащается окисью углерода (СО) и углекислым газом (СОд). Например, газ, взятый из зоны сварки при устойчивом оплавлении труб из малоуглеродистой стали, содержал около 2 —4 /о кислорода, примерно 1 /(, СО и 2 /о СОз- Такая атмосфера может существенно понизить интенсивность окисления оплавляемых торцов, облегчая получение качественного соединения. При неустойчивом оплавлении содержание кислорода в зазоре между торцами возрастает, и повышается окислительная способность омывающей торцы атмосферы. Окислительная способность газовой среды в зазоре между торцами уменьшается с увеличением скорости оплавления (при условии устойчивого протекания процесса оплавления). [c.81]

Углекислый газ является эффективным и весьма экономичным газом для защиты жидкого металла зоны сварки от вредного влияния воздуха. При нормальных температурах и давлении это бесцветный газ, который в 1,5 раза тяжелее воздуха. И то и другое оказывается благоприятным для защитного газа. Кроме того, углекислый газ не является ядовитым и производится в больших количествах. Его получение для целей сварки и наплавки обычно не вызывает затруднений. [c.10]

Первой стадией переработки природного газа, поступающего из скважины, является выделение из него всех ценных компонентов (этан, бутан, пропан, конденсат и т. п.), очистка его от нежелательных примесей (углекислый газ и сероводород) с последующим рациональным использованием этих примесей (например, получение серы, твердой углекислоты). В этом случае будет обеспечено полное использование всех флюидов, добываемых из недр. То же самое относится и к попутному газу, выделяемому из нефти перед ее транспортом потребителю. [c.32]

Модель высотного распределения СО2. Модельные оценки высотного распределения углекислого газа, полученные путем осреднения данных наблюдений за год (табл. 5.7), показывают, что в тропосфере и стратосфере (до высоты 35 км) этот газ достаточно хорошо перемешан по высоте, причем его средняя концентрация здесь во всех рассматриваемых широтных зонах варьирует в основном около 325—330 млн- . Лишь в слое 25—30 км отме- [c.183]

Получение паров моноокиси вероятно и при окислении кремния и его карбида углекислым газом. [c.64]

Очистка газа продолжается. Раствор дигликоламина в воде, циркулирующий с помощью многоступенчатого насоса между абсорбером и регенератором, поглощает диоксид углерода и сернистые газы. Остатки углекислого газа и сероводорода удаляются путем промывки раствором каустической соды, а затем водой. Очищенный газ попадает в секцию метанизации, где весь оставшийся оксид углерода и большая часть водорода в присутствии катализатора образуют пар и еще 7з метана. Затем газ охлаждается и избавляется от пара. Полученный в результате продукт и есть тот газ, который полностью пригоден для использования и в домашних условиях, и в промышленных целях. Его теплота сгорания составляет [c.200]

Углекислый газ сравнительно стабилен в химическом отношении, поэтому большая часть его остается в атмосфере менее 50% углекислоты, выделяемой в атмосферу, растворяется в морской воде либо поглощается растительным покровом суши (хотя по этому поводу существуют известные разногласия, так как не исключено, что площадь, занимаемая тропическими лесами, постепенно уменьшается в результате деятельности человека). Наблюдения показывают, что содержание СО2 в атмосфере уже превысило уровень, существовавший до начала промышленной революции (он оценивается примерно в 270—290 млн.- ) и ныне достигает значения 330 млн. эта цифра была получена на основе измерений, проведенных целым рядом станций — от мыса Барроу на Аляске до Южного полюса. (Если бы в атмосфере оставался весь СО2, выделяющийся при сгорании топлива, прирост возрос бы более чем вдвое.) Предполагая, что среднегодовой прирост потребления органического топлива составляет 3—4% и исходя из того, что около половины выделяемого при этом СО2 остается в атмосфере, можно сделать вывод, что к 2000 г. содержание углекислоты в атмосфере достигнет 400 млн. (рис. 1), а к середине XXI столетия этот показатель удвоится по сравнению с показателем, имевшим место до начала промышленной революции. Данные о концентрации углекислого газа в прошедший период заимствованы из различных источников. Модельные оценки, полученные разными авторами, предсказывают дальнейший рост концентрации СО2 они учитывают (правда, по-разному) поглощение антропо- [c.31]

