Как определить время нагрева

КАК ОПРЕДЕЛИТЬ ВРЕМЯ НАГРЕВА [c.62]

Как правило, время нагрева следует определять, исходя из постоянства теплового потока в каждой тепловой зоне нагрева. Если в той или иной зоне интенсивность теплового потока непостоянна, например при неравномерном распределении удельной мощности нагревательных элементов по длине зоны, то целесообразно разделять зону на участки, в пределах которых усредненная интенсивность теплового потока может быть принята в расчете постоянной. [c.179]

В начале расчета методической печи, когда требуется определить время нагрева загрузки, значения удельных тепловых потоков, как правило, бывают неизвестны, что вносит некоторую неопределенность в расчет времени нагрева. Во избежание такой неопределенности практический расчет времени нагрева загрузки в методической электропечи сопротивления рекомендуется проводить следующим образом [c.180]

Время нагрева 1, и удельная мощность определяются подобно тому, как это было описано выше, по формулам [c.111]

Время нагрева деталей определяется как утроенная величина толщины стенок детали. [c.239]

Сперва определяется время, которое требуется, чтобы достичь на поверхности температуры Т . По этому времени по двум другим графикам можно найти соответственно температуру центра шара н среднюю температуру шара (на графиках дана пропорциональная последней величина количества тепла, воспринятого шаром). Найденное таким способом время прогрева будет несколько уменьшено по сравнению с действительным, так как параллельно с нагревом идет испарение, на которое расходуется некоторое количество тепла. В дальнейших расчетах эта ошибка частично компенсируется тем, что время горения при квазистатическом процессе несколько преувеличивается, поскольку расчет проводится для полного веса капли. [c.203]

Таким образом, во время нагрева помещения в него подавалось повышенное количество тепла в размере 1 900—1 460 = 440 ккал/час, вследствие чего нормальная температура 18° достигалась, как указано выше, уже через 3 часа. Требуется определить, согласуется ли эта с расчетными данными. [c.179]

ГОЙ составляющей общей теплопередачи, и температуры газа и печи можно принять равными между собой, суммарный тепловой поток в загрузку находят по формуле (3), а время нагрева — по (4). Если коэффициент теплоотдачи изл сильно изменяется в ходе нагрева, что имеет место при нагреве до высоких температур, продолжительность периода определяют по участкам, на которые разбивают весь температурный интервал от начальной до конечной температуры загрузки. Такое разделение на участки проводят для того, чтобы оперировать в расчетах усредненными — в пределах каждого участка — суммарными коэффициентами теплоотдачи. Средний коэффициент теплоотдачи определяется как среднее арифметическое начального и конечного значения а на участке. Общее время нагрева (или охлаждения) равно сумме значений т на всех участках [8]. [c.93]

Горячую деформируемость инструментальных сталей обычно определяют испытаниями на кручение и не только во время нагрева, но и при охлаждении от какой-то заданной температуры. [c.76]

Определим время взрыва капли /вз как время с начала нагрева, в течение которого реализуется степень взрывного испарения Хвз Физически это время соответствует времени распада капли на парокапельную смесь с момента начала нагрева. Время взрыва может быть найдено из соотношения [c.112]

Как было показано в гл. I, сварка труб, толщина которых определяется отношением 1)/2 (табл. 28), может быть осуществлена в широком диапазоне частот тока. Поэтому решающим фактором является простота и надежность конструкции системы передачи тока, зависящей в значительной степени от пропускаемого тока. Чем выше частота и длительнее время нагрева, тем меньше ток (рис. 82). [c.128]

Температура замораживания определяется как наименьшая-температура нагрева, при которой при быстром приложении нагрузки полная соответствующая ей деформация достигается за время приложения нагрузки. Применяются два способа определения температуры замораживания , иллюстрируемые фиг. П1. При получении кривых деформация — время необходимо проводить повторные эксперименты, приближаясь к температуре, при которой полный прогиб образца достигается мгновенно (фиг. П1. 3, а). Более быстро температура замораживания определяется, если, приложив к образцу нагрузку подходящей величины, т. е. достаточно большую, но не превосходящую предел пропорциональности, повышать температуру и достигнуть участка высоко эластичного состояния материала, на 164 [c.164]

