Обработка отверстий в зависимости от их точности

Последовательность и число операций, выполняемых при обработке отверстий, в зависимости от их точности [c.322]

VII. обработка отверстий в ЗАВИСИМОСТИ от ИХ ТОЧНОСТИ [c.294]

Обработка отверстий в зависимости от их точности [c.295]

Выбор способа (последовательности) обработки отверстий в зависимости от их размеров, требуемой точности обработки и вида заготовки (сплошной металл, прошитые и литые отверстия) производится по данным табл. 10, И. [c.121]

Отверстия бывают глухие и сквозные, нормальные и глубокие. Общим термином глубокие обозначаются отверстия, длина которых превышает диаметр в 5 раз и больше. В зависимости от требований отверстия обрабатываются различными инструментами и с различной последовательностью. В табл. 1 приводятся типовые способы обработки отверстий в зависимости от их размера, требований к точности и чистоте. [c.221]

Типовые схемы обработки нормальных отверстий в зависимости от их размера, требований к точности и чистоте приведены в табл. 1, [c.97]

Порядок обработки отверстий устанавливается в основном в зависимости от их точности и размеров, а также от характера заготовки под отверстие (сплошной материал или отлитые или прошитые отверстия). Последовательность переходов при обработке отверстий 2 4-го классов точности указана в нижеприводимой таблице. [c.294]

Обработка отверстий в валах и шпинделях. Радиальные отверстия в валах и шпинделях в зависимости от их точности обрабатываются сверлением, зенкерованием и развертыванием, как правило, на вертикальносверлильных станках. Осевые отверстия большой длины сверлят специальными сверлами для глубокого сверления. При большом диаметре отверстий (например, в полых шпинделях) проводят их растачивание после заточки возможно и внутреннее шлифование. Отверстия во. фланцах валов и шпинделей обрабатывают на радиально-сверлильных или агрегатных станках, или с использованием многошпиндельных головок. [c.756]

Сборка узлов под клепку. Плотное прилегание деталей в сборочном стыке достигается стягиванием их болтами. Диаметр болтов должен быть на 2—4 мм меньше диаметра отверстий в зависимости от толщины собираемого стыка и степени точности обработки отверстия. [c.52]

Обработка отверстий на КРС в зависимости от их диаметра, требований к точности размеров и расположения отверстий осуществляется за несколько переходов (табл. 91, 92). В табл. 93 приведены три типовых схемы обработки отверстий на КРС. По схеме № 1 обрабатывают отверстия малых диаметров 3-го класса точности. Предварительное центрирование обеспечивает хорошее направление сверла в начальный момент сверления. Повторное центрирование перед рассверливанием выполняется для предупреждения увода сверла. Схему № 2 применяют для обработки отверстий 2-го класса точности с невысокими требованиями к точности межцентровых расстояний. Для обработки отверстий 2-го класса точности с высокими требованиями к межцентровым и базовым расстояниям применяют схему № 3. [c.342]

Свёрла предназначаются для сверления сквозных и глухих отверстий в сплошном металле, для рассверливания уже имеющихся отверстий и для сверления центровочных отверстий. В зависимости от технических условий, предъявляемых к точности и качеству поверхности отверстий, свёрла находят применение как для сверления отверстий, не требующих дальнейшей обработки, так и подвергающихся дальнейшей обработке а) зенкером, б) развёрткой, в) нарезанию резьбы. Диаметры свёрл в зависимости от их назначения по ГОСТ 885-41 даны в табл. 59 допуски по диаметрам — в табл. 60. [c.71]

Необходимый набор видов обработки и последовательность их выполнения выбирают в зависимости от заданной точности диаметрального размера отверстия, его геометрической формы, шероховатости. [c.544]

II растачивание. Необходимый набор видов обработки и их последовательность при обработке отверстия выбирают в зависимости от требуемой точности диаметра и шероховатости поверхности обрабатываемого отверстия (см. табл. 26). Отверстия диаметром 40— 100 мм рекомендуется предварительно обрабатывать на сверлильных или расточных станках, оставляя на окончательную обработку на КРС припуск 2 — 3 мм на сторону. Отверстия диаметром более 100 мм рекомендуется предварительно фрезеровать по разметке на фрезерных станках, оставляя припуск 3-4 мм иа растачивание отверстия на КРС. [c.541]

Все размеры приспособлений в зависимости от их влияния иа точность работы можно разделить на три группы. К первой группе относятся размеры сопряжений, от которых непосредственно зависит точность обработки, например расстояние установочной поверхности приспособления до оси отверстия кондукторной втулки, расстояние между кондукторными втулками и др. Для этой группы размеров допуски на их исполнение устанавливаются в зависимости от допустимой погрешности обработки. В общем случае [c.60]