При новом способе обеспечивается надежная защита металла сварочной ванны от азота, а окисление углекислым газом устраняется применением электродной проволоки с повышенным содержанием раскислителей. К. В. Любавский и Н. М. Новожилов на основе данных, полученных при сварке под флюсом, применили для сварки в углекислом газе плавящую, легированную кремнем и марганцем электродную проволоку и увеличенные плотности тока в электроде, что обеспечило значительное повышение качества сварных соединений и производительности процесса при низкой его стоимости (углекислый газ в 10—15 раз дешевле аргона). Способ легко поддается механизации и автоматизации. Этот способ сильно потеснил шланговую полуавтоматическую сварку под флюсом при укладке швов в труднодоступ пых местах, а также при сварке швов небольшой длины, при сварке тонкого металла и монтаже (например, в строительстве). Кроме того, сварка в углекислом газе успешно применяется для исправления дефектов литья и при наплавочных работах. [c.127]

По отзывам современников завод синтетического аммиака по мощности оборудования, его грандиозным размерам может соперничать лишь с крупным металлургическим предприятием. Завод в Оппау был оборудован комплексом различных машин и аппаратов, в том числе печами для производства водяного и генераторного газов (первый служил сырьем для получения водорода, второй — топливом для привода двигателей) машинами Линде для выделения водорода из водяного газа и азота из воздуха турмами для промывания водорода с целью очистки от углекислого газа, сероводорода и других примесей компрессорами для сжатия газов печами, в которых смесь азота с водородом под давлением и при соответствующей температуре циркулировала через катализатор, давая аммиак, вымываемый водой по мере его образования. Полученный гидрат окиси аммония затем стекал в колонны. Здесь он нагревался для выделения из него аммиака, который направлялся в поглотительные аппараты, содержащие насыщенный раствор сульфата аммония, подкисленного серной кислотой. В результате реакции нейтрализации этой серной кислоты поступающим аммиаком выделялось значительное количество тепла, раствор частично упаривался и часть образующегося при этом сульфата аммония выпадала в осадок. Его отфильтровывали и центрифугировали, а к оставшемуся раствору вновь добавляли необходимое количество серной кислоты. Полученная после центрифугирования белая соль (сульфат аммония) с содержанием около 1,5% воды поступала в продажу [43, с. 29—30]. [c.167]

К попутным искусственным газам относится также доменный газ, являющийся отходом доменного процесса при выплавке чугуня из железной руды. Доменный газ состоит из водорода 2,7 %, окиси углерода 28%, метана 0,3%, углекислого газа 10,5%, азота 58,5%. teплoтвopнaя способность 940 ккал/нм , удельный вес 1,29, пределы взрываемости 10—72%. Использовать его можно только на месте получения. [c.57]

Анализ показывает, что значительного увеличения производительности доменных печей и снижения удельного расхода кокса (условного топлива) можно достигнуть при вдувании в доменную печь высоконагретого восстановительного газа (окиси углерода, водорода). В настоящ ее время в СССР, США, Японии, Франции и других странах предложено большое число различных методов и схем получения горячего восстановительного газа и его использования в доменном процессе. Температура получаемого восстановительного газа в основном составляет 1300—1600 К, при этом содержание окислителей (углекислый газ, водяной пар) не превышает 5 % по объему. Горячий восстановительный газ вдувают в зоны, расположенные на разных уровнях по высоте доменной печи, причем воздушное дутье через фурмы сохраняется. На экс-лериментальных доменных печах СССР, США, Японии, Франции н Бельгии проведены опыты по вдуванию горячего восстановительного газа, полученного конверсией природного газа или мазута, показавшие возможности значительного снижения (на 35%) удельного расхода кокса [32]. Опыты, проводимые в течение длительного времени, показали также, что вдувание восстановительного газа не вызывает трудностей в технологии плавки. При этом улучшается ход печи и газопроницаемость шихты. [c.103]