Если из каких-либо соображений применяемая средняя удельная погонная мощность отличается от приведенных выше величин, то время нагрева заготовки можно определить по формуле [c.165]

Вре.мя нагрева можно определить расчетным путем по формуле, но обычно поступают проще определив тем или иным способом требуемую частоту и задавшись каким-либо произвольным временем (например. 5—10 секунд), настраивают генератор на заданную -частоту, а реле времени — на выбранное время нагрева и производят пробную закалку. Затем производят определение фактически полученной толщины закаленного слоя и сравнивают ее с требуемой. Если фактически полученная толщина окажется больше требуемой, то уменьшают время нагрева или увеличивают частоту. Проделав несколько пробных закалок, устанавливают, наконец, значение частоты и времени, обеспечивающие получение требуемой толщины закаленного слоя. [c.176]

Время нагрева можно определить расчетным путем, но расчетная формула получается довольно сложной. Поэтому на практике обычно поступают так определив тем или иным способом (например, по табл. 19) частоту и задавшись каким-либо произвольным [c.173]

Как И В случае нагрева плоской загрузки, при нагреве цилиндрической загрузки постоянным тепловым потоком с перегревом поверхности полное время нагрева может определяться без подразделения на составляющие по формуле [c.147]

Как общее правило, время нагрева загрузки в высокотемпературной садочной электрической печи сопротивления рекомендуется определять по следующей методике, учитывающей физические условия теплопередачи в печной камере. Общая длительность нагрева т разделяется на два участка т =Т1 + Т2, где Т1 — длительность нагрева в режиме с постоянным тепловым потоком д, определяемым реальной интенсивностью теплового потока от нагревательных элементов к тепловоспринимающей поверхности загрузки, а Тг — длительность конечного участка нагрева, который может проводиться в следующих тепловых режимах в зависимости от степени массивности загрузки для тонкой загрузки — в режиме с постоянной температурой печи для массивной загрузки — в режиме с постоянной температурой поверхности загрузки (со снижением интенсивности теплового потока) или в режиме с постоянной температурой печи. [c.153]

Для первого случая время нагрева можно определять так же, как и в печи с преобладанием излучения, исходя либо из постоянства температуры печи, либо из постоянства теплового потока в зависимости от режима работы печи при конкретных условиях нагрева загрузки. Режим постоянства температуры печи соответствует условию постоянной температуры газового потока, омывающего поверхность загрузки, причем в расчет вводятся средняя температура газа на протяжении всего участка соприкосновения газа с поверхностью загрузки и средняя температура ее поверхности. Постоянство температуры газа, входящего в соприкосновение с загрузкой, должно обеспечиваться достаточной мощностью нагревательных элементов, расположенных на пути газового потока за экраном или в вынесенном калорифере. При этом нагревательные элементы компенсируют снижение темпера- [c.185]

Как было уже указано, условия нагрева высоколегированных сплавов являются особыми, по сравнению с условиями нагрева обычных конструкционных сталей. Режим и время нагрева могут определяться по данным, приведенным в соответствующем разделе настоящей работы. Необходимо особо отметить, что отступление от установленного режима нагрева высоколегированных сплавов приводит к образованию значительных температурных напряжений, особенно в крупных сечениях, которые могут вызывать хрупкое состояние сплавов. [c.149]

После того как определена температура закалки, время нагрева и выбраны среды охлаждения, можно приступать непосредственно к проведению термической обработки стали. [c.123]

Если задана производительность, то тем самым определена и скорость движения. Так как при заданной глубине закаленного слоя время нагрева является величиной известной, то ширину индуктора можно определить по формуле [c.12]

