Поводка изделий

Сварка вызывает поводку изделий, тем более сильную, чем больше зона термического влияния сварки (газовая сварка) и чем больше протя-"женность и сечение швов. [c.160]

Поводка изделий 2, 160 Поворотные соединения 3. 217 Повреждаемость по Френчу - Испытания I. 306 [c.346]

Деформация изделий происходит в результате мартенситного превращения стали после закалки. Коробление (поводка) изделий получается при их неравномерном нагреве или охлаждении. Оба эти дефекта могут быть предотвращены или значительно уменьшены равномерным нагревом и охлаждением изделий, применением специальных способов закалки и, наконец, правкой и шлифованием изделий после закалки. [c.125]

Коробление или поводка. Кроме трещин (вызывающих полный брак изделий), от напряжений возникает еще другой порок закалки — коробление, или поводка, изделий, выражающаяся в изменении точной формы изделия, чаще всего в искривлении прямолинейной формы, что иногда совершенно недопустимо (например, в сверлах или других инструментах). Очевидно, поводка должна получаться, главным образом, при неравномерном прогреве или охлаждении изделия и запаздывании в расширении или сокращении одной части сечения изделия перед другой. Иногда поводка бывает столь значительной, что ведет также к полному забракованию изделия в некоторых же случаях ее удается уменьшить или устранить механической операцией, называемой правкой изделия. [c.235]

Деформация изделий происходит в результате мартенситного превращения стали при закалке. Коробление (поводка) изделий получается при их неравномерном нагреве или охлаждении. Эти дефекты могут быть предотвращены или уменьшены при равномерном нагреве и охлаждении изделий, применении специальных закалочных прессов, а также путем правки и шлифования изделий после закалки. [c.135]

При конструктивной разработке приспособлений выбор размещения базовых поверхностей и расположения прижимов должен учитывать поводку изделия от сварки с тем, чтобы после выполнения сборочной или сварочной операции извлечение изделия из приспособления не вызывало затруднений. [c.300]

Ступенчатая закалка (рис. 9,5, кривая 3) производится быстрым погружением нагретых деталей в соляную ванну с температурой немного выше мартенситной точки. После небольшой выдержки для выравнивания температуры по всему сечению изделия охлаждаются на воздухе до обычной температуры. При ступенчатой закалке возникают меньшие внутренние напряжения, а также меньшее коробление и поводка. Этот способ применяют только для закалки мелких изделий из углеродистых сталей, поскольку для крупных изделий скорость [c.119]

IV. Отклонение в размерах изделия Отклонения, превышающие допуски но размерам между отдельными точками детали (коробление, поводка) Нарушения технологии сварки Неправильные а) техника сварки б) подготовка детали под сварку (отсутствие припусков) в) конструкция сварочного стапеля или приспособления Внешний осмотр и замер измерительным инструментом [c.558]

Определение толщины немагнитных покрытий на стал ь-К ых изделиях. Прибор Акулова [1]. Принцип действия прибора (фиг. 79) основан на измерении силы отрыва постоянного магнита от поверхности испытуемого ферромагнитного изделия. Сила отрыва будет уменьшаться с увеличением толщины немагнитной прослойки 1 (покрытия) между полюсом магнита 2 и поверхностью изделия. При установке прибора на испытуемую поверхность магнит прилипает к ней. При нажатии на рукоятку 3 корпус 4 прибора приподнимается, пружина 5 закручивается и стремится оторвать магнит 2 от испытуемой поверхности. В это время стрелка 6 удерживается поводком 7 и шкала 3 под ней перемещается. Когда пружина отрывает магнит от изделия, рычаг 7 поднимается Б исходное положение, а стрелка, удерживаемая силой трения, остаётся на месте. Показания стрелки характеризуют силу отрыва. [c.179]

Коробление (поводка) — несимметричная деформация заготовки (изделия) после закалки [c.138]

Плашкодержатель укрепляется на рабочем шпинделе 1, получающем врап ение от рабочего шкива 7 через полый шпиндель 2, поводки 3 и поводковую шайбу 4. Продольная подача осуществляется рычагом 8 от кулачка 9, который необходим лишь для подвода плашки к изделию. Свинчивание плашки осуществляется за счет остановки рабочего шкива (ремень переключается на холостой шкив 6 от кулачка 5) [c.418]

Разрезная оправка 2 ввинчивается в изделие, частично изображенное тонкими линиями, и разжимается в нем с помощью клина 3 и конуса 4. После этого оправка вводится в коническую расточку корпуса 1. Другой конец изделия поддерживается центром за дней бабки. Штифты 5, ввинченные в корпус оправки, служат поводками. [c.239]

