Порядок обработки отверстий

Порядок обработки отверстий, указанный в этой таблице, применим для отверстий, длина которых не превышает 5—6 диаметров. [c.183]

Перфокарты, каждая из которых управляет движениями исполнительных органов станка при обработке одного отверстия (полностью или частично), перед укладкой на входное устройство станка сортируют в вычислительном устройстве, определяющем оптимальный порядок обработки отверстий. [c.361]

Порядок обработки отверстий под протягивание следующий. [c.355]

ПОРЯДОК ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИИ [c.327]

Инструменты и порядок обработки отверстий по классам точности [c.156]

Номинальный диаметр отверстий в мм Характер заготовки под отверстие Инструменты и порядок обработки отверстий по классам точности [c.158]

ПОРЯДОК ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ [c.294]

Порядок обработки отверстий устанавливается в основном в зависимости от их точности и размеров, а также от характера заготовки под отверстие (сплошной материал или отлитые или прошитые отверстия). Последовательность переходов при обработке отверстий 2 4-го классов точности указана в нижеприводимой таблице. [c.294]

Конструкция станины и технические условия изготовления определяют следующий порядок обработки разметка заготовки под механическую обработку обработка цилиндрических поверхностей, концентричных оси И—II, и связанных с ними торцовых поверхностей обработка цилиндрических и торцовых поверхностей, расположенных на оси IV—IV, перпендикулярной к оси II—// обработка шпоночного паза 19 обработка отверстий и нарезание резьбы. [c.306]

Порядок обработки, направление движения, фиксации и номера отверстий револьверной головки [c.148]

Фиг. 56. Порядок обработки конических отверстий.

Для обработки конических отверстий применяют комплект конических зенкеров и разверток. На рис. 98 показан порядок обработки конических отверстий. Отверстие диаметром более 25 мм рекомендуется сверлить последовательно несколькими сверлами различного диаметра. После сверла поочередно используют зенкер, развертку для черновой обработки и развертку для чистовой обработки. [c.137]

Порядок назначения элементов режима резания при развертывании такой же, как и при зенкеровании, за исключением того, что вследствие незначительных величин момента, осевой силы и мощности, затрачиваемой на резание, последние по прочности и мощности станка не проверяют, так как развертывание обычно производят на тех же станках, что сверление и зенкерование- Если по прочности. и мощности станок допускает возможность предварительной обработки отверстия сверлом или зенкером, то тем более возможна и на этом станке обработка разверткой. [c.324]

Плоские кулачки изготовляются из заготовленных дисков стали 20Х, 15 или из перлитного фосфористого чугуна. Порядок обработки следующий 1) обтачивание на токарном станке и расточка центрального отверстия 2) обработка отверстия под шпильку и разметка лучей и профиля всех рабочих и вспомогательных движений 3) фрезерование кривых 4) доводка профиля 5) термическая обработка 6) шли вание отверстия. [c.179]

Порядок обработки детали в центрах. На рис. 41 схематически показано закрепление детали 5 в центрах. Отверстиями, засверленными в торцах детали, она установлена в переднем 4 и заднем 6 центрах станка. На конце детали, обращенном к передней бабке станка, закреплен хомутик 3. Посредством поводкового патрона I, навернутого на шпиндель станка, и поводка 2, закрепленного в патроне, вращение шпинделя передается (через хомутик) обрабатываемой детали. После того как один конец детали обработан, она снимается с центров, и хомутик переставляется на обработанный конец детали. Затем деталь перевертывается, снова устанавливается в центрах, и обрабатывается второй ее конец. [c.78]

Радиально-сверлильные станки предназначены для сверления и обработки отверстий в крупногабаритных изделиях единичного и мелкосерийного производства в механических, сборочных, ремонтных и инструментальных цехах, а также в ремонтных мастерских. Техническая характеристика основных радиально-сверлильных станков приведена в табл. 28 и 29, порядок проверки их и нормы точности — в табл. 30 и 31, [c.53]

Если длина отверстия превышает диаметр более чем в 8 раз, то при сверлении обычными спиральными сверлами увод сверла получается значительным, поэтому принимают следующий порядок обработки деталей с такими отверстиями. Отверстие сверлят в заготовке. [c.88]

