Наладка и регулировка станка

Пуск, наладка и регулировка станка. Для настройки полуавтоматов модели 1283 необходимо на пульте загрузочной позиции переключатель полуавтомат установить в положение наладка затем нажатием кнопки гидроагрегат включить электродвигатель гидроагрегата. Через несколько секунд после этого кнопкой гл. двигатель включают электродвигатель главного движения. После чего нажатием кнопки на пульте первой рабочей позиции шпиндель — пуск включают шпиндель, который должен вращаться против часовой стрелки. [c.403]

НАЛАДКА И РЕГУЛИРОВКА СТАНКА [c.168]

НАЛАДКА И РЕГУЛИРОВКА СТАНКОВ [c.200]

При решении вопроса о целесообразности применения блочной наладки необходимо обязательно подсчитывать экономический эффект, учитывая как стоимость затрат на изготовление наладки, так и затраты количества общественно необходимого труда, учитывая и время наладки и регулировки блоков вне станка. [c.141]

Необходимо настоятельно рекомендовать, чтобы на все новые металлорежущие автоматы, полуавтоматы и многорезцовые станки, поставляемые для серийного и массового производства вместе с оснасткой, эта оснастка изготовлялась как взаимозаменяемая. Каждый резец должен иметь подвижной компенсатор, обеспечивающий возможность регулировки резца на размер вне станка. Применение таких конструкций обеспечивает лучшее использование поля допуска, повышение точности наладки и производительности станка и рабочего, снижение потерь на наладочный брак и снижение расхода режущего инструмента. Сказанное подтверждается все более широким распространением взаимозаменяемой оснастки. Такие конструкции приняты теперь как типовые при проектировании новых автоматических поточных линий в машиностроении. [c.154]

При построении ГАП, определении требуемых условий эксплуатации оборудования, рациональных путей повышения надежности ГПС и для разработки диагностических процедур широко применяется натурное и математическое моделирование. По сравнению с частично автоматизированным производством, предусматривающим ручную загрузку и обслуживание станка цеховым персоналом, ГАП предъявляет многочисленные и более строгие требования к выбору заготовок и режимов обработки, отработке последовательности технологических операций, контролю и испытанию продукции, распределению заделов, потоков информации, группированию, базированию и зажиму обрабатываемых деталей, наладке и регулировке оборудования. В настоящее время с помощью натурного моделирования отрабатываются вопросы пространственного размещения оборудования в цехе, связанные с рациональным распределением транспортных потоков, решением вопросов техники безопасности, комфортности и эстетичности (табл. 2.1). [c.48]

Наладку и регулировку системы радиальной подачи брусков производят следующим образом. При наличии на станке системы радиальной подачи брусков по давлению в отверстие шпинделя вставляют стержень до упора в толкатель механизма разжима и, нажав на наладочную кнопку, включают механизм разжима брусков. При этом проверяют, соответствует ли длина хода толкателя механизма разжима паспортному значению. [c.149]

Текущий ремонт осуществляют в процессе эксплуатации станка с ЧПУ для обеспечения его работоспособности он состоит из наладки и регулировки, выполнения всех работ по плановому техническому обслуживанию второго вида, замены или восстановления отдельных механизмов сборочных единиц или устройств. [c.203]

Наладку и регулировку отправителя удобнее всего производить непосредственно на зубофрезерном станке, имеющем поддерживающий рабочую оправку кронштейн. Ось кронштейна должна быть соосна с осью стола. Несовпадение осей не должно превышать 0,03 мм. [c.112]

Для соблюдения перечисленных выше условий служит наладка отправителя при сборке и его регулировка при эксплуатации. Наладку и регулировку отправителя удобнее всего производить непосредственно на зубофрезерном станке, имеющем поддерживающий рабочую оправку кронштейн, соосный с осью стола станка. Несовпадение осей кронштейна и стола не должно превышать 0,03 мм. [c.117]

Шаумян первым доказал необходимость учета и количественной оценки простоев прежде всего там, где они функционально связаны с конструкцией и эксплуатацией машины. Так, при функционировании машины неизбежны простои Д.ИЯ смены и регулировки инструментов ремонта, наладки, устранения неполадок механизмов и устройств уборки и очистки станков, профилактических осмотров и пр. Правда, эти затраты формально учитывались путем умножения штучного времени на различные коэффициенты. Исследуя функционирование машин, Шаумян понял, что так делать нельзя, — как правило, уменьшение длительности цикла приводит не к уменьшению, а к росту простоев машины. Например, интенсификация режимов обработки и сокраш,ение ее длительности всегда вызывают рост простоев для смены и регулировки инструментов конструктивное усложнение станков неизбежно связано с увеличением простоев для ремонта и регулировки механизмов и т. д. Следовательно, внецикловые простои необходимо не зашифровывать нормативными коэффициентами, а дифференцировать по видам и причинам возникновения. [c.41]

