Создание кинематической поверхности

Создание кинематической поверхности [c.690]

Создание кинематической поверхности включает несколько этапов. [c.691]

Третий этап — создание кинематической поверхности [c.692]

Волновые транспортно-тяговые устройства. Как было показано, кинематическая сущность волнового перемещения деформируемых тел по опорной поверхности состоит в создании на теле (движителе) движущихся в одном направлении участков (волн) продольного сокращения или удлинения, чередующихся с неподвижными не-i62 [c.162]

В устройствах ЦПУ интерполяторы представляют наиболее сложную и дорогую часть оборудования (порядка 40—70 тысяч рублей). Именно поэтому нередко появлялись предложения о создании систем программного управления без интерполятора. Попытка пойти по пути создания в самом станке необходимых кинематических связей и задания с помощью программы только некоторых точек на поверхности детали и параметров кривых или прямых линий, соединяющих эти точки, успехом не увенчалась из-за больших усложнений конструкции станка и значительного снижения его жесткости. [c.384]

Суперфинишные станки отличаются повышенным давлением абразивных брусков на обрабатываемую поверхность и замыканием кинематической цепи механизма подачи брусков. После подхода режущего инструмента к обрабатываемой детали и создания необходимого натяга поршень пневмоцилиндра подачи запирается в этом положении, благодаря чему резко уменьшаются отжатия режущего инструмента. Суперфинишные станки [c.439]

Собственное значение 47 решение 47 Собственные формы 436 Создание геометрической модели кессона 360 оболочки 418 твердотельной 387 граничной поверхности 381, 387 динамического варианта нагружения 468 выражения 406 кинематических связей 390 свойств 222 [c.541]

В качестве следующего шага в изучении роли границы в формировании волнового поля в упругом теле рассмотрим вынужденные движения полупространства. В предыдущей главе не делались конкретные указания на способ возбуждения падающих волн. Это значительно упростило задачу с точки зрения математики, но одновременно привело к тому, что не рассматривались важные аспекты, связанные со взаимодействием источника волнового движения с упругим телом. В большинстве практических случаев процесс подвода энергии для создания волнового движения можно схематизировать заданием на его поверхностях силовых или кинематических факторов. [c.80]

Кинематическая схема гироскопической системы V-крен , расположенной в корпусе 11 КЛА, представлена на рис. 5.1. Роторы гироскопов помещены в кожухах / и 2 (роторы на рис. 5.1 не показаны) и вращаются вокруг осей Oz и Ог" с большими угловыми скоростями и Qz - Кожухи 1 и 2 закреплены внутри цилиндрических поплавковых камер 3 и 4, вращающихся вокруг осей 0 х и О2Х" их прецессии. Поплавковые камеры 3 и 4 помещены в цилиндрические полости 5 и 6 корпусов гироскопов и взвешены в специальной жидкости. При вращении поплавковых камер вокруг осей 0 х и О2Х" прецессии гироскопов вследствие большой вязкости жидкости, при малых зазорах между цилиндрическими поверхностями поплавка и корпуса прибора, возникают значительные диссипативные моменты, величина которых пропорциональна угловым скоростям вращения поплавков вокруг этих осей. Вокруг осей Oix и О2Л " также действуют моменты, развиваемые спиральными пружинами 7 и S. Для создания гравитационного момента, дейст- [c.91]

К кинематическим резьбам относятся трапецеидальная и прямоугольная резьбы, используемые в винтовых парах для передачи расчетных перемещений (для точных микрометрических пар часто применяют также метрическую резьбу повышенной точности), а также упорная (силовая) резьба, предназначенная для передачи больших сил в осевом направлении. Кинематические резьбы отличаются от крепежных тем, что имеют гарантированные зазоры по сопрягаемым поверхностям, необходимые для размещения смазки, компенсации температурных деформаций и создания однопрофильного контакта по боковым сторонам профиля резьбы. Кроме того, для кинематических резьб важно малое трение, в то время как для [c.433]

Для того чтобы снова ввести поверхности 2 и Ед в касание, сообщим звену 2 перемещение допускаемое кинематической парой, которая соединяет звено 2 со стойкой. Поверхности и 2 будут снова введены в касание, если окажется, что в результате перемещения у будет создан нормальный зазор, рав-76 [c.76]

Кинематическая цепь станка для профилирования эпициклических поверхностей состоит из двух внешних связей — приводов вращения водила 3 и фрезы 4 (рис. 2, а) и одной внутренней связи, обеспечивающей создание траектории исполнительного движения. Последнее осуществляется планетарным механизмом,, в котором сателлит 1 вместе с обрабатываемой деталью Д обкатывается относительно коронного зубчатого колеса 2 с помощью эксцентрикового вала — водила 3. У элементов этого планетарного механизма могут быть погрешности, из которых наибольшее значение имеют следующие [c.83]