Если длина отверстия превышает диаметр более чем в 8 раз, то при сверлении обычными спиральными сверлами увод сверла получается значительным, поэтому принимают следующий порядок обработки деталей с такими отверстиями отверстие сверлят Б заготовке, а затем деталь устанавливают в центрах и обтачивают по наружному диаметру. При такой обработке влияние увода сверла устраняется, а остается только искривление отверстия. После обтачивания по наружному диаметру окончательно обрабатывают отверстие и затем, в случае необходимости, на оправке окончательно обрабатывают по наружному диаметру. [c.105]

Обработка заготовок на станках с ЧПУ, особенно на многоцелевых, имеет свою специфику. Выполнение переходов при обработке отверстий осуществляется консольным инструментом, точность относительных размеров обусловливается точностью позиционирования рабочих органов станка. Поэтому в общем случае порядок следования переходов должен быть скорректирован на основе следующих правил при обработке нескольких классных отверстий (число переходов больше трех) каждое отверстие обрабатывается при одном позиционировании рабочих органов станка [c.203]

СНИМКИ охватывали интервал времени от 750 до 2650 мксек после взрыва заряда. За начало отсчета времени был выбран момент, когда порядок полосы в симметричной точке на стороне пластины без отверстий достиг половины полосы. В этот момент количество полос около контура отверстия было достаточно большим для того, чтобы порядок полос можно было определить точно. Обработку кадров проводили с промежутками около 150 мксек, пока число полос вокруг отверстия не уменьшилось настолько, что точная обработка фотографий стала невозможной. [c.391]

Программирование обработки на станках с ЦПУ состоит из подготовки и наладки системы и станка. При подготовке разрабатывают маршрутную технологию (с указанием переходов, режимов резания, режущего инструмента),составляют технологическую карту и карту наладки. Технологическая карта содержит эскиз обрабатываемой поверхности детали со схемой движения и указанием координат по этапам цикла в направлении движения РО и карту наладки. На схеме движения, составленной для каждого РО, обозначают рабочие, замедленные и холостые ходы. По каждой координате вычерчивают в масштабе схему усгановки упоров в ручьях планок. Карта наладки содержит схему расстановки штекеров на пульте набора (на ней условно нанесены обозначения движений РО по каждому этапу программы), схему расположения упоров и характеристику элементов наладки. Для обработки периодически повторяющихся деталей изготовляют перфокарту-шаблон с пробивкой отверстий в требуемых местах. На схеме положения упоров (по координатам для каждого перемещающегося РО) указывают рабочие, ускоренные и замедленные подачи, а также требования к точности установки отдельных упоров. На карте наладки указывают также порядок движения Р0 характеристику режущего инструмента и коорди наты его исходного положения. [c.183]

Для обработки конических отверстий применяется комплект из конических зенкеров и разверток. На фиг. 56 показан порядок [c.95]

На фиг. 108 представлены по данным НИИТАвтопрома [8] различные схемы последовательности срезания припуска при обработке шлицевого отверстия комбинированной протяжкой — фиг. 108, а—д и комплектом протяжек — фиг. 108, е—э. Цифры указывают порядок расположе ия на протяжках зубьев круглых (к), шлицевых (ш) и фасочных (ф). [c.259]

На основании указанных выше рекомендаций принимаем следующий порядок переходов обработки 1)подача прутка до упора 2) центрование и снятие фаски < 90° 3) сверление отверстия диаметром 9,5 мм 4) обтачивание диаметром 20 мм [c.429]

Отверстия 5—7-го классов получают сверлением, рассверлнваяяем, зенкерованнем или растачиванием. Нижеприводимая таблица дает порядок обработки отверстий, длина которых не превышает пятн-шесги диаметров. [c.327]

Порядок обработки отверстий, указанный в нижеприводимой таблице, применяется при обработке отверстий, длина которых не превышает пятишести диаметров. При большей длине отверстия необходим иной порядок обработки и другие инструменты. При очень больших припусках на обработку отлитых или прошитых отверстий и в особенности при значительном смещении их оси относительно требуемого положения необходимо перед переходами, указанными в таблице для нормальных припусков, вводить дополнительное растачивание одним или несколькими проходами резца. [c.294]