При изучении теплофизических свойств пластмасс хорошо зарекомендовали себя нестационарные методы, к которым относятся методы монотонного нагрева образцов, импульсные методы и др. Принципиально динамические методы позволяют определять теплофизические свойства материалов и при высоких температурах. Однако получаемые характеристики оказываются неоднозначными в силу температурно-временной зависимости теплофизических свойств реагирующих сред при протекании процессов термодеструкции и других физико-химических превращений в связующем стеклопластиков во время нагрева. Это означает, что с изменением режима нагрева образцов происходит изменение исследуемых свойств. Такие характеристики являются эффективными, относящимися к выбранному режиму испытаний. Теплофизические свойства полимеров и композиционных материалов на их основе, определенные при разных скоростях нагрева образцов, могут значительно отличаться друг от друга, так как в зависимости от скорости нагрева меняются химический состав, степень пористости и дефекты структуры материала. [c.109]

Теплосодержание металла нарастает быстрее в начале нагрева при неподвижном пламени (у = 0). С повышением температуры теплосодержание, приближаясь к пределу Q p, характеризующему стационарное состояние процесса, нарастает все медленнее. Количество тепла, вводимое пламенем в металл за единицу времени, определяет эффективную тепловую мощность пламени. Пренебрегая поверхностной теплоотдачей изделия в окружающую среду, эффективную тепловую мощность пламени определяют по изменению теплосодержания за время нагрева На рис. 2 показано, что в процессе нагрева эффективная мощность пламени от уменьшается. Природа теплообмена между газовым пламенем и металлом обусловливает неравномерность изменения теплосодержания детали Qt и эффективной мощности В производственных условиях горелка передвигается прямолинейно (с поперечными колебаниями) и теплосодержание возрастает более равномерно, так как при перемещении пламя соприкасается непрерывно с новыми ненагретыми участками детали (рис. 3). Интенсивность теплообмена в каждой точке такого подвижного поля уже не изменяется. 14 [c.14]

Главная задача автоматизации точечной сварки — получение сварных точек заданной прочности при высокой производительности процесса. Как было показано в гл. V, сварные точки обладают равной прочностью при одинаковых размерах и структуре их центрального литого ядра. Размеры и структура ядра определяются условиями нагрева и охлаждения свариваемой точки и прежде всего распределением температуры в зоне сварки в момент окончания сварочного нагрева (температурным полем к концу сварки). Нагрев свариваемой точки зависит от очень многих параметров, основными из которых являются длительность включения сварочного тока, сила тока в сварочной цепи сопротивление участка цепи между электродами R, усилие Р, приложенное к электродам во время сварки, и диаметр контактной поверхности электрода Из них четыре параметра независимые, а сопротивление R определяется величинами Р w к состоянием поверхности свариваемых деталей. При точечной сварке деталей из заданного материала строго постоянной толщины и при неизменном качестве подготовки поверхности перед сваркой одинаковый нагрев каждой точки, а следовательно, и одинаковая прочность каждой точки будут обеспечены при постоянстве перечисленных выще пяти основных параметров процесса. [c.293]

Еще более широкий диапазон скоростей охлаждения получается при торцовой закалке по методу Б. Е. Сомина [3]. Образец, снабженный резьбой (рис. 4, а), перед испытанием ввинчивают в массивный блок (рис. 4, б) и всю систему нагревают в печи до температуры закалки (время нагрева определяется условиями прогрева блока). Затем на приспособлении для торцовой закалки проводят охлаждение до полного остывания блока условия охлаждения должны быть такими же, как и в случае стандартного испытания. После отделения образца от блока на образце сошлифовывают лыски по образующей и замеряют твердость через 1,5—3 мм на всей его расчетной длине (100 мм). По полученным данным строят кривую в координатах твердость — расстояние от охлаждаемого торца . В связи с тем, что при торцовой закалке по методу Сомина скорость охлаждения горячего конца образца может быть равной 0,2°С/сек, этот метод применяют для исследования стали, обладающей повышенной прокаливаемостью. [c.464]

Как известно, температура нагрева электрических машин зависит от потерь мощности, которые определяются тяговой нагрузкой, продолжительностью нагрева и интенсивностью охлаждения. Чем больше ток, протекающий в обмотках тягового двигателя, и время его протекания, тем сильнее нагревается двигатель. Чрезмерный нагрев ускоряет процесс старения изоляций, т.е. потерю изоляционных свойств. Ограничение температуры нагрева обмоток электрических машин устанавливают исходя из ее максимального допустимого значения для применяемых изоляционных материалов. Это ограничение необходимо учитывать при выборе режима ведения поезда. [c.44]

