Контроль чистоты поверхностей и приборы для её измерения

На фиг. 58 изображен Индикатор поверхности № 533 , закрепленный в приспособлении № 589. Контролируемая цилиндрическая деталь лежит на призме и перемещается относительно прибора с помощью микрометрического винта, снабженного отсчетным барабаном. Для контроля чистоты поверхностей больших валов и шеек коленчатых валов к прибору прилагаются специальные приспособления (Л Ь 534—3 и № 1535). С помощью прибора молено также производить измерение чистоты поверхности в отверстиях иа небольшой глубине диаметром от 30 мм и на боль-ошх глубинах — диаметром от 60 мм. [c.81]

Объективный контроль чистоты поверхности методом сравнения с образцами дают сравнительные приборы. Так, возможна оценка чистоты поверхностей деталей сравнением с образцами путем измерения на специальном приборе какой-либо косвенной характеристики, связанной с чистотой поверхности. [c.143]

КОНТРОЛЬ чистоты ПОВЕРХНОСТЕЙ и ПРИБОРЫ ДЛЯ ЕЁ ИЗМЕРЕНИЯ [c.663]

Измерение микронеровностей производится в направлении наибольшего их значения — в направлении подачи инструмента или детали, различными приборами контактного типа (профилографы, профилометры) и оптическими (микроинтерферометр, микроскоп Линника и др.). Описание их дается в курсе допусков и технических измерений. Контроль чистоты поверхности деталей на рабочем месте производится обычно сравнением с эталонами чистоты. [c.44]

Измерение чистоты поверхности производится по среднему квадратическому отклонению высоты поверхностных неровностей или по среднему арифметическому отклонению в пределах 4—9-го классов чистоты по ГОСТу 2789-59 относительным методом, т. е. путем сравнения с аттестованными образцами того же вида обработки и классов чистоты. Шкала прибора тарируется по образцам соседних классов чистоты. Описанный метод пригоден для цехового контроля в массовом производстве. Может производиться качественная оценка чистоты поверхности непосредственным сравнением с образцами и оценка количественная (в или по тарированной шкале [c.254]

Возможности практического производственного применения пневматического метода измерения весьма широки. При помощи всевозможных контрольных приспособлений, большей частью несложной конструкции, пневматические измерительные приборы обеспечивают проверку размеров отверстий и валов контроль взаимного положения (неперпендикулярности, непараллельности и т. п.) различных поверхностей измерение чистоты поверхностей, плотности сопряжения деталей и т. д. [c.244]

После выбора предельной погрешности измерения измерительное средство из наиболее распространенных выбирают по табл. 20 при контроле наружных размеров и по табл. 21 при контроле внутренних размеров (более полные таблицы см. в работе [. )]). В табл. 20, 21 для ряда измерительных средств приведены варианты их использования с учетом разрядов и классов применяемых концевых мер длины и допустимых отклонений от нормальной температуры измерения, а для контроля внутренних размеров погрешность измерения дана также с учетом шероховатости поверхности, так как она влияет на установку измерительных наконечников. При более высоких классах чистоты, чем указанные в табл. 20 и 21, погрешность будет меньше. Приведенные в этих таблицах значения предельных погрешностей не относятся к измерению отклонений формы. Погрешность показаний собственно прибора и его измерительное усилие регламентируется соответствующими стандартами и даны в паспорте прибора. [c.528]

Помимо приборов, дающих размерную характеристику шероховатости, широкое распространение получили рабочие образцы чистоты поверхности, иногда неправильно называемые эталонами . Образцы представляют собой металлические пластины с ра зличной обработкой, типичной для данного технологического процесса. Иногда вместо металлических образцов используются копии из пластмассы или других заменителей. Рабочие образцы чистоты поверхности применяются на производстве аналогично рабочим калибрам. По мере развития автоматических средств измерения и контроля значение их будет уменьшаться. [c.7]

Примером более простого прибора для контроля шероховатости может служить профилометр цехового типа модели 240 (рис. II.150). Этот прибор предназначен для измерения с постоянной трассой интегрирования параметра Я а шероховатости поверхности в пределах от 0,04 до 5 мкм (6—12-го классов чистоты), причем базовая длина составляет 0,25 мм для 9—12-го классов и 0,8 мм для 6—8-го классов чистоты. Длина трассы измерения [c.481]

Двойной микроскоп Линника МИС-11 (фиг. 90) предназначен для контроля шероховатости по параметру Н р для поверхностей с 3-го по 9-й класс чистоты (ГОСТ 2789—51). Для контроля поверхностей различных классов чистоты к прибору прилагаются сменные объективы, которые следует применять в соответствии с табл. 60. При использовании микрообъективов для других классов чистоты, не указанных в таблице, резко увеличивается погрешность измерения. [c.214]