На базе промежуточных результатов, полученных в результате вычислений с помощью процессора ЕХАРТ (СЬ-ДАТА), на экране дисплея формируются траектории всех перемещений инструментов. Для ЕХАРТ 1 (сверление) составлена программа, которая преобразует полученную процессором СЬ-ДАТА 1 информацию в форму окружностей, точек и линий, воспроизводимых на экране (рис. 168). При этом координаты центров отверстий, вычисленные в местах, где указана обработка, интерпретируются как цифры отверстий, соответствующих тем отверстиям, диаметр которых задан в исходных данных на языке ЕХАРТ 1. Порядок обработки отверстий изображается на экране в виде стрелок, соединяющих центры отверстий. Подобные работы проведены и в рамках ЕХАРТ 2 (точение). На базе процессора СЬ-ДАТА ЕХАРТ 2 на экране дисплея изображаются контур заготовки и обработанный контур, траектории инструментов, быстрые подводы и отводы и движения подачи. В первом варианте постпроцессора для дисплея изображаются траектории инструмента, инструмент и контур заготовки (рис. 169). В дальнейших разработках предусмотрена возможность активного вмешательства в промежуточную информацию, выдавае- [c.167]

На рис. 83, а показан порядок обработки таких конических отверстий. При диаметрах больще 25 мм отверстие рекомендуется сверлить последовательно несколькими сверлами различного диаметра для образования ступенчатого отверстия, приближающегося к форме конического зенкера. После сверления / (рис. 83, а) поочередно применяются зенкер 2, черновая развертка 3 и чистовая развертка 4. [c.213]

Химико-механический метод рекомендуется применять для шлифования фильер из твёрдых сплавов, преимущественно крупного калибра (от 15 до 20 мм) Шлифование производится на конусных иглах-шлифовальниках, изготовленных из красной меди, бронзы или кислотоупорной стали. Порядок обработки фильеры следующий 1. Иглу-шлифовальник укрепляют в патроне токарного станка. 2. Наносят кистью шлифующую смесь на поверхность шлифовальника и шлифуют отверстие фильеры со скоростью около ЗОО об/мин, надвигая её вручную с небольшим усилием на рабочую конусную часть иглы. Во время шлифования периодически возобновляют смесь на шлифоиальнике, перемещая фильеру периодически в осевом направлении. 3. Время от времени шлифуемую фильеру промывают горячей водой и при помощи куска проволоки с заданным диаметром проверяют размер отверстия. 4. Снимают фаску с выходной стороны конусным шлифовальником с помощью шлифующей смеси и окончательно промывают фильеру. 5. Доводят поверхность глазка с помощью смеси карбида бора с керосином. На доводку остается припуск 0,03—0,04 мм. [c.58]

Рассмотрим порядок подбора инструментов для обработки отверстий 2 класса точности диаметром более 55 мм, имеющих точное расположение относительно бавовых поверхностей. При этом будем подразумевать, что вчерне отверстия были выполнены в отливке, а торцовые поверхности профрезерованы или подрезаны. При диаметре отверстий до 100 мм и длиной до 300 мм обработка ведется вначале зенкером с пластинками твердого сплава, затем выполняется два-три расточных прохода под чер- [c.180]

Обработка экспериментальных данных. Полученные с микровспышкой фотографии, по которым определялись напряжения, охватывали интервал времени от 1200 до 4600 мксек после удара. За начало интервала был выбран момент, когда в симметричной точке на стороне пластины без отверстия порядок полос достиг половины полосы (фронт волны достиг этой точки через 800 мксек после удара). В этот момент число полос на контуре отверстия [c.401]

Большая плотность мощности, достигаемая в остросфокусированном лазерном луче (значительно выше, чем в сварочной дуге, и на порядок выше, чем в электронном луче), позволяет получать особые эффекты при обработке материалов. Например, можно достичь скоростей нагрева нескольких десятков и даже сотен тысяч фадусов в секунду. Металл в этих условиях может интенсивно испаряться. Такие режимы используются для прошивки отверстий или при резке. [c.247]

Технологические приложения голографии — использование действительного изображения для обработки — лишь начинают развиваться, но у них большое будущее. Преимущества голо-графической обработки материалов перед обычной лазерной связаны с возможностью бесконтактного нанесения сложнейших узоров и отверстий на поверхности сложной формы, а также с отсутствием линз. С помощью голограммы можно получить в пределах поля примерно на порядок больше разрешенных элементов, чем с помощью наилучшей линзы. Это связано с тем, что линза близка к идеальной лишь вблизи оси, а по краям поля разрешение падает. У голограммы разрешение распределено по полю более равномерно. Необычные качества голографическая технология может приобрести при комбинированном использовании фокусирующих, распознавательных и интроскопи-ческих свойств голограмм. Развитие этого направления требует повышения мощности и когерентности излучения лазеров. [c.305]