Значение критического тока уменьшается при активировании электрода (нанесении на его поверхность тем или иным способом некоторых легкоионизирующих веществ), увеличении вылета электрода. Изменение состава защитного газа также влияет на значение критического тока. Например, добавка в аргон до 5 % кислорода снижает значение критического тока. При сварке в углекислом газе без применения специальных мер получить струйный перенос электродного металла невозможно. Он не получен и при использовании тока прямой полярности. [c.136]

Степень усвоения сварочной ванной хрома, кремния, марганца, титана и алюминия, а также углерода при сварке в углекислом газе аустенитными проволоками разных марок изучалась автором совместно с Д. А. Дудко и И. Н. Рублевским. Из полученных данных следует, что при содержании в проволоке 18— 25% Сг окисление этого элемента очень невелико. В этом отношении сварка в углекислом газе превосходит сварку открытой дугой покрытыми электродами. При содержании в проволоке до 1% Si и до 2% Мп окисление кремния не превышает 0,2—0,3%. Марганец окисляется и испаряется более интенсивно. Потери его достигают 0,3—0,5%. Если содержание кремния в проволоке превышает 2%, как и следовало ожидать, проявляется его повы-шенрюе сродство к кислороду и защитное относительно марганца действие. Окисление марганца в этом случае заметно ослабевает (не более 0,2%). Однако при высокой концентрации марганца (6—7%) окисление его усиливается абсолютные потери достигают 1 %. Но при этом практически прекращается окисление кремния — активность марганца возрастает. Относительно окисления титана уже говорилось. Угар его при сварке проволокой типа Х10Н77ТЗЮ не превышает 30%, но абсолютные потери составляют уже около 1%, а не 0,2—0,3%, как в случае сварки проволокой, содержащей примерно 0,5% Ti. Имеет место и некоторый 338 [c.338]

Эти соединения обладают общим свойством все они представляют собой летучие воднорастворимые аминосодержащие соединения. Это свойство используется при применении их в установках конденсации пара для нейтрализации растворенного углекислого газа и для борьбы с коррозией оборудования, вызываемой этим газом. В связи с этим свойства аминосодержащих соединений должны удовлетворять двум условиям. Первое состоит в том, что аминосодержащие соединения, распределяясь между паром и водой, должны легко выделяться из котловой воды и в то же время не должны испаряться из полученного горячего конденсата, увеличивая тем самым его щелочность. Другое свойство — основность аминосодержащих соединений, так как основность определяет количество вводимого соединения в слабокислую воду для обеспечения щелочности, необходимой при борьбе с коррозией. [c.393]

В качестве защитной газовой среды используют различные смеси водорода, азота, окиси углерода, двуокиси углерода, углеводородов. Смеси защитных газовых сред создают из аммиака, углеводородов (метана, пропана, бутана, светильного газа). Например, часто используемую защитную газовую атмосферу, содержащую 75% Нг+ -f-257o N2, получают путем каталитического разложения аммиака при температуре выше 800° С (гМНз ЗНг+Ыг). Однако затраты на ее образование примерно в 10 раз больше, чем расходы на получение газов с помощью реакций, идущих с выделением тепла, причем существует довольно большая опасность взрыва. Эта газовая среда неядовита. Из защитной газовой среды необходимо удалить сероводород, сернистый ангидрид, углекислый газ и воду. От двуокиси углерода газ очищают, пропуская его через раскаленные слои угля, при этом происходит реакция восстановления, в ходе которой СО2 переходит в окись углерода СО. Для удаления водяного пара газ [c.151]

Для получения очень сухой атмосфе ры из углекислого газа сначала производили обезтаживание аппарата под вакуумом при 350° С в течение одного или двух часов, затем окончательно его заполняли газом, который пропускали через колонку с перхлоратом магния. Влажность определяли с помощью электролитического гигрометра Бекмана. Скорость нагревания равна 300° С (В час. [c.89]

Поташ (углекислый калий) представляет собой белый порошок, расплывающийся при хранении в сыром помещении. Его получают из хлористого калия, из которого электролизом добывают сначала едкое кали, а зате.м уже иота)ш, пропуская углекислый газ через раствор едкого кали. Поташ хможет быть получен также из золы растений, (напримф из золы подсолнечника, которая содержит значительное количество поташа (до 30—50%). [c.100]