Крупногабаритные приспособления изготовляют сборными. Сборное приспособление обычно состоит из корпуса с установочными элементами и кронштейнов с отверстиями под кондукторные втулки и других узлов. Окончательную обработку корпусов таких приспособлений производят после сборки или до этого. Метод обработки определяют в зависимости от конструкции корпуса, технических требований к нему и от наличия парка оборудования. Окончательная обработка после сборки элементов корпуса обеспечивает получение повышенной точности корпусов. Однако при их больших размерах обработка не может быть осуществлена на прецизионном оборудовании. В таком случае производится точная обработка элементов с координацией их при сборке по технологическим базам. Взаимная координация узлов приспособления достигается с помощью технологических отверстий, расточенных в корпусе и кронштейнах, или с помощью шпонок. [c.96]

Последовательность обработки отверстий устанавливают в зависимости от их размеров, требуемой точности, вида заготовки и от чистоты обработанной поверхности. Рекомендуемая последовательность переходов при обработке отверстий 2—4-го классов точности приведена в табл. 92. [c.210]

Последовательность обработки отверстий устанавливают в зависимости от их размеров, видй заготовки, требуемых точности и шероховатости поверхностей (табл. 8). [c.221]

Тип режущего инструмента для обработки основных отверстий в корпусных деталях выбирается в зависимости от размера обрабатываемых отверстий и их точности (см. табл. 37). [c.195]

Размеры, существенно влияющие на точность обработки заготовок (например, координаты и размеры отверстий кондукторных втулок, диаметры рабочих шеек цилиндрических оправок, размеры установочных элементов для ориентации СП относительно системы координат станка с ЧПУ и т. д.). Как правило, их назначают на основе имеющегося опыта в зависимости от требований к точности обработки. Расчетно-аналитические методики определения допусков разработаны лишь для некоторых частных случаев. [c.560]

Развертывание отверстий на КРС выполняют после предварительного рассверливания или растачивания. Используют обычные или упорно-цилиндрические развертки. Последние закрепляют с помощью конического хвостовика и затяжного болта, что обеспечивает присоединение инструмента и высокую точность центрирования. Эго дает при обработке высокую точность диаметральных размеров отверстий, хорошее направление их осей. Припуск на развертывание отверстий выбирают в пределах 0,05 - 0,15 мм. Скорость резания при обработке такими развертками 5-10 м/мин при подаче 0,1 - 0,2 мм/об. В общем случае режимы резания при развертывании назначают в зависимости от свойств материала заготовки и требований к качеству обработки. Развертывание выполняют с применением СОЖ (например, смесь керосина и касторового масла в соотношении 1 1). [c.545]

Обработка отверстий с высокой точностью их взаимного расположения — необходимое условие при изготовлении корпусов приспособлений, плит кондукторов, дисков делительных устройств и других ответственных деталей. В зависимости от оснащенности инструментального цеха обработка отверстий осуществляется различными способами. Рассмотрим некоторые из них. [c.355]

Обработка отверстия производится в зависимости от требований к их точности одним или двумя инструментами. [c.341]

Завод-изготовитель несет ответственность за качество и режущую способность поставляемого инструмента и в случае рекламации обязан взять его обратно от потребителя. Для проверки режущих свойств инструмент подвергается испытанию в работе. В качестве обрабатываемого материала принимается сталь марки 40 или сталь Ст. 6 твердостью НВ 160—190. Испытание инструмента производится на соответствующих станках, удовлетворяющих требованиям их точности. В качестве охлаждающе-смазывающей жидкости применяют 5%-ный по весу раствор эмульсии в воде с расходом не менее 5 л мин. Проверяемый инструмент в зависимости от его вида должен обработать или определенное количество отверстий (например, инструмент для обработки отверстий), или пройти установленную общую длину прохода (например, фрезы и др.). Условия испытаний и режимы обработки указаны в соответствующих стандартах. [c.28]

Рекомендуемые способы обработки отверстий и последовательность их выполнения в зависимости от точности отверстия, его размеров н рода заготовки приведены в табл. 75. [c.233]