Основные из этих недостатков следующие необходимость специального оборудования низкая стойкость ванн в расплавах на основе буры, которые используют при борировании сильный термоудар при погружении изделий в расплав, нагретый обычно до 900° С и выще, и возможные при этом поводки и коробление деталей, особенно сложной конфигурации сильное налипание расплава на поверхность детали при охлаждении и связанная с этим проблема отмывки деталей (а при массовом производстве и сложность очистки промывных вод) трудность получения стабильных результатов из-за изменения состава ванн в процессе борирования. Наиболее перспективен для практического использования, по-видимому, метод газового борирования, в частности порошковый способ, один из вариантов которого рассматривается в данном разделе. [c.207]

Наименее пористые покрытия получаются при плазменном напылении на тугоплавкие металлы интерметаллидов, многокомпонентных металлических сплавов, дисилицида молибдена и смешанных боридов. Пористость этих покрытий может быть устранена или резко снижена путем дополнительной термообработки покрытого изделия в вакууме. Уменьшение пористости покрытия, подвергнутого дополнительной вакуумной термообработке, наглядно иллюстрирует рис. 27. Интерметаллиды, металлические сплавы, дисилицид молибдена и некоторые бориды обнаруживают прочное сцепление с поверхностью изделий из тугоплавких соединений, что обеспечивает их высокую термостойкость и требуемое сопротивление механическим ударам. Указанные материалы можно наносить с помощью плазменной горелки на тонколистовые детали из тугоплавких металлов, пе вызывая их коробления и поводки. Данные о свойствах плазменных покрытий на вольфраме, тантале и ниобии приведены в работе [58]. [c.57]

Приспособление крепится на кронштейне-угольнике 1, устанавливаемом на столе поперечно-строгального станка. Ползун приспособления, прикрепленный посредством поводка 2 к хоботу станка совершает вместе с ним возвратно-поступательное движение. Сбоку приспособления имеются две направляющие 3 (верхняя и нижняя), в которых закреплены протяжки 4. Регулирование расстояния между протяжками производится винтами 5. На верхней части приспособления прикреплен лоток-магазин 6, в который вмонтирована скоба, не позволяющая попадать в приспособление бракованным деталям- С левой стороны лотка установлен прижим-фиксатор 7, имеющий назначение поджимать изделие к толкателю раньше, чем его зажмет рычаг 8 с прижимом 9. [c.79]

При изготовлении сварных деталей предпочтительней применять изотермическую закалку вместо закалки в масле с отпуском, так как в первом случае изделия имеют меньшую поводку, а сварные соединения и основной металл обладают более высокой пластичностью и вязкостью. [c.48]

При нарезании резьбы на детали, закрепляемой в центрах, делительное приспособление может иметь аналогичное устройство (фиг. 93). На шпинделе устанавливается планшайба 2 с отверстием, в которое проходит болт 1, скрепляющий поворотный диск 3 с поводком 4. Поворотный диск имеет круговую шкалу, позволяющую устанавливать изделия для нарезки многозаходных резьб. [c.127]

ГУ выполнено в виде корпуса, состоящего из двух боковин 9, соединенных разрезной перемычкой 5. Перемычка состоит из двух стержней, входящих один в другой и соединенных болтами 4, что позволяет, меняя места крепления, сдвигать или раздвигать боковины в зависимости от габаритов изделия. Отверстия в нижней части боковин закрыты фланцами 2, в которые входит штырь 1. К одной из боковин прикреплена площадка 13, на которой размещен привод штыря, состоящий из связанного со штырем поводка-гайки 15, перемещающейся по винту 14 диаметром 40 мм, вращаемый через зубчатую передачу 10 реверсивным электродвигателем 11. ются конечными выключателями 2. [c.129]

Остаточные напряжения могут вызвать изменение размеров, коробление и поводку изделия в процессе его обработки (например, резанием), эксплуатации или хранения. При резании за счет удаления части металла происходит нарушение равновесия остаточных напряжений, влекуших за собой деформацию изделия. Изменение размеров в процессе хранения связано с перераспределением остаточных напряжений при их релаксации. Отжиг стальных изделий для снятия напряжений проводят при температуре 160—700 с последующим медленным охлаждением. [c.194]