Двойной микроскоп акад. Линника предназначен для контроля поверхностей преимущественно 2—9-го класса чистоты по ГОСТу 2789-51. Класс чистоты определяется на этом приборе измерением наибольшей высоты микронеровностей. Нср определяется обычно по пяти замерам. [c.137]

Образцы-эталоны должны быть изготовлены из того же металла и тем же методом, что и контролируемая деталь. Чистота образца проверяется измерением на приборах и должна соответствовать грубому пределу того класса чистоты, для контроля которого предназначен образец. Очень удобно использовать в качестве образца одну из деталей партии, чистота которой предва-рительно проверяется на приборах. С помощью образцов-эталонов можно контролировать детали до 6-го класса чистоты. При повышенной чистоте поверхности (VVV 7, VVV 8) сравнение с образцами удобно производить, используя пятикратную лупу или микроскоп сравнения МС-48 или МС-49, которые позволяют [c.340]

Чистоту обработанной поверхности определяют различными методами. Современная измерительная техника располагает различными средствами контроля микронеровностей. В зависимости от методов измерения приборы делятся на две основные группы для непосредственного измерения чистоты поверхности и для косвенного определения чистоты поверхности. [c.160]

Для уменьшения этой погрешности (особенно существенной при измерении малых толщин) повышают требования к чистоте поверхности ОК, стабилизируют прижатие преобразователя, выполняют настройку прибора и измерение на образцах с одинаковой шероховатостью поверхности. Радикальное средство устранения погрешности — исключение времени пробега в контактной жидко-сти из измеряемого интервала. Для этого нужно разделить импульсы, отраженные от обеих поверхностей слоя контактной жидкости, и измерить интервал времени, между импульсом, соответствующим отражению от поверхности ввода, и донным сигналом. Такую задачу довольно просто решить для иммерсионного ультразвукового толщиномера, где слой жидкости толстый и сигнал, вводимый в иммерсионную жидкость, четко отличается от сигнала, отраженного от поверхности ввода. Иммерсионный способ применяют для автоматического контроля толщины, т. е. в приборах группы В. [c.237]

Проверяемое отверстие служит измерительным соплом пневматического приспособления. Таким методом производится контроль малых отверстий в случаях, когда требуется измерить не собственно диаметр отверстия, а площадь его поперечного сечения (контроль отверстий карбюраторных жиклеров, мундштуков газовых горелок, отверстий входных и выходных сопел). Этим методом определяется пропускная способность отверстия с учетом таких факторов как чистота его поверхности, величина фасок, длина отверстия и т. д., но он не может быть рекомендован для измерения точных сопрягаемых отверстий. Чувствительность пневматических приборов уменьшается с увеличением диаметра контролируемых отверстий. Так, с помощью пневматических приборов с водяным манометром при рабочем давлении Н = 500 мм вод. ст. можно определять отклонения диаметров отверстий в 0,003 мм при номинальных диаметрах до 0,25 мм, разницу в 0,01 мм при номинальных диаметрах от 0,25 до 0,5 мм и разницу в 0,03 мм при диаметрах от 0,5 до I мм [71. При этом контролируемый жиклер устанавливается непосредственно на выходе из камеры. [c.230]

Как это видно из схемы, Индикатор поверхности № 533 показывает значение высоты неровности в каждой данной точке микропрофиля. Поэтому с его помощью легче всего измерять полную высоту неровностей поверхностей с регулярным профилем. Однако не исключена возможность контроля прибором шлифованных и других поверхностей с целью отнесения их к тому или иному классу чистоты. При измерениях прибор необходимо перемещать вдоль поверхности. В простейшем случае прибор перемещают от руки. Если желательно иметь более точное суждение о профиле или построить профилограмму, то передвижение можно осуществить посредством микрометрического винта. [c.81]

Контрольные образцы изготовляют для конкретных условий применения, они должны максимально соответствовать контролируемым изделиям по радиусу кривизны, чистоте обработки поверхностей и по материалу. Это позволяет повысить точность контроля. Для универсальных толщиномеров, предназначенных для использования в различных условиях, контрольные образцы изготовляют из материалов с малым коэффициентом затухания УЗК (например, углеродистой стали). Они входят в комплект прибора, их иногда прикрепляют к его корпусу для оперативной калибровки. Диапазон измерений прибора должен включать значения толщины образцов (как правило, они являются крайними его значениями). При поточном контроле их изготовляют для каждой номинальной толщины. Толщину образца измеряют механическими или оптическими средствами, точность которых на порядок выше точности поверяемых толщиномеров. [c.236]

Микроинтерферометр акад. Линника предназначен для контроля чисто обработанных поверхностей 9—14-го класса по ГОСТу 2789-51. Класс чистоты на этом приборе определяется измерением наибольшей высоты микронеровностей. [c.137]