Вилки, стяжки и серьги изготовляют из стали Ст.З, Ст.5, 35, 45, 40Х чугуна ковкого и серого марок СЧ 15-32, СЧ 18-36 и др. Разнообразие конструкций вилок, стяжек и серег затрудняет четкую их классификацию по технологическим или другим признакам. Подавляющая часть стяжек, вилок и серег, изготовляемых в серийном и массовом производстве тракторного, сельскохозяйственного машиностроения и в станкостроении, имеет сравнительно небольшие размеры — до 200—300 мм (рис. 116). Механической обработке подвергают отверстия, торцы головок, частично наружные цилиндрические и плоские поверхности. Обработку, как правило, производят на фрезерных, сверлильных, токарных и протяжных станках, так как предусмотренные техническими условиями требования к точности изготовления и шероховатости обрабатываемых поверхностей серег, вилок и стяжек могут быть обеспечены механической обработкой на этих группах станков. Операции выполняются по различным схемам в зависимости от массовости изготовления деталей. Критерием выбора оснастки является экономическая целесообразность в заданных производственных условиях. Так, в массовом и крупносерийном производстве используют фрезерные приспособления, которые позволяют применять многоместную многоинструментную параллельно-последовательную обработку (схемы 13—20, 25-—26 см. табл. 3). В серийном производстве применяют универсально-наладочнЫе и простые специальные приспособления, которые позволяют выполнять операции по менее производительным схемам фрезерных операций (схемы 5, 9, 13 и др.). В единичном и мелкосерийном используют приспособления системы УСП, которые обеспечивают возможность выполнять операции по схемам 1, 3, 5, 9 и очень редко по схеме 23 (см. [c.167]

Напрессовка втулок производится с натягом 0,025—0,095 мм. Обеспечение термической обработки втулок на указанную твердость и должного натяга под их запрессовку на шейки является обязательным. В противном случае втулки быстро выходят из строя вследствие износа или ослабления посадки. Напрессованные втулки шлифуются под номинальный или ремонтный размеры, в зависимости от размеров отверстия сателлитов. Оси шеек крестовины дифференциала должны лежать в одной плоскости с точностью до 0,05 мм и должны быть перпендикулярны между собой. Проверка крестовины производится индикатором в приспособлениях (фиг. 219—220). Допустимое отклонение 0,05 мм на крайних точках. [c.441]

Отверстия бывают сквозные и глухие, нормальные и глубокие (длиной свыше пяти диаметров). В зависимости от вида отверстий, их размеров и точности для обработки отверстия применяют 1) сверление 2) растачивание 3) зенкерование 4) развертывание 5) притирку (доводку) 6) раскатывание (развальцовывание). [c.218]

Общий укрупненный план включает обработку базовых поверхностей корпусных деталей при установке на необработанные базы, взаимосвязанных плоских поверхностей взаимосвязанных основных отверстий крепежных отверстий отделочную обработку плоских поверхностей и основных отверстий (требуется не всегда). Каждый этап состоит из нескольких операций в зависимости от вида обрабатываемых поверхностей, их расположения и точности обработки. В маршрут обработки разъемных корпусов дополнительно включают обработку поверхностей разъема у оснований и крышки, а также крепежных отверстий на поверхностях разъема промежуточную сборку корпуса. [c.324]

Поперечная жесткость шпиндельного узла зависит от угла действия силы Ру. Она уменьшается с увеличением вылета шпинделя до определенной величины 100 — 150 мм) сначала незначительно, а затем резко. Жесткость шпиндельной бабки и стола вследствие неравномерного износа направляющих изменяется в зависимости от положения их по длине станины. Она зависит от места приложения силы и от направления действия силы в вертикальной плоскости при закреплении жесткость стола повышается в несколько раз. Жесткость задней стойки также зависит от высоты расположения растачиваемого отверстия. В процессе обработки силы резания действуют на части станка и обрабатываемую заготовку, вызывая их отжатия. На точность обработки влияет не только абсолютная величина жесткости системы, но и ее неравномерность на длине рабочего хода, которая зависит от схемы обработки. [c.335]

Прибор П-53М с небольшими изменениями может быть применен и для контроля конических отверстий. Известны также и устройства для контроля отверстий в процессе обработки жесткими калибрами. Эти устройства применяют для контроля сквозных отверстий от 5 до 100 мм как с гладкой, так и с прерывистой поверхностью. Точность обработки обеспечивается в пределах + 3 10 л с в зависимости от тщательности настройки системы. Применение этих устройств ограничивается быстрым износом калибров и необходимостью их тщательной настройки относительно оси шпинделя станка. [c.184]

Прошивание отверстий малых диаметров. В зависимости от формы отверстия и точности их выполнения применяются различные способы механической обработки сверление, протягивание и прошивание Круглые отверстия высокой точности выполняются на координатно расточных станках, а также методами хонингования и доводки [c.110]

Точность обработки заготовок. Качество окончательно изготовленных конических и гипоидных зубчатых передач в значительной степени определяется точностью обработки заготовок. Наиболее ответственными поверхностями являются шейки, отверстия и опорные торцы, которые являются базами при зуборбработке, контроле и сборке. В табл. 26 приведены допуски на отверстия и шейки типовых конических зубчатых колес в закаленном и незакаленном виде в зависимости от их степени точности (ГОСТ 1758 — 81). [c.356]