Кинематические резьбы, применяемые для винтовых пар, имеют гарантированные зазоры по сопрягаемым поверхностям. Зазоры необходимы для размещения смазки и уменьшения трения, компенсации температурных деформаций и создания однопрофильного контакта по боковым сторонам профиля резьбы. Основным показателем точности винтовых пар является разность действительного и теоретического перемещений одной из деталей пары в осевом направлении. [c.246]

Кинематические резьбы, применяемые для винтовых пар, имеют гарантированные зазоры по сопрягаемым поверхностям. Зазор необходим для размещения смазочного материала и уменьшения трения, компенсации тепловых деформаций и создания однопрофильного контакта по боковым поверхностям профиля резьбы. [c.89]

При использовании порошков в качестве исходного материала процесс формовки проводят на таблеточных машинах сухим прессованием гранул катализатора. Принципиальная кинематическая схема одной из таких машин приведена на рис. 248. Основными узлами машины являются круглый вращающийся стол /, в котором установлены матрицы, и блоки верхних 2 и нижних 3 пуансонов, которые вращаются синхронно со столом. Вал стола приводится от электродвигателя 4 через ременные 5 и зубчатые 6 передачи. Для перемещения пуансонов при их вращении вместе со столом на их концах установлены направляющие ролики 7 и 8, которые катятся по неподвижным направляющим 9 и 10. Исходная смесь поступает в матрицы из бункера-питателя в момент прохода отверстия матрицы под отверстием в дне бункера. Количество поступающей в матрицу смеси определяется глубиной погружения нижнего пуансона в матрицу. Последнюю регулируют положением питательного ролика 11, действующего на торец пуансона. Усилие прессования создает нажимной ролик 12, действующий на пуансоны в момент прессования. Готовая таблетка выталкивается нижним пуансоном в момент действия на него выталкивающего ролика 13. Для предотвращения создания заторов при наполнении матриц порошком в бункере-питателе установлена мешалка 14. Для очистки поверхности стола предусмотрены щетки 15. [c.290]

Основным критерием оптимальности принято считать улучшение экономических и эксилуатацнонных факторов — снижение металлоемкости и трудоемкости изготовления проектируемого привода путем создания компактной конструкции с меньшим числом кинематических звеньев, валов и зубчатых пар и унифицированными, но возможности, шестернями при повышении точности и класса чистоты обрабатываемых поверхностей за счет снижения уровня шума и вибрации. [c.88]

Создание теории позволило свести расчет эластомерного слоя к интегрированию обобщенного уравнения Гельмгольца для функции относительного приращения объема, причем при статических граничных условиях на боковой поверхности имеем Задачу Дирихле, при кинематических — задачу Неймана. [c.26]

До недавнего времени общих двумерных динамических теорий тонкого эластомерного слоя не существовало. Впервыета-кие теории были получены в работах [117,119]. Предполагалось, что на лицевых поверхностях задаются кинематические условия, как в задачах статики. Создание двумерной теории принципиально упрощает анализ динамических задач многослойных конструкций, делает их решение практически реализуемым в самых общих постановках. [c.239]

Обычно конструирование машин начинают с составления эскиза машины и расчета кинематической схемы затем делают предварительную компоновку всех узлов создаваемой машины, после чего переходят к расчету отдельных деталей каждого узла, исходя из величины действуюш,их на деталь нагрузок. Одновременно с этим выбирают материал детали на основании его физико-механических качеств с учетом его стоимости. Далее определяют расчетные размеры детали и проводят поел еду юш,ую их корректировку по стандартам. После того как все детали каждого узла рассчитаны, их вычерчивают в общем виде отдельных узлов, где может возникнуть необходимость окончательной корректировки размеров и форм в связи с общей компоновкой узлов в проектируемой машине. Вслед за этим этапом проектирования производится деталировка, т. е. создание рабочих чертежей каждой детали с указанием не только всех размеров, но и допусков, классов чистоты поверхности, а там, где это необходимо, термической обработки и других технологических назначений. Более гюдробное изложение методики конструирования машин и деталей машин, которая может быть самой разнообразной и зависит от многих факторов и условий, приводится в специальных справочниках вместе с примерами расчета и в пособиях по курсовому проектированию простейшие примеры расчетов деталей машин для различных узлов даются в последующем изложении курса. [c.12]