При получении умягченной воды она насыщается углекислым газом. Удаляют его в дегазаторе — стальном гуммированном аппарате, в который вентилятором нагнетается воздух. Углекислый газ в результате выбрасывается в атмосферу. Дегазированная умягченная вода собирается в железобетонном резервуаре, откуда стальным центробежным насосом перекачивается в производственные цехи и на дальнейшую обработку — для получения умягченной обескислороженной воды. С этой целью умягченная вода повторно подается на Ыа-катионитовые фильтры. Сохранившиеся в ней ионы кальция и магния замещаются ионами натрия. Затем вода при необходимости подогревается в стальном подогревателе и направляется на вакуумные дегазаторы для удаления кислорода. Вакуум создается пароэжекторньши установками. Умягченная обескислороженная вода собирается в стальную емкость, гуммиро [c.138]

В рассмотренных вариантах аммиачного способа технологический процесс осложняется необходимостью регенерации аммиака (а также восполнением его потерь) и получения углекислого газа. Регенерация аммиака исключается только при получении Mg(0H)2 и (NHJjSOi из растворов MgS04, аммиака и углекислого газа [74]. [c.333]

Технологически процесс получения совелита состоит из следующих операций обжига доломита в щахтных печах, гащения полученного в результате обжига доломита в молоко, последующего насыщения его углекислым газом (карбонизации), пропарки и смешения доломитового молока с асбестом, формовки изделий на прессах и сушки в сушильных камерах. [c.42]

Эя Г= ум ньшения отбела на зоне оплавления и для получения легкообрабатываемого металла сварного соединения проплавляют свариваемый чугун на минимальную глубину. С этой целью необходимо предварительно наплавлять свариваемые кромки электродами ЦЧ-4 диаметром не более 4 мм на режямах сварочного тока, приведенных в паспорте. Наплавку следует вести в 2—3 слоя параллельными валиками с перекрытием каждого предыдущего валика на — 7з его ширины. При наплавке 2-го и 3-го слоя сварочный ток можно увеличить на 15—20%. Окончательное заплавление предварительно наплавленной разделки можно вести электродами ЦЧ-4 или (для толщины более 15—20 мм) электродами с осиовным покрытием типа Э42А (УОНИ-13/45, ЦЧ-1 и т. п.). Можно также окончательно заполнять разделку полуавтоматической сваркой под флюсом или в среде углекислого газа. При заполнении разделки не допускается заход дуги на основной металл, не имеющий слоя, наплавленного электродами ЦЧ-4. [c.294]

От качества материала электродной проволоки, в частности содержания в нем углерода и легирующих элементов, зависит структура наплавленного металла и его твердость, имеющие большее значение для достижения высокой износостойкости покрытий.., Для иллюстрации сказанного на рис. 98 показана сравнительная относительная износостойкость покрытий, полученных наплавкой в среде углекислого газа проволоками Св-08Г2С, Нп-2Х13 и Нп-ЗОХГСА, в условиях граничного трения скольжения, при удельном давлении 50 кгс/см . Из рассмотрения рис. 98 следует, что наиболее высокой износостойкостью обладает металл наплавки проволокой Нп-2Х 13 и наименьшей—Св-08Г2С. Износостойкость ме- [c.246]

Производство углекислого газа для промышленных целей асуществляется путем отделения его от газов, образующихся при обжиге известняка, горении кокса или антрацита. Полученный углекислый газ собирается в газгольдере, затем сжимается в компрессоре до давления примерно 75 кГ1см [7,5 Мн/м ] и превращается при определенной температуре в жидкость, которую обычно называют жидкой углекислотой. [c.70]

Атмосферный воздух в основном представляет собой мехашче-скую смесь трех газов при следующем объемном их содержании азота 78,09%, кислорода 20,93%, аргона 0,93%. Кроме того, в нем содержится около 0,03% углекислого газа и малые количества редких газов, водорода, закиси азота и др. Главная задача при получении кислорода из воздуха заключается в разделении воздуха после его глубокого охлаждения (сжижения) на кислород и азот. На крупных установках попутно цроизводртя отделение аргона, применение которого в специальных способах сварки не- [c.12]