Шлицевые протяжки (рис. 2.26, а) предназначены для обработки шлицевых отверстий. В зависимости от требований к точности выполнения отдельных элементов отверстий и их формы протяжки проектируют с различными схемами резания, Конструкция и основные конструктивные элементы аналогичны рассмотренным выше круглым протяжкам. Отличными яв 1яются рабочая часть, передние и задние направляющие части. Шлицевые канавки (рис. 2.26, б) в отверстии образуют зубья нротяжки, имеющие соответствующую форму режущих кромок. Бо ковые стороны иишцевых канавок образу ются при генераторной схеме резания Подъем на зуб осуществляют в направ лении, параллельном образуемой поверх ности - боковой стороне шлица (рис [c.72]

Развертка — осевой режущий инструмент для повышения точности формы и размеров отверстия и снижения щероховатости поверхности. Предназначена для предварительной и окончательной обработки отверстий с полями допуска по 6— 11-му квалитетам и с параметром щероховатости поверхности / а=2,5...0,32 мкм. Развертки для предварительной обработки выполняют с полем допуска /8, допуск на развертки для окончательной обработки устанавливают в зависимости от допуска на обрабатываемое отверстие. В процессе работы развертки повышают точность и качество обработки отверстий. Их обычно используют для обработки отверстий после растачивания или зенкерова-ния. Развертывают отверстия после сверления, в основном при обработке отверстий диаметром до 5 мм. [c.126]

Точность обработки отверстий на агре-гатных станках и автоматических линиях. Операции обработки отверстий на агрегатных станках и автоматических линиях из агрегатных станков строят по принципу концентрации технологических переходов. Отверстия обрабатывают с направлением инструментов во втулках и без направления инструмента. Достигаемая точность при обработке отверстий приведена в табл. 37. Смещения осей отверстий при сверлении относительно их номинального положения в зависимости от диаметров предельно изнощенных втулок - в табл. 38. [c.418]

Наиболее удобны для точной установки и регулирования резцы с цилиндрическим стержнем и резцы-вставки с механическим креплением пластины режущего материала (твердого сплава), либо специально изготовленные пластины с напайным или заделанным алмазом, СТМ и др. В зависимости от условий обработки резцы и резцы-вставки закрепляют в борпггангах или резцовых головках на шпинделе станка, в резцедержателе на столе станка, в промежуточных державках, закрепленных в резцедержателе токарного станка в последнем случае можно применять токарные резцы обычной конструкции. На точность обработки влияет способ закрепления резца и регулирования его на заданный размер. Для повышения жесткости расточных борштанг следует уменьшать их длину и увеличивать диаметр, оставляя между борштангой и отверстием зазор, необходимый для выхода стружки (табл. 28). [c.575]

В конструктивном отношении корпусные детали характеризуются наличием плоских поверхностей, служащих для стыка с другими деталями, точно обработаных и точно расположенных по отношению к этим плоскостям и между собой отверстий, а также большого числа отверстий для крепления. В зависимости от конструкции и назначения детали обрабатываемые плоские поверхности должны быть взаимно параллельными или перпендикулярными. Соблюдение точности и чистоты обработки всех основных цилиндрических и плоских поверхностей и их взаимного расположения является основным требованием при выборе рационального способа обработки. [c.67]

Развертки предназначены для обработки цилиндрических и конических отверстий с высокой точностью как вручную, так и на станках сверлильной, токарной и расточной группы. Развертки -применяют после предварительной обработки отверстий зенкером, расточным резцом либо сверлом. С помощью разверток обрабатывают отверстия 6—11-го квалитетов точности с параметром шероховатости Ка == 0,8- -1,6 мкм. Примененяемые при сборке машин и механизмов цилиндрические и конические развертки по конструкции подразделяют на цельные, регулируемые и со вставными зубьями. Различают развертки с прямыми и спиральными зубьями. Регулируемые развертки имеют удлиненный срок службы регулируемую развертку можно быстро и точно настроить на требуемый размер. Рабочая часть разверток характеризуется формой, длиной режущей части /1,2, углом в плане ф, передним у и задним а углами, главными углами, шириной ленточки на калибрующей части /, расположением и числом зубьев, углом их наклона к оси (рис. 5). Заточку режущей части различной формы применяют в зависимости от характера и точности обрабатываемого отверстия и материала детали. При наиболее распространенной и и универсальной форме угол в плане ф = 45° (рис. 5, а). Такую заточку применяют при обработке сквозных и глухих отверстий 8—9-го квалитетов в деталях из вязких и хрупких материалов. Заточку с углом ф < 45 (рис, 5, б) применяют для обработки сквозных отвер- [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...