В общем случае перечисленные параметры схем размерной ЭХО могут быть либо непрерывны, либо изменяться прерывисто во времени и пространстве. Так же, как и в широкоприменяемых методах обработки материалов (точение, шлифование, электроэрозия), геометрия обрабатываемой поверхности при размерной ЭХО определяется кинематической линией станка и геометрией инструмента [98]. Чаще всего при выполнении копировально-про-шивочных работ катод движется прямолинейно и равномерно, и лишь иногда используются схемы со сложной кинематикой движения катода [170]. Теоретически доказано и экспериментально подтверждено [210], что обеспечение движения катода к обрабатываемой поверхности приводит к повышению точности обработки по сравнению с обработкой неподвижным катодом в прочих идентичных условиях. Развитие метода размерной ЭХО в направлении применения малых МЭЗ (0,05 мм и менее) привело к созданию новой схемы обработки с катодом, движущимся в направлении от обрабатываемой поверхности во время приложения к электродам технологического напряжения. Характер движения катода можно рассматривать как кинематическую характеристику схемы размерной ЭХО. При постоянстве скорости катода как по величине, так и по направлению кинематическая характеристика будет непрерывна, а в случае изменения скорости катода как по величине, так и по направлению кинематическую характеристику схемы будем считать прерывистой. Изменение скорости катода лишь по величине не является достаточным условием прерывистости этой характеристики. [c.194]

Организованный отвод стружки из зоны резания имеет большое значение для создания безопасных условий работы на современных быстроходных станках. Широкое применение получили следующие устройства для дробления, завивания или отвода стружки резцы с искусственной лункой на передней поверхности (рис. VI-82, а) резцы с постоянными или регулируемыми порогами-накладками (рис. У1-82, б, в) стружкоотводчики для отвода стружки при точении хрупких металлов (рис. 1-82, г) кинематическое стружкодробле-ние (рис. У1-82, д), основанное на дискретном, т. е. прерывистом резании, что приводит к образованию коротких стружек, легко [c.447]

Нарезание внутренних и наружных резьб токарными резцами, гребенками, метчиками, круглыми плашками и са-мооткрывающимися резьбонарезными головками основано на принципиальной кинематической схеме, приведенной на рис. 16.1, а, предусматривающей три одновременных движения 1) вращательное движение Ог вокруг оси х, являющееся главным движением, характеризующимся скоростью резания у 2) поступательное движение 05 вдоль оси у, являющееся вспомогательным движением, характеризующимся подачей на один проход резца или на один режущий зуб других резьбонарезных инструментов второй группы (в последнем случае подача на зуб 5, подобно тому, как это имело место на протяжках, достигается благодаря конструкции режущей части, обеспечивающей разность высот соседних зубьев) 3) поступательное движение вдоль оси х, являющееся дополнительным формообразующим движением Ои, характеризуемым шагом Р нарезаемой резьбы. Третье движение необходимо для создания нормальных условий формообразования резьбовой поверхности при действии первых двух движений. Оно не является режимным параметром. [c.257]

Первый токарно-копировальный автомат, сохранившийся до настоящего времени, был создан в 1712 г. механиком и токарем Петра I А. К. Нартовым (1680—1756). Этот автомат имеет самоходный суппорт с шестеренно-реечным механизмом подачи и механизм автоматического копирования сложных объемных поверхностей (фи1. 5). Обработка детали, зажатой в шпинделе, происходит за счет одновременного вращения шпинделя и принудительной равномерной подачи резца. Механизм автоматического объемного копирования обеспечивает одновременное перемещение двух суппортов —инструментального и копировальною со щупом. Последний из-за больших размеров копира должен иметь большую скорость. Разность скоростей обеспечивается жесткой кинематической цепью и зависит от соотношений размеров копира и обрабатываемой детали. Благодаря этому достигается возможность получения больших углублений на изделии при малых углублениях (малых углах давления) на копире. При вращении шпинделя, на котором установлен копир, кроме движений щупа и резца, происходит радиальное покачивание шпин- [c.8]

При образовании лентообраз1юй винтовой длинной и элементной дробленой стружки необходимо принимать меры для защиты от нее зоны обслуживания (особенно при токарной обработке). Отвод и транспортировка из зоны резания лентообразной и винтовой стружки затруднены отвод спиральной плоской стружки происходит на переднюю поверхность и державку, что может повлечь за собой их поломку или повреждения. Очевидно, что формой и размерами стружки необходимо управлять. Это обеспечивается за счет естественного дробления при надлежащем выборе режимов резания, геометрии режущего инструмента, обрабатываемого материала (например сталей, содержащих серу, свинец) и других условий обработки или за счет искусственного дробления с помощью экранов, кинематических способов, наложением автоколебаний, созданием систем пульсирующего подвода СОЖ Н т. д. [c.63]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...