Закалка является эффективным средством предупреждения межкристаллитной коррозпи и придания стали оптимального сочетания механических и коррозио1пплх свойств. Однако она не всегда удобна при проведении термической обработки крупногабаритных и сложных, особенно сварных деталей и конструкций. Высокая температура нагрева и необходимость достаточно быстрого охлаждения в этих случаях может привести к значительному короблению и поводке изделий, В этпх случаях часто применяют стабилизирующий отжиг, который проводят прп более низких температурах. [c.74]

Выше уже отмечалось, что температуры отжига для уменьшения напряжений у алюминиевых сплавов находятся между температурами старения и закалки. В этом температурном интервале в термически упрочненных изделиях значительно снижаются прочностные характеристики, поэтому к изделиям из деформируемых алюминиевых сплавов отжиг для уменьшения напряжений применяют редко. Иногда для предотвращения поводки изделия из-за удаления слоя металла перед окончательной (чистовой) обработкой резанием применяют отжиг при 350—370Х. Если слитки непрерывного литья из деформируемых алюминиевых сплавов не [c.118]

Отжиг для уменьшения остаточных напряжений широко применяют в технике. Он уменьшает вредные остаточные растягивающие напряжения, особенно опасные при объемном напряженном состоянии, позволяет повысить допустимые внешние нагрузки, повышает сопротивляемость усталости и ударным агрузкаад, снижает склонность к хрупкому разрушению, межкристаллитной коррозии и коррозионную усталость, стабилизирует размеры и предотвращает коробление и поводку изделий. [c.119]

Поводку предотвращают сваркой изделий в жестких приспособлениях особыми приемами нало жения шва (прерывистые, многослойные, многопроходные швы, ступенчатая, обратноступенчатая сварка). Снимает поводку стабилнзируюгцая термообработка после сварки (низкий отжиг при 600-650 С). [c.160]

Изготовление рабочих колес из закаливающихся при сварке хромистых сталей требует введения ряда технологических мероприятий при их изготовлении. Сварка должна производиться с обязательным подогревом изделия до 400—450 при использовании стали 1X13 и 500—550 —при стали 2X13 с последующей его термической обработкой, желательно непосредственно после сварки. Как показал опыт сварки колес, наличие подогрева при имеющейся жесткости изделия приводит к относительно небольшой его поводке, не превышающей 0,3 мм. [c.137]

Несимметричную деформацию изделий в практике часто называют короблением (поводкой). Оно наблюдается при неравномер- [c.219]

Операция 13. Нанесение рисок на шлифовально-затыловочном станке мод. 4 М в центрах. Вращение заготовки осуществляется с помощью поводка. Риски кольцевые шириной 0,3 мм наносят на хвостовой части метчика, на черновом—одну риску, на среднем—две. Чистовой метчик без рисок. Применяют алмазный круг типоразмера 2727— 0020 А2П 125 X 32 X 40" X 6, АСР 80/63Ml 100% (ГОСТ 16179 — 70). Режим обработки t) p = 29 м/с подача ручная = О, 1—0,2 мм без охлаждения. Нанесение рисок производится за 1—2 оборота изделия. [c.57]

В настоящее время при обработке изделий типа валов применяются быстродействующие поводковые устройства, которые не имеют недостатков, присущих винтовым хомутикам. Все устройства делятся на четыре основные группы 1) хомутики с экс-сцентриками 2) поводковые центры 3) поводки с плавающим центром 4) самозахватывающие универсальные поводковые патроны. [c.197]

Известно, что при ТО деталей, имеющих малую жесткость, проблема коробления — одна из технически сложно решаемых. Легирование в этом случае малоэффективно, хотя сталь ЭХС специально разработана для длинномерного инструмента и обладает меньшей склонностью к короблениям при закалке. Далеко не для всяких изделий ТО в подвешенном состоянии дает необходимую стабильность формы. Искажение формы нежестких деталей при обычной ТО значительное, что требует правки изделий, ухудшающей свойства и порождающей нестабильность формы в процессе эксплуатации. Кроме того, поводки при ТО характеризуются большой нестабильностью, что делает процесс ТО в этом отношении неуправляемым. Только технология ТЦО позволяет устранить отмеченные недостатки. [c.122]

Общеизвестно, что чем меньше внутренние напряжения Оост в изделии, тем выше стабильность его размеров, тем меньше его поводка с течением времени. Поэтому понижение остаточных внутренних напряжений является важной задачей стабилизирующей обработки. С другой стороны, необходимо, чтобы значение показателя сопротивления микро-пластическим деформациям аг было как можно выше. Деталь не будет пластически деформироваться, если выполняется общее условие адейств< < Or, где Одейств — суммарное действующее напряжение от внещних и внутренних (остаточных) напряжений. Если деталь не подвергается внешним нагрузкам, то Оост должно быть меньше Ог. Следовательно, второй задачей стабилизирующей ТО является увеличение а . Важное значение имеет модуль упругости Е. Чем выше Е, тем лучше материал сопротивляется упругим деформациям. [c.123]