Для условий обработки на токарных полуавтоматах пока не предложено надежных схем автоматической компенсации износа резца. Применительно к токарным полуавтоматам задача эта может быть решена различными способами. Один из них — устройство, передвигающее резец после каждого рабочего цикла станка или серии циклов на определенную величину в нужном направлении. Величина этого передвижения определяется в данных конкретных условиях обработки из точностных диаграмм, причем конструкция механизма должна допускать регулировку величины компенсации в известных пределах. Такая компенсация особенно необходима в тех случаях, когда выход размера из поля допуска не влечет за собой потерю работоспособности резца, что часто имеет место при токарной обработке, когда допускаемая величина износа резца позволяет произвести несколько подналадок. Решение этой проблемы связано с рядом серьезных трудностей. При обычно применяемых методах наладки и допускаемом износе резца, обычно превышающем критерии нормального затупления, вследствие передерживания резца на станке, имеет место значительный разброс кривых а 1) по полю допуска, при больших колебаниях интенсивности износа. [c.49]

Поле погрешностей настройки оказалось равным полю допуска из-за неудовлетворительного качества применяемого в производстве метода наладки и отсутствия средств для точной регулировки размера на станке. [c.59]

Анализ полученных данных позволяет сделать вывод, что большой размах отклонений По объясняется применением неправильных приемов наладки и отсутствием средств для тонкой регулировки размера на станке. [c.59]

Приступая к наладке станка, к установке нового резца или регулировке размера, вызванной износом резца или другими причинами, наладчик или не имеет данных о величине оптимального наладочного размера, по которому следует вести наладку, и о диапазоне поля рассеивания отклонений размеров, или имеет об этих величинах лишь приблизительное представление. Поэтому он вынужден вести наладку по наибольшему припуску на последующую операцию, т. е. держаться ближе к непроходной стороне калибра с целью предотвращения выхода деталей в неисправимый брак. Многие наладчики устанавливают новый резец по последней детали, обработанной предыдущим резцом, как по эталону и считают наладку законченной, если размеры пробных деталей находятся в пределах поля допуска. Однако при этом способе очень быстро выявляется действие нормального закона распределения, при котором равнозначные отклонения от полученного среднего размера Хн пробных деталей на величину Зоо равновероятны, что вызывает выход размеров в зону исправимого брака и необходимость подналадки станка (рис. 33). [c.109]

Обширное и детальное исследование и сравнительное испытание в производстве описанных методов наладки станков на точность помогли внести ясность в эту проблему и выработать рекомендации по их практическому применению в различных условиях производства. Вместе с тем исследование выявило и серьезный недостаток, присущий всем трем методам наладки. Помогая наладчику в той или иной степени проконтролировать качество наладки, ни один из этих методов не вооружает наладчика приемами правильной установки резца и регулировки размера при наладке. Эти операции целиком зависят от опыта и квалификации наладчика. Поэтому описанные методы правильнее было бы называть не методами наладки, а методами контроля качества наладки. [c.125]

Уменьшение погрешности наладки и улучшение использования поля допуска обеспечивается тем, что станок налаживается по расчетному наладочному размеру, определяемому с учетом динамических погрешностей процесса, и обработка каждой новой партии деталей после смены резца начинается с размера, близкого к заданному, что в свою очередь достигается регулировкой резца на размер в специальном приспособлении с очень высокой точностью (до 10 мкм), недостижимой при регулировке на станке. Как было указано выше, точность установки резца цо лимбу на станке типа 505 составляет 36 мкм. [c.147]

Подготовительно-заключительное время — Тпз время подготовки рабочего места для выполнения работы. Оно состоит из времени на изучение чертежа детали и технологического процесса и времени наладки станка (установки и регулировки инструментов на размер, настройки гитар, установки приспособлений и т. д.). Это время выбирается по нормативам на подготовительно-заключительное и вспомогательное время. [c.86]

Подготовительно-заключительное время при работе на зуборезных станках включает время ознакомления с рабочим чертежом и технологическим процессом, установки и наладки приспособлений и инструмента, регулировки станка, а также снятия приспособлений и инструмента. [c.452]