Эти группы, в свою очередь, можно разбить на подгруппы, например, штангенинструмент, микрометрический инструмент, инструменты и приборы для контроля зубчатых колес, чистоты обработки поверхностей, индикаторные средства измерения и т. д. [c.289]

До последнего времени считалось, что расхождение в показаниях оптических и щуповых приборов на практике невелико и контроль чистоты поверхности одних и тех же изделий в соответствии со стандартом может осуществ. 1яться в одном месте щуповыми, а в другом — оптическими приборами, без существенного нарушения единства измерений. [c.114]

Количественный м етод оценки ошован на измерении микрогеометрии поверхности при помощи приборов. Для контроля чистоты поверхности применяют следующие приборы [c.41]

Измерение производится относительным методом по заранее аттестованным образцам на приборах Киселева или других приборах. Канд. тех. наук П. М. Полянским разработаны измерительные головки для контроля чистоты плоских поверхностей (фиг. 220а и 221) и цилиндрических поверхностей (фиг. 222). Полная схема пневматического прибора для суммарной оценки чистоты поверхностей изображена на фиг. 220. Этот прибор предназначен для контроля чистоты поверхностей от 3-го до 11-го классов. [c.160]

Контроль чистоты поверхности при помощи измерительных приборов должен производиться в паправлении, которое дает нанбольщее значениеЯ или Нср, если в технических условиях на данное изделие не указано определенное направление измерения кикронеровностен. [c.197]

Пневматический прибор для контроля чистоты поверхности предназначается для контроля поверхностей 4—9-го классов. Настройка Сопло производится по аттестованным техноло-гическим образцам чистоты поверхности или по образцовым деталям. д. , I. Метод измерения основан на определе- [c.520]

Пневматические приборы и датчики можно легко комбинировать, образуя измерительные системы, контролирующие сумму или разность размеров. Пневматические бесконтактные измерения дают возможность контролировать легкодеформируемые детали, детали с высокой чистотой поверхности, которые могут быть повреждены механическим контактом, а также исключают износ измерительных поверхностей контрольных устройств, что повышает точность и надежность контроля. [c.63]

Наиболее перспективными устройствами для сравнительных измерений являются приборы, основанные на пневматическом и рефлектометри-ческом методах. Пневматические приборы оценивают шероховатость поверхности по величине истечения воздуха в зазоре, образованном соплом и микронеровностями поверхности. По величине расхода — высоте поплавка в ротаметре — судят о чистоте поверхности. Чем грубее поверхность, тем больше расход и тем больше высота поплавка и, наоборот, чем чище поверхность, тем меньше расход и тем ниже находится поплавок в трубке ротаметра. Основное преимущество пневматического метода — это быстрота контроля (продолжительность одного измерения не превышает 2—3 сек.) и возможность автоматизации. [c.117]

Для исполнителей и работников технического контроля были приобретены приборы и изготовлены эталоны чистоты поверхности, охватывающие точение, торцовое фрезерование, круглое и плоское шлифование. В связи с выходом в свет ГОСТ 9378—60 (Образцы шероховатости (рабочие). Технические требования со сроком введения в действие с 1 января 1962 т. возникает необходимость в пересмотре ранее выпущенных эталонов чистоты. Подлежат переделке и выпущенные ранее профиламетры КВ-7 и ПЧ-2 в отношении приспособления их к измерению шероховатости по новому параметру. [c.182]

В производственных условиях перед контролером часто возникает вопрос о возможности применения того или иного ш,упового прибора для измерения шероховатости поверхности изделий из мягких материалов. Профилометрам и профилографам присущи определенные погрешности, объясняемые природой контактного метода измерений. Основными пара-.метрами прибора, которые в первую очередь определяют величину искажений при ощупывании поверхности, являются, как указывалось выше, радиус закругления щупа г и усилие Р. Если радиус закругления иглы. можно рассматривать на определенном отрезке времени как величину постоянную для данного прибора, то измерительное усилие, в зависимости от динамических характеристик ощупывающей системы, скорости ощупывания и характера профиля контролируемой поверхности, может сильно изменяться- Это обстоятельство учитывается при конструировании приборов, В современных профилометрах и профилографах, благодаря рациональной конструкции датчиков, а также уменьшению скорости ощупывания добиваются значительного снижения доли динамической составляющей Р,) в общей величине усилия Р. Если радиус закругления иглы у большинства профилометров принят равным 10—15 мк. то измерительное усилие колеблется в весьма широких пределах и достигает в некоторых конструкциях 1—2 гс. Естественно, что при таких уси- лиях на поверхности контролируемого изде.лия, в зависимости от меха нических свойств, и в первую очередь, от твердости материала, будут оставаться более или менее глубокие царапины. Царапание, как следует из анализа, приводимого в главе VI, может по-разному сказаться на показаниях щуповых приборов. Когда размеры впадин велики по сравнению с размерами щупа (при пологом профиле с большим шагом неровностей), а перепад усилия ощупывания на дне впадины и на выступе характеризуется небольшой величиной, погрешности измерения незначительны. При узких микронеровностях, вследствие различных условий деформаций материала на гребешке и во впадине, происходит сглаживание профиля и соответствующее уменьшение измеренной высоты. Это уменьшение тем значительней, чем мягче материал контролируемого изделия и чище его поверхность. На фиг. 115 схематически показаны общие соотношения мелкду данными, получающимися при ощупывании, поверхности иглами с радиусами закруглений г= 10 мк при измерительных усилиях — 2 с С и показаниями оптических бесконтактных приборов. По оси абсцисс графика отложены классы чистоты, установленные с помощью оптических приборов по оси ординат — классы, получающиеся при ощупывании иглами, имеющими указанные выше г и Р. Кривая Т относится к теоретической поверхности абсолютно твердого тела с весь ма пологими неровностями кривая Л4 —- к поверхности изделий с твердостью Ял <20 кгс1мм и углом раскрытия впадин 100°. Между этими двумя кривыми располагаются кривые, относящиеся к поверхностям изделий из стали (С), бронзы (б) и т. п. При контроле профилометрами, имеющими значительные усилия ощупывания чистых поверх- [c.154]