В результате пластической деформации при правке изделий после их разгрузки с течением времени происходит деформация (поводка), которая может являться следствием либо обратного упругого последействия [6], либо, как это было показано в опытах Н. Н. Давиденкова, М. П. Марковца и М. Н. Тимофеевой, результатом ползучести под действием остаточных напряжений I рода. [c.319]

Для уменьшения возникающих в результаге закалки пороков применяют различные приемы. Например, для предохранения изделий от коробления используют закалочные прессы, где изделия закаливают в зажатом состоянии. При этом устраняются коробление, искривление, поводка и деформация изделий. [c.183]

С начала создания автоматических линий с гибкой связью транспортеры-распределители создавались преимущественно с принудительным перемещением обрабатываемых изделий, качением или скольжением по неподвижным направляющим или перемещением на ленте. Так, в одной из первых линий системы Морозова изделия перемещались по многожелобному лотку с помощью поводков двух параллельных бесконечных цепей. Каждый желоб предназначается для одного типа изделий и питает одну пару встроенных станков. Такая конструкция оказалась весьма металлоемкой и габаритной, при этом использовалась только верхняя ветвь тяговых цепей. Большая ширина лотка, а следовательно, длина поводков, соединяющих обе цепи, приводили к неизбежному перекосу поводков при неравномерном вытягивании цепей, что иногда вызывало поломку зубьев тяговых звездочек. Линия эксплуатировалась около пятнадцати лет, после чего [c.279]

Тенденцией последних лет являются поиски таких конструкций, которые исключали бы возможность застревания и заклинивания изделий при их принудительном транспортировании в захватах без применения лотковых устройств. По такому принципу создан ряд транспортных систем автоматических линий, действующих на Волжском автомобильном заводе в г. Тольятти. Аналогичные конструкции разработаны и отечественными конструкторами. Так, например, на ПГПЗ внедрен цепной транспортер, особенность которого состоит в тэм, что детали типа колец перемещаются на поводках-подвесках, длина которых соответствует максимальной ширине детали. Для того чтобы кольца ие соскальзывали с подвесок, последние делаются с утолщением на конце. Направляющие выполнены в виде двух пластин, смонтированных на раме транспортера с расстоянием между ними, достаточным для свободного прохождения подвески. Это позволяет транспортировать детали широкого диапазона размеров без переналадки транспортера. [c.285]

Несимметричную деформацию изделий в практике нередко называют короблением (поводкой). Коробление чаще наблюдается при неравномерном и чрезмерно высоком нагреве под закалку, неправильном положении детали при погружении в закалочную среду и высокой скорости охлаждения в мартенситном интервале температур. Устранение этих причин значительно уменьшает коробление. [c.236]

Следствием этих напряжений являются изменение формы изделий— искривление (коробление, поводка) образование закалочных трещин. Кроме того, при закалке могут иметь место следующие виды брака недостаточная твердость неравномерная твердость — обравование мягких пятен чрезмерная хрупкость. [c.175]

Для последних лет характерно быстрое укрупнение деталей, переход к массовым монолитным узлам, усложнение форм деталей и т. д. В связи с этим большое значение приобрели свойства в поперечном направлении и в особенности поперечная пластичность, т. е. пластичность образцов, вырезанных поперек волокон или по ширине и толщине изделия. В 1957 г. в СССР был разработан сплав В93 (И. Н. Фридляндер, В. И. Добаткин, В. И. Холь-нова [8]), который в отличие от всех других сплавов этого типа не содержал в своем составе малые добавки Мп, Сг, Ъг — элементов, препятствующих рекристаллизации, усиливающих анизотропию свойств и ускоряющих распад пересыщенного твердого раствора. Вместо этих элементов в состав сплава В93 введено небольшое количество железа. Сплав В93 отличается высокой технологичностью при литье, ковке, прессовании, хорошей прокали-ваемостью, надежной коррозионной стойкостью и усталостной прочностью. Сплав можно закаливать в горячей воде, что уменьшает склонность деталей к поводкам. Химический состав высокопрочных сплавов системы А1—Ъп—Мд—Си приведен в табл, 33. [c.135]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...