Способность сплава длительное время выдерживать воздействие агрессивных сред при высоких температурах зависит не только от диффузионно-барьерных свойств пленок продуктов реакции, но и от адгезии таких пленок к основному металлу. Нередко защитные пленки отслаиваются от поверхности металла во время циклов нагревания — охлаждения, так как коэффициенты расширения пленки и металла неодинаковы. Американское общество по испытанию материалов провело ускоренные испытания [58 ] на устойчивость различных проволок к окислению. Испытания заключались в циклическом нагревании проволоки (2 мин) и охлаждении (2 мин). Попеременное нагревание и охлаждение заметно сокращает срок службы проволоки по сравнению с постоянным нагревом. Срок службы проволоки в этих испытаниях определяется временем до разрушения или временем до увеличения ее электрического сопротивления на 10 %. В соответствии с уравнением Аррениуса, зависимость срока службы т (в часах) проволоки от температуры имеет вид [c.205]

При диффузионной сварке соединение образуется в ре зультате взаимной диффузии атомов в поверхностных слоях контак тирующих материалов, находящихся в твердом состоянии. Температура нагрева при сварке несколько выше или ниже температурь рекристаллизации более легкоплавкового материала. Диффузионную сварку в большинстве случаев выполняют в вакууме, однако она возможна в атмосфере инертных защитных газов. Свариваемые за готовки 3 (рис. 5.45) устанавливают внутри охлаждаемой металлической камеры 2, в которой создается вакуум 133(l(H-f-10" ) Па, и нагревают с помощью вольфрамового или молибденового нагревателя или индуктора ТВЧ 4 (5 — к вакуум1юму насосу 6 — к высокочастотному генератору).Может быть исиользоваитакже и электронный луч, позволяющий нагревать заготовки с eui,e более высокими скоростями, чем при использовании ТЕ Ч. Электронный луч применяют для нагрева тугоплавких металлов и сплавов. После тогй как достигнута требуемая температура, к заготовкам прикладывают с помощью механического /, гидравлического или пневматического устройства небольшое сжимающее давление (1—20 МПа) в течение 5—20 мин. Такая длительная выдержка увеличивает площадь контакта между предварительно очищенными свариваемыми поверхностями заготовок. Время нагрева определяется родом свариваемого металла, размерами и конфигурациями заготовок. [c.226]

Таким образом, вещественная часть магнитного сопротивления определяет собой реактивную мощность и составляющую магнитодвижущей силы, совпадающую по фазе с магнитным потоком Фм. В то же время мнимая часть определяет активную мощность — потери в среде — и составляющую МДС, совпадающую по фазе с напряжением i7 ,, уравновешивающим ЭДС, наведенную на поверхности среды. Обычно в электрических аппаратах эта составляющая мала, тогда как при индукционном нагреве она определяет процесс. Например, в рассматриваемой полубесконечной среде с р = onst и р, = onst имеем R,n = Х - [c.16]

Режим охлаждения для поверхностной закалки не рассчитывают, так как обычно система обеспечения закалочной жидкостью в установках имеет многократный запас. В то же время расчет не может учесть, например, особенностп конструкции закалочных спрейеров, их многообразие, изменение физических свойств различных закалочных сред в контакте со стальной поверхностью, меняющей свою температуру, и т.д. Для закалки с одновременного нагрева с самоотпуском задача расчета осложняется еще более. Точное дозирование охлаждения, требующееся для самоотпуска, может быть определено только опытным путем. При этом время охлаждения для двухпостовой закалочной установки устанавливают (по сообра/кениям загрузки оборудования и калильщиков) несколько меньшим, чем время нагрева. Добиваясь при указанной длительности времени охлаждения выполнения условий самоотпуска детали, подбирают необходимый расход закалочной жидкости. В большинстве случаев практики время охлаждения составляет 4—5 с. [c.61]