Средняя интенсивность износа отверстий кондукторных втулок при сверлении отверстий диаметром 10— 20 мм на длине 10 м составляет 1—2 мкм при обработке деталей из алюминиевых сплавов 3—5 мкм при обработке деталей из серого чугуна 4—6 мкм при обработке деталей из стали 40. Ориентировочно срок службы кондукторной втулки принимают равным 10 —l.SxlO сверлений, а при обработке грубых отверстий — 1,5X10 -f-4X 10 < сверлений. Износостойкость втулок со вставками из твердого сплава на порядок выше. Для уменьшения износа и увода инструмента зазор между поверхностью заготовки и нижним торцом втулки принимают равным (0,3—0,5)d при сверлении по чугуну, бронзе и другим хрупким материалам (0,5—l)i при сверлении по стали и другим вязким материалам 0,3d при зенкеровании d — диаметр направляющего отверстия кондукторной втулки) d[c.277]

Рекомендуемый порядок операций при изготовлении тарельчатых шайб 1) вырезка заготовок 2) сверление отверстия и пакете заготовок 3) обтачивание пакета по наружному диаметру 4) штамповка формы 5) термическая обработка 6) шлифование базового отверстия 7) разметка прорезей 8) прорезтса прорезей (для повышения пружинящих свойств шайб) 9) опиловка 10) предварительное шлифование пакета шайб по наружному диаметру 11) чистовое шлифование по наружному диаметру в сборе. [c.271]

Рекомендуемый порядок операций при изготовлении тарельчатых пружин а) вырезка заготовок б) сверление отверстия в пакете заготовок в) обтачивание пакета по наружному диаметру г) штампопкя формы д) термическая обработка е) шлифование базового отверстия ж) разметка прорезей з) прорезка прорезей (для повышения пружинящих свойств) и) опиловка к) предварительное шлифование пакета пружин по наружному диаметру л) чистовое шлифование по наружному диаметру в сборе. [c.265]

Кроме значительного влияния на средние показателя процесса развертывания СОЖ изменяют и статистические показатели (табл. 9). При применении водных СОЖ стабильность процесса развертывания почти на порядок выше, чем с масляными. Так, среднеквадратичное отклонение размеров отверстий для них 1,1 — 1,8 мкм вместо 5—12 мкм для масляных, поэтому водные СОЖ позволяют получать отверстия 2—2а класса точности, а м асляные СОЖ лишь 3—За класса. Оценка данных, полученных при обработке стали 45, показывает, что для достижения высоких классов точности и низкой шероховатости приходится мириться с малым периодом стойкости по износу, вплоть до однократного использования разверток. Например, при применении 3%-ных эмульсий [c.106]

Для наладки и проверки одинаковых приборов, применяемых в большом количестве на автоматических. чиниях, используют специальные стенды. Порядок наладки пнев.матической системы на стенде разобран на примере прибора для контроля посадочных отверстий внутренних колец подшипников (рис. 120). Данный прибор обеспечивает визуальный контроль и автоматическое управление размерами по мере снятия припуска на обработку. Визуальный контроль производится по шкале пневматического датчика 6. Автоматическая подача ком нд производится на изменение режимов резания в процессе шлифования и прекращения обработки при достижении заданного размера. [c.204]

Высота Д этого участка определяется разницей между радиусом Rq отверстия и длиной отрезка ОА (рис. 6.1, а) или ОВ (рис. 6.1, б). Эта величина является погрешностью планетарной обработки и называется огранкой отверстия [126]. Величину погрешности Д для конкретного случая можно определить после определения координат точки А (рис. 6.1, а) или точки В (рис. 6.1, б) на соответствующем участке любой из ветвей кривой. Так как кривые имеют ббльший порядок (для приведенного случая - для точек /8 и /4), то эти координаты рассчитываются численными методами с помошью разработанного алгоритма, основанного на постоянстве углового расположения этих точек относительно центра О, а также на известных уравнениях траектории перемещения. [c.294]

Особенностью распределительных валов авиационных двигателей является нр1личие сквозного осевого отверстия с больщим отношением длины к диаметру (1 35, 1 40) при сравнительно малых толщинах стенок детали (3—4 жж). Необходимостью обеспечения равностенности детали определяется порядок начальных операций при механической обработке. С этой точки зрения наружная обработка пустотелых валов наиболее удобнк на базе осевого сквозного отверстия. Поэтому обычно это отверстие сверлят в начале технологического процесса механической обработки. Для установки детали в этой операции концы вала должны быть уже обработаны. Поэтому валы обычно сначала протачивают по концам в центрах, а затем сверлят соевое отверстие. [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...