Для контроля шероховатости обработанной поверхности деталей в местах, трудно доступных не только измерению их с помощью приборов, но и сравнению с образцами чистоты, пользуются методом слепков. Сущность данного метода состоит в том, что с измеряемой поверхности снимают отпечаток. Полученную на отпечатке микрогерметрию данного участка поверхности обычно измеряют на микроскопе Линника МИС-11 (фиг. 98). [c.212]

Чувствительность метода контроля. Реальная чувствительность характеризует минимальные размеры дефектов того плп иного типа, уверенно выявляемых в изделиях пли соединениях определенного вида. Она может быть оценена статистической обработкой результатов контроля и металлографического исследованпя большой серии объектов этого вида. Предельной чувствительностью определяются мггнпмальиыс размеры искусственного, оптимального по выявляе-мости отражателя, который еще обнаруживается при данной настройке прибора. Мерой предельной чувствительности служит площадь s (мм ) отверстия с плоским дном, ориентированным перпендикулярно акустической оси искателя. Отверстия выполняют в тест-образце из контролируемого изделия на заданной глубине. Чистота и кривизна поверхности тест-образца должны быть такими же, как у контролируемых изделий. Если качество поверхностей не одинаково, то должна быть внесена поправка путем измерения и сравнения амплитуд эхо-сигналов от адекватных отражателей в тест-образце и изделии (например, донной поверхности, двугранного угла листа п т. п.). Предельную чувствительность можно определять по отражателям другого типа, выполняя перерасчет на площадь плоскодонного отверстия (см. с. 203—208). [c.211]

Точность формы обработанной плоскости проверяли специальным прибором для контроля плоскостности. Отсчет отклонений от плоскостности производили по микронному индикатору от уровня, расположенного строго в горизонтальной плоскости. 5 МикрогеОметрию обработанной поверхности Яск проверяли профилометром КВ-7. Проведенные контрольные измерения максимальной высоты микронеровностей Нкякс в пределах 6—9-го классов чистоты дали в результате величины, совпадающие с величинами Яск при пересчете полученных значений Я акс в Яск- [c.20]

Двойной МИК р о скоп МИС-11 конструкции акад. В. П. Линника предназначен для измерения шероховатости поверхностей 3—9-го классов чистоты. В этом приборе микронеровности освещаются световой полосой, направляемой из осветительного тубуса под некоторым углом к контролируемой поверхности. Линия пересечения световой полосы и микронеровностей наблюдается в увеличенном виде в визуальном тубусе. Микронеровности измеряются с помощью окулярного микрометра или фотографируются с помощью фотонасадки МФН-1. Сменными объективами достигается увеличение в 87, 157, 270 и 517 раз. На приборе определяется шероховатость поверхности по показателю R . Недостаток метода — небольшое линейное поле зрения (от 2 до 0,33 мм), необходимость измерений и подсчетов результатов измерений. Метод применяется при лабораторных исследованиях и выборочном контроле. [c.175]

Интерферометры, предназначенные для измерения высоты мик-ронеровностей или следов обработки па металлических или других поверхностях высоких классов чистоты, называют микроинтерферометрами. Как и при контроле плоскостности, измерение высоты микронеровностей осуществляют по искривлению полос равной толщины. Но оптический прибор, предназначенный для наблюдения мелких неровностей, должен обладать большим увеличением и высокой разрешающей способностью. Поэтому микроинтерферометры представляют собой сочетание интерферометра типа Майкельсона (реже Физо) и микроскопа. [c.149]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...