Строим график зависимости Та1Тк = I (1 ) и определяем требуемое время нагрева к, как показано на рис. 2-5 (кривая I). Из графика находим к = = 13,6 сек. [c.41]

К началу электрического расчета известны размеры заготовки Da и йа ДЛЯ цилиндра, D , а. а для заготовки прямоугольного поперечного сечения, частота, средняя потребляемая мощность Раср и полное время нагрева Определяются, как было указано раньше, размеры индуктора. [c.203]

Поскольку время нагрева относительно невелико, то даже сравнительно большая неточность в расчете хода процесса за этот период не сильно влияет на результат всего вычисления. В связи с этим можно вести расчет не по дейг ствительному распределению капель по размерам, а по среднему размеру, считая для зоны предварительного прогрева состав монофракционным. Таким образом, сравнительно просто определится как время предварительного прогрева, так и изменение температуры газового потока из-за расхода тепла на нагрев капель. [c.224]

Температура нагрева сталей под закалку зависит от содержания углерода. Прежде всего следует иметь в виду, что малоуглеродистые стали, содержащие до 0,25% С, не воспринимают закалку, так как в них аустенит беспрепятственно превращается в феррит, а содержание углерода столь невелико, что мартенсит практически не образуется. Доэвтектоидные стали, содержащие 0,3—0,7% С, нагревают под закалку на 30—50 град выше Лсз, чтобы иметь при этом полностью аустенитную структуру. Заэвтектоидные стали нагревают выше Лс,, но не выше Лет с тем, чтобы сохранить в структуре твердые включения вторичного цементита, которые за время выдержки успевают приобрести округлую форму. Нагрев заэвтектоидных сталей выше Лет с полным переводом структуры в аустенит нецелесообразен, так как частицы цементита не менее тверды, чем будущий мартенсит, и сохранение цементита положительно сказывается в дальнейшем на свойствах заэвтектоидпой стали после отпуска Время нагрева сталей перед закалкой определяется экспериментально. Оно должно быть достаточным не только для равномерного прогрева металла во всем объеме, но и для полной гомогенизации аустенита, [c.166]

Формула С. Н. Деликишкина применима для расчета допустимой скорости нагрева керамических изделий в период упругого состояния материала, т. е. для такого состояния, нри котором применим закон Гука. В материале керамического изделия при температурах 650—800° С в зависимости от состава глины появляется жидкая фаза и материал перестапт подчиняться закону Гука. Кроме этого, в связи с физико-химическими превраш епиями, протекаюш ими в это время в материале, его физические свойства ст, а, Е, ц) будут изменяться в зависимости от температуры. Значения физических свойств керамических материалов при различных высоких температурах мало известны, так как определить их очень трудно. [c.323]

В экспериментальных работах, как правило, не определялась степень черноты использованных частиц. Так как поверхностные свойства, к которым относится и степень черноты, легко изменяются, в частности вследствие загрязнений, результаты измерений для одного и того же материала у разных исследователей оказались различными. В связи с этим интересны экспериментальные исследования, методика которых позволяет измерять степень черноты как ожижаемых частиц, так и поверхности слоя [139, 152]. Сравнение полученных по этой методике значений есл, соответствующих измеренным одновременно величинам вр, с расчетной кривой Бел (ер) приведено на рис. 4.12. Все экспериментальные точки расположены ниже кривой есл(ер), что свидетельствует об определенной систематической ошибке. Чтобы выяснить ее причину, разберем, как измерялась величина ер. Сущность фотометрической методики определения степени черноты состоит в следующем. В высокотемпературный псведоожиженный слой погружается визирная трубка. Снаружи ее прозрачного окошка закреплена миниатюрная модель а. ч. тела. Через некоторое время после погружения в дисперсную среду модель нагревается до температуры окружающего слоя. Затем через визирное окно фотографируются модель а. ч. тела и прилегающая к ней часть дисперсной системы. Измерив оптическую плотность изображений среды и модели а. ч. тела, по отношению их яркостей можно вычислить степень черноты окружения модели а. ч. тела. [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...