Термохромирование в газовой фазе основано на получении хромовых покрытий из паров соединений хрома. Наиболее изученным является процесс вытеснения железом хрома из паров его хлористых солей. Толщина диффузионного слоя зависит от температуры газовой смеси, от продолжительности процесса и колеблется в пределах 0,02—0,10 мм. Метод газового термохромирования, разработанный Н. А. Изгарыщевым и Э. С. Саркисовым, позволяет получать покрытия, стойкие во влажной атмосфере в присутствии сернистого газа, сероводорода п углекислого газа. По данным Н. С. Горбунова, термохромированные образцы устойчивы в 35 о-ном растворе азотной кислоты, в уксусной и серной кислотах и в ряде других агрессивных растворов. [c.284]

В последние годы с помощью как самого С02-лазера, так и с помощью преобразователей частоты его излучения получены новые интересные результаты по измерению газов в реальной атмосфере. Среди зарубежных работ можно прежде всего отметить работы Вильяма Гранта [36, 39], в которых с помощью измерителей на основе СО2 и НеКе-лазеров используется содержание в атмосфере гидразина, метанола, метана, водяного пара с применением в качестве отражателей топографических объектов. Денис Киллинджер с сотрудниками [51, 52] измерил содержание угарного газа и окиси азота на длинах волн второй гармоники С02-ла-зера, а также этилена и метана с помощью излучения самого С02-лазера. При длине трассы 2,7 км достигнута чувствительность измерений 10 млрд Здесь также использовалось отражение от топографических объектов. В работе [25] система на основе С02-лазера с удвоением частоты использовалась для контроля содержания углекислого газа в атмосфере. О создании многочастотной лазерной системы дифференциального поглощения сообщается в работе [57]. Лазерный блок включает в себя три TEA С02-лазеров и преобразователи их излучения во 2-ю и 3-ю гармоники на основе AgGaSe2. Предусмотрена также возможность получения суммарных частот собственно С02-лазеров и их вторых гармоник. Данная система позволяет производить измерения некоторых углеводородов с пространственным разрешением до дальностей 4 км, используя отражение от топографических объектов. [c.174]

ХЛЕБОПЕЧЕНИЕ, производство из муки хлебных изделий. Технологич. процесс производства печеного хлеба можно в основном разделить на следующие стадии образование— замес теста, разрыхление — брожение теста, деление теста на куски и обработка их для получения соответствующей формы хлеба, разрыхление кусков теста и превращение теста в хлеб, т. е. выпечка хлеба. Для образования теста к муке прибавляют воду примерно в количестве 60—70 % от веса муки и начинают месить. При замесе сначала происходит простое механич. смешивание частиц муки с водою, затем белковые вещества муки набухают и при дальнейшем замесе образуют связное тесто. Для того чтобы при выпечке получить пористый, рыхлый х.леб, тесто необходимо разрыхлить. Обычно тесто разрыхляют путем брожения, для чего при замесе в него прибавляют определенное количество пекарных прессованных дрожжей или закваски. Закваска представляет собой уже бродившее тесто, в к-ром имеются дрожжи и молочно-кислые бактерии. Дрожжи и закваска при замешивании распределяются равномернт по всей массе теста, почему углекислый газ, образующийся при брожении, выделяется также во всей массе теста. Тесто препятствует газу выходить из него, вследствие чего газ образует в тесте пузырьки, которые разрыхляют тесто. Очень часто процесс брожения ведут не в одну, а в несколько фаз, т. е. берут сначала только часть муки и воды, потребных для теста, замешивают их с дрожжами или за-]сваской, приготовляя опару, и дают опаре бродить. Когда опара готова, к ней добавляют остальное количество муки и воды, замешивают тесто и ставят его для дальнейшего брожения. Тесто приобретает свою максимальную вязкость и эластичность не сразу по окончании замеса, а только через нек-рое время, вследствие чего выделяющийся в начале брожения [c.226]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...