Современное промышленное оборудование, автоматические линии, станки, приборы и др. имеют различные электрические устройства. Для изучения принципа работы и взаимосвязи между элементами устройств, а также их регулировки, наладки и ремонта составляют электрические схемы. [c.429]

Наладка многорезцовых полуавтоматов является достаточно простой. Некоторая сложность в их наладке имеет место при установке и регулировке режущих инструментов, особенно когда их применяется большое количество. Однако применение быстросменных блоков с резцами, устанавливаемыми вне станка, позволяет значительно упростить и сократить время их наладки. [c.294]

Дело в том, что автоматические станки, установленные на лимитирующих операциях, должны работать на более высоких режимах резания, чем обычные станки. Иначе производительность автоматического станка может быть не выше, а даже ниже, чей у обычного станка такого же типа. Объясняется это неизбежным увеличением остановок и простоев автоматического оборудования из-за сложности некоторых дополнительных устройств, которые приходится устанавливать на станок при его автоматизации. И причины остановок заключаются не только в том, что конструкции автоматизирующих устройств недостаточно совершенны, но и в том, что чем сложнее машина, тем больше времени требуется на ее наладку, подналадку, регулировку механизмов. Таким образом, повышение режимов резания является одним из основных путей повышения производительности автоматических станков. Применяются и другие методы повышения производительности и снижения себестоимости обработки, связанные с эксплуатацией режущего инструмента. Один из них — уменьшение времени на подналадку и смену режущего инструмента. Особое значение это имеет для многоинструментальных станков и станков, работающих на чистовых операциях, где требуется получение точных размеров изделий. [c.240]

При проведении ежедневного обслуживания необходимо чистить и протирать считывающую магнитную головку, тракт протягивания ленты, станок, смазывать механизмы, устройства и сборочные единицы станка и устройств ЧПУ, требующие ежедневной смазки. Помимо осмотров, проверок и смазки ежедневно производят регулировку отдельных частей и устройств станка и устройств ЧПУ, замену отдельных износившихся деталей и вышедших из строя элементов устройства ЧПУ, проверку и наладку гидро- и электроприводов и системы управления ими, а также производят работы по устранению неисправностей и отказов в станке и устройстве ЧПУ. [c.201]

При открывании крышек сменных шестерен коробок скоростей и подач различных механизмов желательно, чтобы станок автоматически выключался и его нельзя было включить пусковой кнопкой. Это обезопасит наладку станка и регулировку его механизмов от случайных пусков. Вопросы техники безопасности рассматриваются в специальных курсах и включают также эксплуатацию электротехнических устройств. [c.401]

Количество резцов в наладке не должно быть чрезмерным также и потому, что увеличивающиеся нри этом вибрации станка и расход энергии приводят к повышенному изпосу инструмента и более частой регулировке и смене его. В результате достигнутое сокращение машинного времени может быть сведено на нет увеличением времени па подналадку и наладку станка. Кроме того, при большом количестве резцов в наладке усложняется конструкция державок и затрудняется процесс наладки и подналадки станка. [c.284]

Эталоны для наладки револьверного станка на изготовление деталей из прутка представляют собой часть прутка с неотрезанной обработанной деталью. На фиг. 138 указан эталон, применяемый при наладке станка и регулировке инструментов при изготовлении винтов с шестигранной головкой, а на фиг. 139 — эталон для наладки и регулировки инструментов при выполнении винтов из круглого материала. Обычно эталон изготовляется из стали и затем закаливается. Внутренние размеры эталона берутся по наибольшим, а наружные по наименьшим предельным размерам той детали, на изготовление которой налаживается револьверный станок. [c.134]

Работа резцами конструкции ИТЭИН без регулировки размера на станке после установки резца в державку оказалась практически невозможной из-за значительного несовпадения размеров пробных деталей с заданным размером наладки и в ряде случаев из-за выхода размеров деталей из границ поля допуска. [c.144]

Изготовление тела накала связано с рядом механических термических и химических операций, каждая из которых в значительной, степени влияет на конечный результат. Здесь нет основных и второстепенных операций. Начальная форма тела накала, о значении которой уже говорилось, определяется качеством применяемых вольфрамовых, молибденозых и стальных (для керна) проволок, качеством спирализационного станка и умелой его наладкой. Автоматизировать регулировку натяжения вольфрамовой и молибденовой проволоки пока не удалось. Поэтому начальная геометрия в большой мере зависит от квалификации работницы, обслуживающей машину. Не надо думать, что ее роль сводится только к заправке станка и ликвидации обрывов. [c.460]

Увеличивая число одновременно работающих резцов, необходимо учитывать жесткость станка, детали и крепления ее на станке. Количество резцов в наладке не должно быть чрезмерным также и потому, что увеличивающиеся прн этом вибрации станка и расход мощности приводят к повышенному износу инструмента и более частой регулировке и смене его. В результате достигнутое сокращение машинного времени может быть сведено на нет увеличением времени на подналад-ку и наладку станка кроме того, при большом количестве резцов в наладке усложняется конструкция резцедержавок и затрудняется процесс наладки и под-наладки станка. [c.242]

Время обслуживания рабочего места определяет затраты времени на уход за рабочим местом и поддержание его в рабочем состоянии и включает время на смену затупив, шегося инструмента, на регулировку инструментов и под-наладку оборудовачия в процессе работы, сметание стружки, раскладку и уборку инструментов в начале и конце смены, осмотр и опробование станка, смазку и чистку станка, передачу рабочего места сменщику. [c.385]

Техническое обслуживание предусмотрено заводскими инструкциями на станки с ЧПУ. Оно включает в себя следующие виды регламентных работ 1) работы, выполняемые при ежедневном обслуживании 2) пополнение или замена масла в картерах станка (замена производится по графикам смазки), проверка поступления масла к местам смазки 3) замена или очистка фильтров, установленных на смазочных системах и в гидросистемах станка 4) устранение утечек масла и пополнение масла в гидросистемах 5) устранение зазоров в соединениях винтовых пар и редукторах датчиков обратной связи 6) проверка регулировки клиньев и планок и при необходимости выборка зазоров 7) проверка плавности хода рабочих органов станка и при необходимости обеспечение плавности хода 8) выявление изношенных деталей и замена их при первом обслуживании или при последующих ремонтах 9) подтяжка ослабленных крепежных элементов неподвижных соединений в станке, фундаменте 10) проверка неисправности действия и регулировка конечных и путевых выключателей, ограничителей, упоров, переключателей, бесконтактных датчиков перемещения, датчиков обратной связи 11) проверка натяжения пружин разгрузки, клиновых ремней (рис. 2.33) и т. п. 12) очистка от пыли, грязи, масла, посторонних предметов и стружки электрошкафов, шкафов устройств ЧПУ, тиристорных преобразователей, систем связи 13) проверка и очистка коллекторов электрических машин постоянного тока, тахогенераторов, вращающихся трансформаторов 14) чистка и проверка контактов в релейной пускорегулирующей аппаратуре, в соединительных разъемах и контактных зажимах 15) проверка и наладка схем управления электроприводами 16) проверка работы, регулировка и смазка лентопротяжных механизмов и транспортных считывающих устройств 17) проверка герметичности дверей шкафов с электрооборудованием устройств ЧПУ, электроприводов, устранение неисправностей. [c.202]

Следует сказать о некоторых особенностях безопасного труда и обслуживания станков строгальной группы с ЧПУ. Как правило, станки с ЧПУ обслуживают оператор и наладчик. Оператор должен соблюдать все правила безопасности работы на строгальных и долбежных станках, изложенные выше перед началом работы он должен проверить работоспособность станка с помощью тест-программы, проконтролировать работу устройств с ЧПУ, убедиться в подаче смазки, наличии масла в гидросистеме, проверить работу офаничивающих упоров. Очень важно установить, соответствует ли требованиям технологического процесса заготовка, не превышают ли отклонения от нормы точности настройки нуля станка, отклонение от каждой из координат, а также биение инструмента. Перед началом работы необходимо включить автомат Сеть , установить заготовку, закрепить ее, заправить профаммоноситель (перфо- или магнитную ленту) в считывающее устройство, нажать кнопку Пуск и обработать деталь по программе. После этого можно запускать станок на обработку серии заготовок, контролируя при этом его работу. В функции наладчика станков с ЧПУ входят осмотр оборудования, подготовка инструмента, приспособлений к наладке, программоносителя к работе, наладка, переналадка и контроль технологического оборудования, инструктаж рабочего-оператора. При наладке вновь установленного оборудования изготовляют пробные детали для проверки и регулировки не только механизмов, но и синхронности их работы. Переналадка станка на другую деталь включает работы по установке оснастки, регулировке и контролю работы оборудования по отработке [c.54]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...